六面钻进料装置的制作方法

1.本技术涉及板材用品加工生产设备的领域，尤其是涉及六面钻进料装置。


背景技术：

2.在拼装式板材用品的生产加工过程中，如衣柜、橱柜等的生产加工，常需要在板材上进行钻孔和开槽等操作，然后再将加工后的板材进行拼接，从而组装成板材用品。
3.板材的钻孔和开槽等工序通常通过数控钻孔设备进行操作，数控钻孔设备包括对板材六面进行加工的六面钻，六面钻通常包括进料装置和钻孔装置，进料装置通常包括用于放置板材的放置板和用于抓取板材并传送至钻孔装置的抓取组件。加工时，通过抓取组件对放置板上的板材进行抓取，然后将板材运送至钻孔装置进行加工，以制得加工产品。
4.在放置板材时，通常需要人工放置板材，人工放置板材时需要将板材的抓取部位对准抓取组件，从而使抓取组件能准确将板材传送至钻孔装置处进行加工，但操作人员在放置时容易受外界因素影响，使板材与抓取组件之间产生误差，进而造成板材加工精度下降，增加产生不良品的概率，造成生产资源的浪费。


技术实现要素：

5.为了提升板材加工精度，降低加工产品的不良率，本技术提供一种六面钻进料装置。
6.本技术提供的六面钻进料装置采用如下的技术方案：
7.六面钻进料装置，包括机架，机架设置有用于放置板材的承载台，承载台包括进料端和出料端，机架还设置有抓取板材靠近或远离钻孔装置的抓取组件，所述承载台设置有定位组件，定位组件包括设置于承载台出料端的第一定位块和设置于承载台进料方向一侧的第二定位块，承载台设置有完全容纳第一定位块的容纳槽，容纳槽内设置有驱动第一定位块升降的主驱动件，抓取组件位于承载台进料方向远离第二定位块的一侧；承载台的进料端处设置有上料装置，上料装置包括用于放置成摞板材的升降板，升降板上方设置有用于将板材推送至承载台的推动板，推动板连接有驱动推动板靠近或远离承载台的推动件，升降板连接有驱动升降板升降的板驱动组件。
8.通过采用上述技术方案，推动件和推动板能将升降板上的板材推送至承载台，承载台上的第一定位块和第二定位块能对推送的板材进行定位，使板材能稳定地定位在承载台上，再通过抓取组件抓取板材，抓取板材后第一定位块下降，抓取组件再将板材运送至钻孔装置处进行加工。在推动件将升降板上的板材推送至承载台后，板驱动件能驱动升降板上升，使推动板能继续顺利地推送升降板上的板材到承载台，再由抓取组件对板材进行抓取，周而复始。通过上述方式进行上料，能提升板材进料时的精准度，减小板材与抓取组件之间产生的误差，使板材被运送至钻孔装置加工时的加工精度提高，从而减小加工产生不良品的概率，减少生产资源的浪费。
9.可选的，所述抓取组件包括抓取板材的气动手指和驱动气动手指靠近或远离承载
台的辅驱动件。
10.通过采用上述技术方案，气动手指的响应速度快，响应时间短，且控制精度高，能提升抓取板材时的抓取精度，从而提升板材的加工精度。
11.可选的，所述板驱动组件包括铰接于机架的链轮和连接于链轮与升降板之间的链条，机架上还设置有驱动链轮转动的转动驱动件。
12.通过采用上述技术方案，链轮与链条带动升降板升降的传动方式简单，且链轮和链条在日常生活中易于获取，便于链轮和链条的维修和替换。
13.可选的，所述升降板与机架之间设置有配合升降板升降的稳固组件。
14.通过采用上述技术方案，稳固组件能增强升降板升降的稳定性，从而使升降板的升降更加平稳。
15.可选的，所述稳固组件包括设置于机架的导柱和设置于升降板的导套，导柱与导套相配合。
16.通过采用上述技术方案，导柱环和导套的稳固方式简单，且导柱和导套之间的摩擦力小，使导柱和导套在增强升降板稳定性的同时能够顺滑地滑动。
17.可选的，所述承载台的表面嵌有滚珠，滚珠与承载台滑移连接。
18.通过采用上述技术方案，滚珠能减小承载台与板材之间的摩擦力，能减轻板材的磨损程度，提升板材的完整性。
19.可选的，位于进料方向一侧的所述第二定位块内设置有沿承载台滚动的滚轮，滚轮朝向抓取组件，滚轮外露于第二定位块。
20.通过采用上述技术方案，滚轮能减小板材与第二定位块之间的摩擦力，从而使板材在推送至承载台的过程更加顺滑。
21.可选的，所述主驱动件采用主气缸；辅驱动件采用直线电机；推动件采用推动气缸；转动驱动件采用伺服电机。
22.通过采用上述技术方案，气缸和直线电机的作用快速，易于控制。伺服电机在日常生活中易于获取，便于伺服电机的维修和替换。
23.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
24.1、通过升降板、推动板、第一定位块和第二定位块相配合能提升抓取组件抓取板材的精准度；提升板材加工产品的合格率，减少资源的浪费；
25.2、稳固组件能提升升降板的稳定性，减小升降板升降时的晃动，使升降板的升降更加平稳，板材的运输更加稳定；
26.3、滚珠能减小承载台与板材之间的摩擦力，减轻板材的磨损程度，提升板材的完整性。
附图说明
27.图1是本技术的六面钻进料装置的整体结构示意图。
28.图2是承载台沿承载台长度方向的局部剖视图。
29.图3是承载台的另一视角示意图。
30.图4是上料装置的结构示意图。
31.图5是图4中的a的放大结构示意图。
32.附图标记说明：
33.1、机架；11、承载台；111、第一定位块；112、第二定位块；1121、滚轮；113、容纳槽；114、主气缸；115、滚珠；116、气动手指；117、直线电机；1171、滑轨；118、进料端；119、出料端；2、升降板；21、链轮；211、联动轴；22、链条；221、配重块；23、伺服电机；24、导柱；25、导套；26、推动板；261、推动气缸；3、钻孔装置。
具体实施方式
34.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
35.本实施例公开一种六面钻进料装置，参照图1，包括机架1，机架1上设置有承载台11，承载台11上设置有定位组件。机架1上设置有抓取板材的抓取组件。
36.承载台11呈长方体状，水平设置，承载台11与机架1固定连接，承载台11包括进料端118和出料端119，承载台11的出料端119朝向钻孔装置3。结合图2，承载台11的一侧设置有抓取组件，抓取组件包括用于抓取板材的气动手指116和驱动气动手指116靠近或远离钻孔装置3的辅驱动件，气动手指116朝向承载台11。辅驱动件采用直线电机117，直线电机117位于气动手指116的下方，气动手指116与直线电机117固定连接，直线电机117配套有滑轨1171，滑轨1171的滑移方向与承载台11的长度方向平行，直线电机117与滑轨1171配合。
37.承载台11的表面嵌有若干滚珠115，若干滚珠115沿承载台11的宽度方向分为若干排，滚珠115的顶端外露于承载台11的顶面，滚珠115与承载台11滑移连接。
38.结合图3，定位组件包括设置于承载台11出料端119的第一定位块111和设置于承载台11长度方向远离气动手指116一侧的第二定位块112。第一定位块111呈长条状，第一定位块111的长度方向与承载台11的宽度方向平行。结合图2，承载台11上设置有完全容纳第一定位块111的容纳槽113，容纳槽113的底壁与第一定位块111之间设置有主驱动件，主驱动件采用主气缸114，主气缸114的输出轴与第一定位块111的底端固定连接，主气缸114的伸缩方向与承载台11的板面垂直。
39.结合图3，第二定位块112呈长块状，第二定位块112的长度方向与承载台11的长度方向平行，第二定位块112的底端与承载台11的顶面固定连接。第二定位块112内设置有若干滚轮1121，若干滚轮1121沿第二定位块112的长度方向间隔排设。滚轮1121与第二定位块112转动连接，滚轮1121的转动轴与承载台11的顶面垂直，滚轮1121的轮面外露于第二定位块112朝向气动手指116的表面。第二定位块112靠近承载台11进料端118的一端远离气动手指116向外弯曲呈扩口状。定位后，板材靠近气动手指116的一侧外露于承载台11，以供气动手指116对板材进行夹持。
40.结合图4～5，承载台11的进料端118设置有升降板2，升降板2呈长板状，水平设置，升降板2的长度方向与承载台11的长度方向平行。升降板2连接有驱动升降板2升降的板驱动组件。板驱动组件包括板驱动组件包括铰接于机架1的链轮21和连接于链轮21与升降板2之间的链条22，链轮21位于升降板2上方，且链轮21位于升降板2长度方向的两侧，两侧链轮21之间同轴固定有联动轴211，联动轴211的长度方向与升降板2的长度方向垂直。机架1上还安装有驱动链轮21转动的转动驱动件。驱动件采用伺服电机23，伺服电机23的输出轴与联动轴211的轴线处同轴固定。链条22的一端与升降板2长度方向的一侧固定连接，另一端与链轮21啮合，且链条22远离升降板2的一端固定有配重块221。
41.结合图4，升降板2与机架1之间设置有稳固组件。稳固组件包括设置于机架1的导柱24，导柱24竖直设置，导柱24的两端分别与机架1固定连接，导柱24设置有若干，若干导柱24分别位于升降板2的边角处。升降板2的边角处设置有导套25，导套25与升降板2固定连接，导套25套设于导柱24外部。导套25与导柱24滑移连接。
42.升降板2长度方向远离承载台11的一端设置有推动板26，推动板26的长度方向与升降板2的宽度方向平行，推动板26底端的高度与承载台11的高度相同。推动板26长度方向远离升降板2的一侧连接有推动件。推动件采用推动气缸261，推动气缸261安装于机架1，推动气缸261的输出轴与推动板26固定连接，推动气缸261的伸缩方向与升降板2的长度方向平行。
43.本实施例的六面钻进料装置的实施原理为：通过推动板26能将升降板2的板材推送到承载台11上，并通过第一定位块111和第二定位块112对板材进行定位，然后气动手指116对板材进行抓取，抓取后主气缸114带动第一定位块111下降，并通过直线电机117将板材运送至钻孔装置3处进行加工，加工后气动手指116复位，第一定位块111升起，继续进行下一轮的上料。通过上述方式能降低外界因素对板材放置时的影响，降低板材与抓取组件之间的误差，提升板材加工的精确度，从而降低板材加工的不良率，减小生产资源的浪费。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。