一种物料上料系统及上料方法与流程

1.本发明涉及物料上料技术领域，具体涉及一种物料上料系统及上料方法。


背景技术：

2.混凝土搅拌站为分批次间歇性生产设备，整个生产周期分为配料的上半周期和搅拌的下半周期，成品混凝土的卸料时间影响下半周期，现有技术采用成品料仓，通过调节成品料仓的开关门大小，保证罐车接料口不溢料的前提下，实现连续放料，缩短后半周期的时间；而现有的混凝土搅拌站受制于骨料的配料和输送时间，骨料仓多采用按固定时间的方式出料，中储仓多采用按固定时间的方式卸料，配料的上半周期较长，特别是对于大方量生产的混凝土搅拌站，随着骨料的需求量变大，单一骨料的配料时间增长、骨料与骨料之间的配料时间间隔不可控、皮带机的长度加长会进一步导致整个生产的上半周期加长，影响混凝土搅拌站的生产效率提升。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的在于提供一种缩短配料效率、提高生产效率的物料上料系统及上料方法。
4.为实现上述目的，本发明提供一种物料上料系统，包括至少一个用于存储物料的物料仓，所述物料仓上设置有物料仓称量模块，所述物料仓称量模块用于对所述物料仓内物料进行称量；所述物料仓输出端设有第一料门开关模块，所述第一料门开关模块用于将所述物料仓的仓门打开或关闭；所述物料仓输出端连接上料模块的输入端，用于向所述上料模块上料；所述上料模块的输出端与中储仓输入端相连接，所述上料模块用于将物料输送至所述中储仓；所述中储仓上设有中储仓称量模块，所述中储仓称量模块用于对所述中储仓内物料进行称量；所述中储仓输出端设有第二料门开关模块，所述第二料门开关模块用于将所述中储仓的仓门打开或关闭；所述中储仓输出端与搅拌模块输入端相连接，所述搅拌模块输出端设有第三料门开关模块，所述第三料门开关模块用于将所述搅拌模块的仓门打开或关闭；所述搅拌模块输出端与成品料暂存仓输入端相连接，所述成品料暂存仓输出端设有第四料门开关模块，所述第四料门开关模块用于将所述成品料暂存仓的仓门打开或关闭；所述物料仓称量模块、第一料门开关模块、上料模块、中储仓称量模块、第二料门开关模块、搅拌模块、第三料门开关模块、第四料门开关模块分别与控制模块电连接。
5.一种物料上料方法，采用所述的物料上料系统，包括如下步骤：
根据所述物料类型，控制模块控制所述第一料门开关模块，以使所述物料仓内的物料进入所述上料模块；控制模块控制所述上料模块，以使所述上料模块上的物料进入所述中储仓；控制模块控制所述第二料门开关模块，以将所述中储仓内的物料进入所述搅拌模块；控制模块控制所述第三料门开关模块，以将所述搅拌模块内的物料进入所述成品料暂存仓。
6.在可选的实施方式中，所述根据所述物料类型，控制所述第一料门开关模块，以使所述物料仓内的物料进入所述上料模块的步骤包括：在所述控制模块内预设定所述物料仓对应的所述第一料门开关模块的开启顺序；按照所述开启顺序，控制所述第一料门开关模块开启，将对应的所述物料仓内的物料分别进入所述上料模块。
7.在可选的实施方式中，所述根据所述物料类型，控制所述第一料门开关模块，以使所述物料仓内的物料进入所述上料模块的步骤包括：在所述控制模块预设定所述物料仓对应的最小重量值，当所述物料仓称量模块检测到当前所述物料仓到达预设定的对应最小重量值时，所述控制模块控制当前所述物料仓的所述第一料门开关模块延时一定时间或者直接关闭，同时按照所述开启顺序，所述控制模块控制下一种物料的所述物料仓的所述第一料门开关模块直接开启，进行下一种物料的卸料，使对应的所述物料仓内的物料进入所述上料模块。
8.在可选的实施方式中，所述根据所述物料类型，控制所述第一料门开关模块，以使所述物料仓内的物料进入所述上料模块的步骤包括：按照所述开启顺序，所有物料仓均已完成卸料，则所述所有物料仓对应的所述第一料门开关模块关闭。
9.在可选的实施方式中，所述控制所述上料模块，以使所述上料模块上的物料进入所述中储仓的步骤包括：在所述控制模块上设定电流与开门时间之间的函数关系式，所述控制模块采集所述上料模块的电流，根据电流与开门时间之间的函数关系式，通过电流变化闭环调整所述第一料门开关模块的开门时间，来控制所述物料仓的仓门开度，进而自动平衡所述上料模块的负荷。
10.在可选的实施方式中，所述控制所述第二料门开关模块，以将所述中储仓内的物料进入所述搅拌模块的步骤包括：在所述控制模块上预设定物料总重量的出料百分数和关门最小重量值，所述控制模块根据配合比和生产任务信息自动计算出当前批次物料总重量，以当前批次物料总重量为基准，所述控制模块自动将预设定的物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量作为第二料门开关模块的开门重量值；所述中储仓称量模块实时检测当前所述中储仓内的物料总重量，并将物料总重量反馈至所述控制模块；当所述中储仓称量模块实时检测的所述中储仓内物料总重量达到所述控制模块自动计算的第二料门开关模块的开门重量值时，所述控制模块控制所述第二料门开关模块提前开门，向所述搅拌模块卸料，所述中储仓向所述搅拌模块卸料达到关门最小重量值时，所述第二料门开关模块延时或直接关门。
11.在可选的实施方式中，在所述控制模块上预设定物料总重量的卸料百分数和上料检测时间，所述卸料百分数不大于所述出料百分数，同时所述卸料百分数只有所述控制模块检测到第二料门开关模块的开门到位信号后有效，所述上料检测时间小于所述上料模块的整体上料时间；所述控制模块自动将预设定的物料总重量的卸料百分数乘以当前批次物料总重量作为所述第一料门开关模块的开门重量值，在所述中储仓向所述搅拌模块卸料的过程中，当所述中储仓称量模块实时检测的所述中储仓内物料总重量达到所述控制模块自动计算的第一料门开关模块的开门重量值时，所述物料仓再次进行卸料；当到达所述上料检测时间时，若所述控制模块未接收到所述第二料门开关模块的关门到位信号时，所述上料模块停止上料，所述上料模块上的物料不进入所述中储仓，所述控制模块等待接收所述第二料门开关模块的关门到位信号。
12.在可选的实施方式中，所述控制模块接收到所述第二料门开关模块的关门到位信号时，所述物料仓再次进行卸料。
13.在可选的实施方式中，所述控制所述第二料门开关模块，以将所述中储仓内的物料进入所述搅拌模块的步骤包括：当所述控制模块未接收到所述第三料门开关模块的关门到位信号时，所述控制模块控制所述第二料门开关模块关闭。
14.在可选的实施方式中，所述第一料门开关模块、第二料门开关模块、第三料门开关模块、第四料门开关模块均包括气缸或油缸，通过三位五通电磁阀控制所述气缸或油缸带动对应料门开闭，由所述控制模块控制三位五通电磁阀的接通时间来确定对应料门的打开状态。
15.本发明提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：1、和传统的物料仓按固定延时时间卸料相比，本发明中针对每个物料仓，在控制模块内预设定物料仓对应的第一料门开关模块的开启顺序，同时根据不同物料在控制模块预设定物料仓对应的最小重量值，当物料仓称量模块检测到当前物料仓到达预设定的对应最小重量值时，控制模块控制当前物料仓的第一料门开关模块延时一定时间或者直接关闭，同时按照开启顺序，控制模块控制下一种物料的物料仓的第一料门开关模块直接开启，进行下一种物料的卸料，使对应的物料仓内的物料进入上料模块；本发明可适应于不同的配比，减少中间等待时间，提高卸料效率，缩短整体配料时间；2、和传统的中储仓按固定时间卸料相比，本发明通过在控制模块上预设定物料总重量的出料百分数和关门最小重量值，控制模块根据配合比和生产任务信息自动计算出当前批次物料总重量，以当前批次物料总重量为基准，控制模块自动将预设定的物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量作为第二料门开关模块开门重量值；中储仓称量模块实时检测当前中储仓内的物料总重量，并将物料总重量反馈至控制模块；当中储仓称量模块实时检测的中储仓内物料总重量达到控制模块自动计算的开门重量值时，控制模块控制第二料门开关模块提前开门，向搅拌模块卸料，中储仓向搅拌模块卸料达到关门最小重量值时，第二料门开关模块延时或直接关门；同时，控制模块接收到第二料门开关模块的关门到位信号时，物料仓再次进行卸料；采用此种方案，无需上料模块的物料全部进入中储仓即可提前开始卸料，即中储仓边进料边出料，缩短了配料时间，提高了生产效率；同时，将预设定的物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量作为第二料门开关模块开门重量值，可以满足不同总重量的需求，即满足不同批次不同生产量的需求；
3、和控制模块接收到第二料门开关模块的关门到位信号时，物料仓再次进行卸料相比，本发明通过在控制模块上预设定物料总重量的卸料百分数和上料检测时间，卸料百分数不大于出料百分数，同时卸料百分数只有控制模块检测到第二料门开关模块的开门到位信号后有效，上料检测时间小于上料模块的整体上料时间；控制模块自动将预设定的物料总重量的卸料百分数乘以当前批次物料总重量作为第一料门开关模块的开门重量值，在中储仓向搅拌模块卸料的过程中，当中储仓称量模块实时检测的中储仓内物料总重量达到控制模块自动计算的第一料门开关模块的开门重量值时，物料仓再次进行卸料；当到达上料检测时间时，若控制模块未接收到第二料门开关模块的关门到位信号时，上料模块停止上料，上料模块上的物料不进入中储仓，控制模块等待接收第二料门开关模块的关门到位信号；采用此种方案，可使下一次的配料时间与中储仓的卸料时间有一部分重叠，中储仓卸料的同时物料仓已经开始下一次的配料，缩短了整体配料时间，提高了生产效率；4、本发明中通过在控制模块上设定电流与开门时间之间的函数关系式，控制模块采集上料模块的电流，根据电流与开门时间之间的函数关系式，通过电流变化闭环调整第一料门开关模块的开门时间，来控制物料仓的仓门开度，进而自动平衡上料模块的负荷，避免单一物料配比过大时，物料仓直接开门卸料对上料模块的过负荷冲击，进而避免因瞬间过载造成上料模块停止工作；5、本发明中通过在控制模块上预设定关门最小重量值，可有效避免当前批次的物料和下一批次配料的物料重叠；6、本发明中料门开关模块采用三位五通电磁阀控制卸料，由控制模块控制接通时间来确定来确定对应料门的打开状态，可以实现任意位置料门开度的调整；总的，本发明具有缩短配料时间、提高生产效率的优点。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
17.图1为本发明实施例提供的物料上料系统的示意图；图2为本发明实施例提供的物料上料方法的流程示意图；图3为本发明实施例提供的控制模块电连接关系的示意图；图4为本发明实施例提供的电流与开门时间之间的函数关系式的示意图；图中：1、物料仓，2、物料仓称量模块，3、第一料门开关模块，4、上料模块，5、中储仓，6、中储仓称量模块，7、第二料门开关模块，8、搅拌模块，9、第三料门开关模块，10、成品料暂存仓，11、第四料门开关模块，12、控制模块。
具体实施方式
18.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施
例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
19.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
21.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性，本发明中的批次：指原材料配料称量、原材料向搅拌机投料、搅拌机搅拌和搅拌机卸砼的整个过程。
22.此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
23.在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
24.第一实施例请参阅图1和图3，本发明实施例提供一种物料上料系统，包括至少一个用于存储物料的物料仓1，物料仓1上设置有物料仓称量模块2，物料仓称量模块2用于对物料仓1内物料进行称量；物料仓1输出端设有第一料门开关模块3，第一料门开关模块3用于将物料仓1的仓门打开或关闭；物料仓1输出端连接上料模块4的输入端，用于向上料模块4上料；上料模块4的输出端与中储仓5输入端相连接，上料模块4用于将物料输送至中储仓5；中储仓5上设有中储仓称量模块6，中储仓称量模块6用于对中储仓5内物料进行称量；中储仓5输出端设有第二料门开关模块7，第二料门开关模块7用于将中储仓5的仓门打开或关闭；中储仓5输出端与搅拌模块8输入端相连接，搅拌模块8输出端设有第三料门开关模块9，第三料门开关模块9用于将搅拌模块8的仓门打开或关闭；搅拌模块8输出端与成品料暂存仓10输入端相连接，成品料暂存仓10输出端设有第四料门开关模块11，第四料门开关模块11用于将成
品料暂存仓10的仓门打开或关闭；物料仓称量模块2、第一料门开关模块3、上料模块4、中储仓称量模块6、第二料门开关模块7、搅拌模块8、第三料门开关模块9、第四料门开关模块11分别与控制模块12电连接。
25.在可选的实施例中，上料模块4可选用皮带输送机。
26.需要指出的是，对于控制模块12来说，其可以包括至少一个可以软件或固件firmware的形式存储于存储器中或固化在服务器的操作系统operating system，os中的软件功能模块。可以通过处理器执行存储于存储器中的可执行模块，例如控制模块12所包括的软件功能模块及计算机程序等。
27.同时，还需要指出的是，处理器可能是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。上述的控处理器可以是通用处理器，包括中央处理器(central processing unit，简称cpu)、网络处理器(network processor，简称np)等；还可以是数字信号处理器(dsp)、专用集成电路(asic)、现场可编程门阵列(fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。可以实现或者执行本发明实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器。处理器也可以是任何常规的处理器等。
28.请参阅图2，在本发明实施例中，还提供一种利用上述的物料上料系统的物料上料方法，实现物料的高效率上料。在本发明实施例中，物料上料方法包括以下步骤：根据物料类型，控制模块12控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4；控制模块12控制上料模块4，以使上料模块4上的物料进入中储仓5；控制模块12控制第二料门开关模块7，以将中储仓5内的物料进入搅拌模块8；控制模块12控制第三料门开关模块9，以将搅拌模块8内的物料进入成品料暂存仓10。
29.对于根据物料类型，控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4的步骤来说，其可以包括如下子步骤：在控制模块12内预设定物料仓1对应的第一料门开关模块3的开启顺序；按照开启顺序，控制第一料门开关模块3开启，将对应的物料仓1内的物料分别进入上料模块4。
30.需要指出的是，本发明实施例对于多个物料仓1对应的第一料门开关模块3的开启顺序不做具体要求和限定。在本发明实施例中，按照设定的开启顺序依次进行上料，比如，设定的开启顺序为按照多个物料仓1的位置顺序，依次进行上料，此时，首先从第一个物料仓1开始，依次上料至上料模块4。通过依次上料的方式，可以减少上料模块4溢料的概率；同时，对于上料模块4来说，也无需为了避免溢料而加宽，从而减少成本。也就是说，本发明实施例可以在不增加成本的前提下，避免或减少上料模块4溢料的问题。
31.对于根据物料类型，控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4的步骤来说，其可以包括如下子步骤：在控制模块12预设定物料仓1对应的最小重量值，当物料仓称量模块2检测到当前物料仓1到达预设定的对应最小重量值时，控制模块12控制当前物料仓1的第一料门开关模块3延时一定时间或者直接关闭，同时按照开启顺序，控制模块12控制下一种物料的物料仓
1的第一料门开关模块3直接开启，进行下一种物料的卸料，使对应的物料仓1内的物料进入上料模块4。需要指出的是，和传统的物料仓1按固定延时时间卸料相比，本发明可适应于不同的配比，减少中间等待时间，提高卸料效率，缩短整体配料时间，提高整体生产效率，延时一定时间关闭可以避免未完成完全卸料。
32.对于根据物料类型，控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4的步骤来说，其可以包括如下子步骤：按照开启顺序，所有物料仓1均已完成卸料，则所有物料仓1对应的第一料门开关模块3关闭。
33.在本发明实施例中，在物料仓1卸料完成后，再根据事先指定的第一料门开关模块3的开启顺序，控制下一个物料仓1卸料。该物料仓1卸料时，第一料门开关模块3控制仓门的开度与物料类型对应，起到避免或减少上料模块4溢料的效果。在本发明实施例中，通过自动化地获取物料的输出信号、自动控制第一料门开关模块3以与物料类型对应的开度卸料，具有较高的自动化程度，有利于提升卸料效率、节省卸料时间。
34.同时，在所有的物料仓1均卸料完成后，控制各物料仓1的仓门关闭；或者，在按照设定的卸料顺序最后一物料仓1卸料完成后，控制各物料仓1的仓门关闭，以备下次卸料。当然，并不仅限于此，在本发明的其他实施例中，也可以是在该物料仓1卸料完成后，控制物料仓1的仓门关闭，再或者同时，控制下一物料仓1卸料。
35.对于控制上料模块4，以使上料模块4上的物料进入中储仓5的步骤来说，其可以包括如下子步骤：请参阅图4，在控制模块12上设定电流与开门时间之间的函数关系式，如采用电流与开门时间之间的反比例函数关系式，控制模块12采集上料模块4的电流，根据电流与开门时间之间的函数关系式，通过电流变化闭环调整第一料门开关模块3的开门时间，来控制物料仓1的仓门开度，进而自动平衡上料模块4的负荷，有效避免单一物料配比过大时，物料仓1直接开门卸料对上料模块4的过负荷冲击，进而避免因瞬间过载造成上料模块4停止工作；同时，上料模块4的稳定运行使得电流趋于稳定，能够延长电气元器件的使用寿命。
36.例如，已知上料模块4的额定电流为定值，第一料门开关模块3的最大开门时间为定值，根据经验数据设定电流与开门时间之间的函数关系式；控制模块12自动采集上料模块4的实际电流，控制模块12根据电流与开门时间之间的函数关系式自动调整第一料门开关模块3的开门时间，进而实现控制物料仓1的仓门开度。
37.对于控制第二料门开关模块7，以将中储仓5内的物料进入搅拌模块8的步骤来说，其可以包括如下子步骤：在控制模块12上预设定物料总重量的出料百分数和关门最小重量值，控制模块12根据配合比和生产任务信息自动计算出当前批次物料总重量，以当前批次物料总重量为基准，控制模块12自动将预设定的物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量作为第二料门开关模块7的开门重量值；中储仓称量模块6实时检测当前中储仓5内的物料总重量，并将物料总重量反馈至控制模块12；当中储仓称量模块6实时检测的中储仓5内物料总重量达到控制模块12自动计算的第二料门开关模块7的开门重量值时，控制模块12控制第二料门开关模块7提前开门，向搅拌模块8卸料，中储仓5向搅拌模块8卸料达到关门最小重量值时，第二料门开关模块7延时或直接关门，延时一定时间关闭可以避免物料未完全卸完。控
制模块12接收到第二料门开关模块7的关门到位信号时，物料仓1再次进行卸料。需要指出的是，采用此种方案，通过在控制模块上预设定关门最小重量值，可有效避免当前批次的物料和下一批次配料的物料重叠；同时，无需上料模块4的物料全部进入中储仓5即可提前开始卸料，即中储仓5边进料边出料，缩短了配料时间，提高了生产效率；再则，将预设定的物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量作为第二料门开关模块7的开门重量值，可以满足不同总重量的需求，即满足不同批次不同生产量的需求。
38.对于控制第二料门开关模块7，以将中储仓5内的物料进入搅拌模块8的步骤来说，其可以包括如下子步骤：当控制模块12未接收到第三料门开关模块9的关门到位信号时，控制模块12控制第二料门开关模块7关闭；避免因搅拌模块8未卸完料，中储仓5已开始卸料，造成两批次物料重叠的现象出现。
39.需要指出的是，本发明实施例中的第一料门开关模块3、第二料门开关模块7、第三料门开关模块9、第四料门开关模块11均包括气缸或油缸，通过三位五通电磁阀控制气缸或油缸带动对应料门开闭，由控制模块12控制三位五通电磁阀的接通时间来确定对应料门的打开状态，可以实现任意位置料门开度的调整，从而能够更好的实现高效率配料。
40.第二实施例在本发明实施例中，还提供一种利用上述的物料上料系统的物料上料方法，实现物料的高效率上料。在本发明实施例中，物料上料方法包括以下步骤：根据物料类型，控制模块12控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4；控制模块12控制上料模块4，以使上料模块4上的物料进入中储仓5；控制模块12控制第二料门开关模块7，以将中储仓5内的物料进入搅拌模块8；控制模块12控制第三料门开关模块9，以将搅拌模块8内的物料进入成品料暂存仓10。
41.对于根据物料类型，控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4的步骤来说，其可以包括如下子步骤：在控制模块12内预设定物料仓1对应的第一料门开关模块3的开启顺序；按照开启顺序，控制第一料门开关模块3开启，将对应的物料仓1内的物料分别进入上料模块4。
42.需要指出的是，本发明实施例对于多个物料仓1对应的第一料门开关模块3的开启顺序不做具体要求和限定。在本发明实施例中，按照设定的开启顺序依次进行卸料，比如，设定的开启顺序为按照多个物料仓1的位置顺序，依次进行卸料，此时，首先从第一个物料仓1开始，依次卸料至上料模块4。通过依次卸料的方式，可以减少上料模块4溢料的概率；同时，对于上料模块4来说，也无需为了避免溢料而加宽，从而减少成本。也就是说，本发明实施例可以在不增加成本的前提下，避免或减少上料模块4溢料的问题。
43.对于根据物料类型，控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4的步骤来说，其可以包括如下子步骤：在控制模块12预设定物料仓1对应的最小重量值，当物料仓称量模块2检测到当前物料仓1到达预设定的对应最小重量值时，控制模块12控制当前物料仓1的第一料门开关模
块3延时一定时间或者直接关闭，同时按照开启顺序，控制模块12控制下一种物料的物料仓1的第一料门开关模块3直接开启，进行下一种物料的卸料，使对应的物料仓1内的物料进入上料模块4。需要指出的是，和传统的物料仓1按固定延时时间卸料相比，本发明可适应于不同的配比，减少中间等待时间，提高卸料效率，缩短整体配料时间，提高整体生产效率。
44.对于根据物料类型，控制第一料门开关模块3，以使物料仓1内的物料进入上料模块4的步骤来说，其可以包括如下子步骤：按照开启顺序，所有物料仓1均已完成卸料，则所有物料仓1对应的第一料门开关模块3关闭。
45.在本发明实施例中，在物料仓1卸料完成后，再根据事先指定的第一料门开关模块3的开启顺序，控制下一个物料仓1卸料。该物料仓1卸料时，第一料门开关模块3控制仓门的开度与物料类型对应，起到避免或减少上料模块4溢料的效果。在本发明实施例中，通过自动化地获取物料的输出信号、自动控制第一料门开关模块3以与物料类型对应的开度卸料，具有较高的自动化程度，有利于提升卸料效率、节省卸料时间。
46.同时，在所有的物料仓1均卸料完成后，控制各物料仓1的仓门关闭；或者，在按照设定的卸料顺序最后一物料仓1卸料完成后，控制各物料仓1的仓门关闭，以备下次卸料。当然，并不仅限于此，在本发明的其他实施例中，也可以是在该物料仓1卸料完成后，控制物料仓1的仓门关闭，再或者同时，控制下一物料仓1卸料。
47.对于控制上料模块4，以使上料模块4上的物料进入中储仓5的步骤来说，其可以包括如下子步骤：控制模块12采集上料模块4的电流，根据电流变化闭环调整第一料门开关模块3的开门时间，来控制物料仓1的仓门开度，进而自动平衡上料模块4的负荷，有效避免单一物料配比过大时，物料仓直接开门卸料对上料模块4的过负荷冲击，进而避免因瞬间过载造成上料模块4停止工作。
48.对于控制第二料门开关模块7，以将中储仓5内的物料进入搅拌模块8的步骤来说，其可以包括如下子步骤：在控制模块12上预设定物料总重量的出料百分数和关门最小重量值，控制模块12根据配合比和生产任务信息自动计算出当前批次物料总重量，以当前批次物料总重量为基准，控制模块12自动将预设定的物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量作为第二料门开关模块7开门重量值；中储仓称量模块6实时检测当前中储仓5内的物料总重量，并将物料总重量反馈至控制模块12；当中储仓称量模块6实时检测的中储仓5内物料总重量达到控制模块12自动计算的开门重量值时，控制模块12控制第二料门开关模块7提前开门，向搅拌模块8卸料，中储仓5向搅拌模块8卸料达到关门最小重量值时，第二料门开关模块7延时或直接关门。
49.在控制模块12上预设定物料总重量的卸料百分数和上料检测时间，卸料百分数不大于出料百分数，同时卸料百分数只有控制模块12检测到第二料门开关模块7的开门到位信号后有效，即只有中储仓5开始卸料，卸料百分数才会有效；上料检测时间小于上料模块4的整体上料时间；控制模块12自动将预设定的物料总重量的卸料百分数乘以当前批次物料总重量作为第一料门开关模块3的开门重量值，在中储仓5向搅拌模块8卸料的过程中，当中储仓称量模块6实时检测的中储仓5内物料总重量达到控制模块12自动计算的第一料门开
关模块3的开门重量值时，物料仓1再次进行卸料；当下批次配料到达上料检测时间时，若控制模块12未接收到第二料门开关模块7的关门到位信号时，上料模块4停止上料，上料模块4上的物料不进入中储仓5，控制模块12等待接收第二料门开关模块7的关门到位信号。
50.需要说明的是，中储仓称量模块6实时检测到当前中储仓5内的物料重量等于物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量时，中储仓5开始卸料；中储仓5继续卸料，当中储仓称量模块6实时检测到当前中储仓5内的物料重量等于物料总重量的卸料百分数乘以当前批次物料总重量时，第一料门开关模块3控制物料仓1仓门开启，物料仓1开始再次卸料。采用此种方案，首先，通过在控制模块12上预设定关门最小重量值，可有效避免当前批次的物料和下一批次配料的物料重叠；其次，无需上料模块4的物料全部进入中储仓5即可提前开始卸料，此时该批次上料模块4上剩余的物料继续进入中储仓5，即中储仓5边进料边出料，缩短了配料时间，提高了生产效率；同时，可使下一次的配料时间与中储仓5的卸料时间有一部分重叠，中储仓5卸料的同时物料仓1已经开始下一次的配料，进一步缩短整体配料时间，提高生产效率；再则，将预设定的物料总重量的出料百分数乘以当前批次物料总重量作为第二料门开关模块7的开门重量值，可以满足不同总重量的需求，即满足不同批次不同生产量的需求。
51.当到达上料检测时间时，若控制模块12未接收到第二料门开关模块7的关门到位信号时，上料模块4停止上料，上料模块4上的物料不进入中储仓5，避免前后两次的物料在中储仓5内造成重叠；控制模块12等待接收第二料门开关模块7的关门到位信号。
52.对于控制第二料门开关模块7，以将中储仓5内的物料进入搅拌模块8的步骤来说，其可以包括如下子步骤：当控制模块12未接收到第三料门开关模块9的关门到位信号时，控制模块12控制第二料门开关模块7关闭；避免因搅拌模块8未卸完料，中储仓5已开始卸料，造成两批次物料重叠的现象出现。
53.需要指出的是，本发明实施例中的第一料门开关模块3、第二料门开关模块7、第三料门开关模块9、第四料门开关模块11均包括气缸或油缸，通过三位五通电磁阀控制气缸或油缸带动对应料门开闭，由控制模块12控制三位五通电磁阀的接通时间来确定对应料门的打开状态，可以实现任意位置料门开度的调整，从而能够更好的实现高效率配料。
54.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。