一种丁二烯抽提尾气选择加氢装置及选择加氢方法与流程

1.本发明涉及石油化工领域，更具体地，涉及一种丁二烯抽提尾气选择加氢装置及选择加氢方法。


背景技术：

2.目前丁二烯抽提装置一般通过两段萃取精馏和普通精馏的方法从乙烯装置裂解碳四馏分中回收1,3-丁二烯，同时副产一股富含炔烃及二烯烃的尾气，尾气中乙烯基乙炔(va)、乙基乙炔(ea)浓度较高，其中va一般大于20wt％，最高可超过40wt％。目前，为确保安全性，这股富含炔烃及二烯烃的尾气还需要采用碳四抽余液稀释，随后作为液化气销售，或直接排放火炬燃烧。若将这股尾气进行回收及利用，将会创造很好的经济效益和社会效益。
3.目前，针对这股富含炔烃及二烯烃的碳四资源，工业上主要还是通过加氢精制的办法将其转化为高附加值的产品，其中一种方法即是选择加氢精制。虽然不饱和烃类的加氢活性随着其不饱和程度的增加，碳四中的炔烃、二烯烃优先于单烯烃与氢气发生反应，但在催化剂的作用下，碳四组分中的单烯烃也可以在较低温度下与氢气发生激烈反应生成烷烃。碳四选择加氢反应是气、液、固三相反应，但由于反应所需氢气量小，氢气受限溶解于碳四，再与碳四中的反应物如炔烃及二烯烃等通过质量传递穿过液膜到达催化剂表面进行反应。发明人研究发现：加氢反应受到氢气限制，在催化剂表面，氢气不足的地方，炔烃及二烯烃无法发生加氢反应，导致产品中无法脱除干净，且容易发生聚合反应生成重组分降低催化剂性能；氢气过量的地方导致炔烃及二烯烃加氢反应生成的丁烯进一步发生加氢反应生成烷烃，导致加氢反应选择性降低。
4.近年来，碳四选择加氢催化剂研究工作较多，且催化剂的活性及选择性均得到了较大提高。但正如上文所述，氢气的非精确控制及分布不均匀严重限制了催化剂选择性的发挥，导致选择加氢反应很难同时满足炔烃及二烯烃的转化率高和单烯烃收率高的要求。实际工业装置相比于实验室的小试装置，生产规模增加百倍，氢气的精确控制更困难，分布更不均匀，针对工业装置的特点，从工艺及控制方面对选择加氢反应条件进行改进显得更有必要。
5.cn103787811a公开了一种丁二烯尾气的利用方法，采用以氧化钛-氧化铝复合物作为载体的ni基催化剂，将尾气中的炔烃、二烯烃及单烯烃全部加氢，产品中烯烃含量小于5％，作为乙烯装置裂解原料，但该专利并未涉及选择加氢领域。
6.cn102285859a公开了一种碳四物流选择加氢方法，采用以氧化铝作为载体的钯银双组份或钯银多组分催化剂，将丁二烯含量高的碳四物流选择加氢得到富含1-丁烯的产品，产品中丁二烯和炔烃含量低于10ppm，可作为mtbe装置的原料，但该专利并未涉及富含乙烯基乙炔(va)及乙基乙炔(ea)的丁二烯尾气，且氢气是通过在反应器入口直接配入，分布容易受到设备及管道布置影响，很难确保氢气分布均匀，进而限制催化剂选择性的发挥。
7.cn109806885a公布了一种碳四选择加氢的pdx/cu单原子催化剂及其制备方法，碳四物流中的不饱和烯烃经加氢后总丁烯的选择性大幅提高，但其反应温度较高，将消耗更
多能耗，且未公布工艺流程。


技术实现要素：

8.本发明的目的是为解决现有技术存在的缺陷，提供一种丁二烯抽提尾气的选择加氢装置及加氢方法。通过改进选择加氢反应所需氢气的配入及计量方法，在确保氢气得到精确计量的同时促进其在选择加氢反应中更均匀的分布，提高选择加氢反应选择性，减少副反应的发生，延长催化剂的使用寿命。
9.为了实现上述目的，本发明的一方面提供一种丁二烯抽提尾气选择加氢装置，该装置包括：原料罐、进料泵、聚结器、一段混合器、一段反应器、一段反应器出口缓冲罐、循环碳四冷却器、二段进料冷却器、二段混合器、二段反应器、二段反应器出口缓冲罐、稳定塔及氢气进料管线；
10.所述原料罐、进料泵、聚结器、一段混合器、一段反应器和一段反应器出口缓冲罐依次连通；
11.所述二段进料冷却器、二段混合器、二段反应器、二段反应器出口缓冲罐和稳定塔依次连通；
12.所述原料罐设置有丁二烯抽提尾气进料口和稀释碳四接口；
13.所述一段反应器出口缓冲罐出口管线分为三路，第一路与所述原料罐的稀释碳四接口连通；第二路与循环碳四冷却器、一段混合器和一段反应器依次连通；第三路与二段进料冷却器连通；
14.氢气进料管线至少分为第一股以及任选的第二股和第三股，所述第一股与所述一段反应器出口缓冲罐连通，所述第二股与所述二段混合器连通，所述第三股与所述一段混合器连通。
15.本发明的另一方面提供一种丁二烯抽提尾气的选择加氢方法，利用上述丁二烯抽提尾气选择加氢装置，该选择加氢方法包括：
16.(1)自丁二烯抽提装置来的含炔烃尾气进入原料罐，原料罐中的含炔烃尾气采用来自一段反应器出口缓冲罐的稀释碳四进行稀释；
17.(2)原料罐内经稀释后的原料经进料泵增压至反应所需压力后与来自一段反应器出口缓冲罐的循环碳四混合后进入一段混合器，与氢气混合后进入一段反应器进行一段加氢反应，反应得到的一段反应物流进入一段反应器出口缓冲罐；
18.所述一段反应器反应所需氢气通过第一加入方式或第二加入方式配入；
19.所述第一加入方式为：反应所需的全部氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第二路进入所述一段反应器；
20.所述第二加入方式为：反应所需的部分氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第二路进入所述一段反应器；另一部分氢气通过一段混合器进入，然后进入所述一段反应器；
21.(3)所述一段反应器出口缓冲罐无气相排放，液相产品分为三股，第一股作为所述稀释碳四进入原料罐，第二股作为所述循环碳四返回一段反应器，第三股作为二段反应器进料经二段进料冷却器和二段混合器进入二段反应器，进行二段加氢反应；
22.二段反应器反应所需氢气通过第三加入方式或第四加入方式配入；
23.所述第三加入方式为：反应所需的全部氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第三路进入二段反应器；
24.所述第四加入方式为：反应所需的部分氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第三路进入二段反应器；另一部分氢气通过二段混合器进入，然后进入所述二段反应器；
25.(4)二段反应器反应得到的二段反应物流通过二段反应器出口缓冲罐进入稳定塔，经稳定塔分离后侧线采出碳四烯烃产品。
26.本发明的技术方案具有如下有益效果：
27.采用本发明的装置及方法，能够对丁二烯尾气(含炔烃尾气)充分回收利用，并通过优化选择加氢工艺氢气配入方式，有效改善选择加氢反应中氢气的分布，提高丁二烯尾气选择加氢反应烯烃的选择性。
28.本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
29.通过结合附图对本发明示例性实施方式进行更详细的描述。
30.图1示出了根据本发明的一个实施例的丁二烯抽提尾气选择加氢装置示意图。
31.设备标记说明：
32.1原料罐；2进料泵；3聚结器；4一段混合器；5一段反应器；6一段反应器出口缓冲罐；7循环泵；8循环碳四冷却器；9稀释碳四冷却器；10二段进料冷却器；11二段混合器；12二段反应器；13二段反应器出口缓冲罐；14稳定塔；15塔顶冷凝器；16回流罐；17回流泵；18氢气进料管线；
33.物流标记说明：
34.101自丁二烯抽提装置来的含炔烃尾气(丁二烯尾气)；102稀释碳四；107一段反应器原料；108一段反应器产品；109循环碳四；115二段反应器原料；116二段反应器产品；120稳定塔回流；121不凝气；122碳四烯烃产品；123重组分；201反应补压氢气；202一段反应混合氢气；203二段反应混合氢气。
具体实施方式
35.下面将更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然以下描述了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。
36.本发明的一方面提供一种丁二烯抽提尾气选择加氢装置，该装置包括：原料罐、进料泵、聚结器、一段混合器、一段反应器、一段反应器出口缓冲罐、循环碳四冷却器、二段进料冷却器、二段混合器、二段反应器、二段反应器出口缓冲罐、稳定塔及氢气进料管线；
37.所述原料罐、进料泵、聚结器、一段混合器、一段反应器和一段反应器出口缓冲罐依次连通；
38.所述二段进料冷却器、二段混合器、二段反应器、二段反应器出口缓冲罐和稳定塔依次连通；
39.所述原料罐设置有丁二烯抽提尾气进料口和稀释碳四接口；
40.所述一段反应器出口缓冲罐出口管线分为三路，第一路与所述原料罐的稀释碳四
接口连通；第二路与循环碳四冷却器、一段混合器和一段反应器依次连通；第三路与二段进料冷却器连通；
41.氢气进料管线至少分为第一股以及任选的第二股和第三股，所述第一股与所述一段反应器出口缓冲罐连通，所述第二股与所述二段混合器连通，所述第三股与所述一段混合器连通。
42.根据本发明，优选地，所述一段反应器出口缓冲罐出口管线的第二路经循环泵与所述循环碳四冷却器连通；
43.所述一段反应器出口缓冲罐出口管线的第三路经循环泵与所述二段进料冷却器连通。
44.根据本发明，优选地，所述一段反应器出口缓冲罐出口与所述原料罐的稀释碳四接口间还设置有稀释碳四冷却器。
45.根据本发明，优选地，所述氢气进料管线还包括与二段反应器出口缓冲罐连通的补压管线。
46.根据本发明，优选地，所述稳定塔的顶部出口依次连接有塔顶冷凝器、回流罐和回流泵，所述回流泵出口与所述稳定塔一入口连通。
47.根据本发明，优选地，所述一段反应器和二段反应器均为固定床反应器。
48.本发明的第二方面提供一种丁二烯抽提尾气的选择加氢方法，利用上述丁二烯抽提尾气选择加氢装置，该选择加氢方法包括：
49.(1)自丁二烯抽提装置来的含炔烃尾气进入原料罐，原料罐中的含炔烃尾气采用来自一段反应器出口缓冲罐的稀释碳四进行稀释；
50.(2)原料罐内经稀释后的原料经进料泵增压至反应所需压力后与来自一段反应器出口缓冲罐的循环碳四混合后进入一段混合器，与氢气混合后进入一段反应器进行一段加氢反应，反应得到的一段反应物流进入一段反应器出口缓冲罐；
51.所述一段反应器反应所需氢气通过第一加入方式或第二加入方式配入；
52.所述第一加入方式为：反应所需的全部氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第二路进入所述一段反应器；
53.所述第二加入方式为：反应所需的部分氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第二路进入所述一段反应器；另一部分氢气通过一段混合器进入，然后进入所述一段反应器；
54.(3)所述一段反应器出口缓冲罐无气相排放，液相产品分为三股，第一股作为所述稀释碳四进入原料罐，第二股作为所述循环碳四返回一段反应器，第三股作为二段反应器进料经二段进料冷却器和二段混合器进入二段反应器，进行二段加氢反应；
55.二段反应器反应所需氢气通过第三加入方式或第四加入方式配入；
56.所述第三加入方式为：反应所需的全部氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第三路进入二段反应器；
57.所述第四加入方式为：反应所需的部分氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐出口的第三路进入二段反应器；另一部分氢气通过二段混合器进入，然后进入所述二段反应器；
58.(4)二段反应器反应得到的二段反应物流通过二段反应器出口缓冲罐进入稳定
塔，经稳定塔分离后侧线采出碳四烯烃产品。
59.本发明中，丁二烯尾气经稀释后采用两段加氢工艺，通过溶氢的方式将丁二烯尾气中的炔烃及二烯烃选择性加氢生产单烯烃，经稳定塔脱除轻重组分后得到优质碳四烯烃产品。
60.本发明中，步骤(2)中，第一加入方式中，一段反应器所需氢气通过补压控制反应系统压力，全部氢气通过溶解的方式进入到液相碳四中，随一段反应器循环碳四进入一段反应器；第二加入方式中，反应所需的部分氢气通过一段反应器出口缓冲罐配入，这部分氢气通过补压控制反应系统压力，同时通过溶解的方式进入到液相碳四中，随一段反应器循环碳四进入一段反应器。
61.步骤(3)中，第三加入方式中，二段反应器所需氢气通过补压控制一段反应系统压力，全部氢气通过溶解的方式进入到液相碳四中，随二段反应器进料进入二段反应器；第四加入方式中，反应所需的部分氢气通过一段反应器出口缓冲罐配入，这部分氢气通过补压控制一段反应系统压力，同时通过溶解的方式进入到液相碳四中，随二段反应器进料进入二段反应器。
62.步骤(4)中，二段反应器出口碳四产品(二段反应器反应得到的二段反应物流)进入二段反应器出口缓冲罐，缓冲罐底碳四进入稳定塔，经稳定塔从塔顶脱除不凝气，塔顶无液相采出，全回流；从塔釜脱除重组分；从侧线得到高品质的碳四烯烃产品。
63.根据本发明，优选地，步骤(2)中，所述第二加入方式中，所述反应所需的部分氢气与一段加氢反应所需氢气的质量比不小于0.3，优选不小于0.5，所述一段加氢反应所需氢气为反应所需的部分氢气与另一部分氢气之和。
64.本发明中，第二加入方式中，反应所需的部分氢气和另一部分氢气的计量之和等于一段反应所需的全部氢气的计量。
65.根据本发明，优选地，步骤(3)中，所述第四加入方式中，所述反应所需的部分氢气与二段加氢反应所需氢气的质量比为不小于0.3，优选不小于0.5，所述二段加氢反应所需氢气为反应所需的部分氢气与另一部分氢气之和。
66.本发明中，第四加入方式中，反应所需的部分氢气和另一部分氢气的计量之和等于二段反应所需的全部氢气的计量。
67.根据本发明，优选地，步骤(1)中，所述原料罐的操作压力为0.5～1.0mpag，稀释碳四与含炔烃尾气的质量流量比为1～5：1；
68.步骤(2)中，经稀释后的原料由进料泵增压至1.0～4.0mpag，循环碳四与稀释后碳四原料的质量流量比为5～30：1；
69.步骤(4)中，所述稳定塔的操作压力为0.6～1.2mpag，理论板数为10～40，侧线采出理论板位置为5～35；
70.其中，一段反应器和二段反应器的入口温度各自独立地为20～60℃，一段反应器液体空速为10～50h-1
，二段反应器液体空速为1～10h-1
；一段反应器和二段反应器的压力由各自反应器出口缓冲罐补压氢气控制，各自独立地为1.0～4.0mpag。
71.本发明中，稳定塔侧线采出相态为液相或气相。
72.本发明中，一段反应器和二段反应器均为固定床反应器，反应器内装填选择加氢催化剂。一段选择加氢反应及二段选择加氢反应可选用公知技术领域中的选择加氢催化
剂，优选cn102240547公开的选择加氢催化剂，以催化剂的总重量计，催化剂优选包括以下组分：含量为0.015～2.00wt％的pd，含量为0.005～3.0wt％且选自铅、银、锡、镁和钙中的一种或多种助剂金属；余量为载体，载体选自氧化铝、氧化钛和氧化镁中的至少一种载体。
73.以下通过实施例进一步说明本发明：
74.以下各实施例所用催化剂为：以催化剂的总重量计，催化剂由以下组分组成：含量为0.3wt％的pd，含量为0.3wt％的金属银，余量为载体，载体为氧化铝。
75.以下各实施例中烯烃收率的计算方法按照下式1进行计算：
[0076][0077]
式1中：
[0078]
丁烯包括丁烯-1、顺-2-丁烯、反-2-丁烯和异丁烯；
[0079]
丁二烯包括1,3-丁二烯和1,2-丁二烯；
[0080]
炔烃包括乙基乙炔和乙烯基乙炔；
[0081]
二段反应器出口丁烯含量(mol％)：二段反应器出口组成扣除氢气和甲烷的含量，进行归一化处理后的丁烯-1、顺-2-丁烯、反-2-丁烯和异丁烯的mol％之和。
[0082]
实施例1
[0083]
如图1所示，本实施例提供一种一种丁二烯抽提尾气选择加氢装置，该装置包括：原料罐1、进料泵2、聚结器3、一段混合器4、一段反应器5、一段反应器出口缓冲罐6、循环碳四冷却器8、循环泵7、稀释碳四冷却器9、二段进料冷却器10、二段混合器11、二段反应器12、二段反应器出口缓冲罐13、稳定塔14、塔顶冷凝器15、回流罐16、回流泵17、氢气进料管线18；
[0084]
其中，所述原料罐1底部、进料泵2、聚结器3、一段混合器4、一段反应器5和一段反应器出口缓冲罐6依次连通；
[0085]
所述二段进料冷却器10、二段混合器11、二段反应器12、二段反应器出口缓冲罐13和稳定塔14依次连通；
[0086]
所述原料罐1设置有丁二烯抽提尾气进料口和稀释碳四接口；
[0087]
所述一段反应器出口缓冲罐6出口管线分为三路，第一路与所述原料罐1的稀释碳四102接口连通；第二路与循环碳四冷却器8、一段混合器7和一段反应器5依次连通；第三路与二段进料冷却器10连通；
[0088]
氢气进料管线18至少分为第一股以及任选的第二股和第三股，所述第一股与所述一段反应器出口缓冲罐6连通，所述第二股与所述二段混合器11连通，所述第三股与所述一段混合器4连通。其中，所述氢气进料管线还包括与二段反应器出口缓冲罐13连通的补压管线。
[0089]
其中，所述一段反应器出口缓冲罐6出口管线的第二路经循环泵7与所述循环碳四冷却器8连通；
[0090]
所述一段反应器出口缓冲罐6出口管线的第三路经循环泵7与所述二段进料冷却器10连通。
[0091]
所述一段反应器出口缓冲罐6出口与所述原料罐1的稀释碳四接口间还设置有稀
释碳四冷却器9。
[0092]
其中，所述稳定塔14的顶部出口依次连接有塔顶冷凝器15、回流罐16和回流泵17，所述回流泵17出口与所述稳定塔14一入口连通。
[0093]
其中，所述一段反应器5和二段反应器12均为固定床反应器。
[0094]
利用本实施例的丁二烯抽提尾气选择加氢装置进行丁二烯抽提尾气的选择加氢方法，该选择加氢方法包括如下步骤：
[0095]
(1)自丁二烯抽提装置来的含炔烃尾气101(以含炔烃尾气的总重量计，含炔烃尾气的主要组成：丁烯58.69％，丁二烯10.35％，乙基乙炔17.65％和乙烯基乙炔4.00％，碳五及以上2.05％，水0.02％)进入原料罐1，原料罐1中的含炔烃尾气101采用来自一段反应器出口缓冲罐6的稀释碳四102进行稀释；其中，含炔烃尾气101的流量为1825kg/h，原料罐1的操作压力为0.5mpag，稀释碳四102流量为3000kg/h，稀释后原料罐中液相乙烯基乙炔含量为6.85％，气相中乙烯基乙炔含量为3.18％。
[0096]
(2)原料罐1内经稀释后的原料经进料泵2增压至2.7mpag后与来自一段反应器出口缓冲罐6的循环碳四109混合后进入一段混合器4，与氢气混合后(即得到一段反应器原料107)进入一段反应器5进行一段加氢反应，反应得到的一段反应物流(一段反应器产品108)进入一段反应器出口缓冲罐6；其中，循环碳四109流量为85000kg/h，混合后的碳四进料流量为89759kg/h，温度为35℃。
[0097]
所述一段反应器5反应所需氢气通过第一加入方式配入；所述第一加入方式为：反应所需的全部氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐6进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐6出口的第二路进入所述一段反应器5；其中，一段反应器5反应所需氢气通过补压控制反应系统压力，压力为2.2mpag，氢气通过溶解的方式进入到液相碳四中，随一段反应器5循环碳四109进入一段反应器5，循环碳四109流量为85000kg/h，溶解于其中的氢气流量为48.2kg/h，一段混合器4不再配入氢气。
[0098]
(3)所述一段反应器出口缓冲罐6无气相排放，液相产品分为三股，第一股作为所述稀释碳四102进入原料罐1，第二股作为所述循环碳四109返回一段反应器5，第三股作为二段反应器进料经二段进料冷却器10和二段混合器11进入二段反应器12，进行二段加氢反应；其中，第三股作为二段反应器进料(二段反应器原料115)的流量为1807kg/h，温度为35℃。
[0099]
二段反应器12反应所需氢气通过第三加入方式配入；所述第三加入方式为：反应所需的全部氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐6进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐6出口的第三路进入二段反应器12，这部分溶解方式进入的氢气流量为1.8kg/h；二段反应器入口二段混合器不再配入氢气。
[0100]
(4)二段反应器12反应得到的二段反应物流(二段反应器产品116)通过二段反应器出口缓冲罐13进入稳定塔14，经稳定塔14分离后侧线采出碳四烯烃产品122；其中，二段反应器反应得到的二段反应物流进入二段反应器出口缓冲罐，压力控制在2.2mpag，二段反应器出口缓冲罐底碳四进入稳定塔，经稳定塔从塔顶脱除不凝气121，从塔釜脱除重组分123，从侧线得到高品质的碳四烯烃产品122，碳四烯烃产品122流量为1710kg/h。稳定塔14理论板数为20块，塔顶温度为71.5℃，塔釜温度为126℃，回流(稳定塔回流120)量为2500kg/h。稳定塔14的操作压力为0.85mpag。
[0101]
其中，一段反应器5和二段反应器12的入口温度各自独立地为40℃，一段反应器液体空速为20h-1
，二段反应器液体空速为3h-1
；一段反应器5和二段反应器12的压力由各自反应器出口缓冲罐补压氢气控制，各自独立地为2.20mpag。
[0102]
各主要物流结果见表1。
[0103]
表1
[0104][0105]
由表1可见，在产品中炔烃含量低于5ppm，二烯烃含量低于30ppm，以二段反应器出口组成计算，选择加氢反应烯烃收率达到99.5％。
[0106]
实施例2
[0107]
如图1所示，本实施例与实施例1相比，有以下不同：
[0108]
步骤(2)中，一段反应器5反应所需氢气通过第二加入方式配入；所述第二加入方式为：反应所需的部分氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐6进入，然后通过所述一段反应器出口缓冲罐6出口的第二路进入所述一段反应器5；另一部分氢气通过一段混合器4进入，然后进入所述一段反应器5；其中，大部分氢气通过一段反应器出口缓冲罐6配入，这部分氢气通过补压控制反应系统压力，同时通过溶解的方式进入到液相碳四中，随一段反应器5循环碳四109进入反应器，循环碳四109流量为52000kg/h，溶解于其中的氢气流量为29.0kg/h；少部分氢气通过一段反应器5入口设置的一段混合器4配入，流量为23.0kg/h。
[0109]
步骤(3)中，二段反应器12反应所需氢气通过第四加入方式配入；所述第四加入方式为：反应所需的部分氢气通过所述一段反应器出口缓冲罐6进入，然后通过所述一段反应
器出口缓冲罐6出口的第三路进入二段反应器12，通过溶解方式进入的氢气流量为1.8kg/h；另一部分氢气通过二段混合器11进入，然后进入所述二段反应器12；其中，通过二段反应器12入口二段混合器11配入氢气的流量为1.5kg/h。
[0110]
各主要物流结果见表2。
[0111]
表2
[0112][0113][0114]
由表2可见，在产品中炔烃及二烯烃含量低于30ppm，以二段反应器出口组成计算，烯烃收率达到93.0％，与实施例1相比，本实施例由于氢气未完全通过溶解的方式进入反应器，导致氢气分布的均匀性略差于实施例1，进而使得部分单烯烃与氢气继续发生加氢反应生成烷烃，导致烯烃选择性略有下降。
[0115]
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。