高精度金属板件定位工装及其安装使用方法与流程

1.本发明属于金属板件加工技术领域，尤其涉及一种高精度金属板件定位工装及其安装使用方法。


背景技术：

2.使用在塑胶模具及压铸模具中的金属板件，均对板件上加工项目有较高精度要求，包括板件上的孔与板件四侧的相对位置度。传统工艺惯常选择对同一模具的板件堆叠后进行一次性侧面加工，以达到外观整齐的效果。此工艺因受机床及操作人员手法因素，板件四侧与板内加工的相对位置精度容易出现脱钩，如用户因任何原因对同一模具作增加或更换板件，新加板件难以与原模具其他板件取得精准对位，对模具的组装以及注塑成品的质量带来负面影响，影响整套模具项目的质量及成本效益。因此，提升金属板件内部加工与外围尺寸相对位置精度，能有助提升整套模具项目的质量及成本效益。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种高精度金属板件定位工装及其安装使用方法，旨在解决现有技术中存在的板件由于定位不准确而产生的加工精度低，影响产品的质量以及成本效益的技术问题。
4.本发明是这样实现的，一种高精度金属板件定位工装，包括：
5.底板，用于连接机床；
6.垫板，可拆卸地定位于底板表面；
7.型号板，可拆卸地定位于垫板表面；以及
8.串接轴，设于型号板上且用于穿过待加工主板的定位孔，实现所述待加工主板的定位。
9.进一步地，所述垫板通过第一定位销与所述底板相定位，所述第一定位销一端插入底板内，另一端插入垫板内。
10.进一步地，在所述垫板的一侧还设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有推顶螺丝，所述推顶螺丝用于推顶且夹紧所述第一定位销。
11.进一步地，所述型号板通过第二定位销与垫板相定位，所述第二定位销穿过所述型号板上的第一沉孔后插入所述垫板内。
12.进一步地，所述垫板和底板之间、型号板与垫板之间均通过螺栓连接。
13.进一步地，所述串接轴设有阶梯面，所述串接轴穿过所述型号板上的第二沉孔后插入所述待加工主板的定位孔，所述串接轴的插入端具有锐度。
14.本发明还提供了一种高精度金属板件定位工装的安装使用方法，具体为：首先安装底板于机床上；然后将垫板定位在底板上，并固定；再将型号板穿过串接轴后定位在垫板上，并固定；然后将待加工主板的定位孔穿过串接轴，实现待加工主板的定位；再将利用机床对待加工主板进行加工；最后加工完成后，将待加工主板从串接轴上取下。
15.进一步地，将第一定位销两端分别插入底板和垫板后，通过螺栓将垫板和底板相固定，然后将推顶螺丝穿过螺纹孔，并将第一定位销推顶夹紧，
16.进一步地，将第二定位销穿过型号板的第一沉孔后插入到垫板内，实现型号板定位，然后通过螺栓将型号板和垫板相固定。
17.进一步地，在加工待加工主板时，通过下压装置对待加工主板施压，避免待加工主板移位。
18.本发明的高精度金属板件定位工装，相对于现有技术的技术效果是：设有多个板体，包括底板、垫板以及型号板，通过三者相互插接定位，最终通过串接轴能够将位于型号板上的待加工主板完成精准的定位，实现了准确加工，保证了质量。
19.本发明的高精度金属板件定位工装的安装使用方法，相对于现有技术的效果在于，利用此方法加工的成品，其正反两面的加工与板四侧具备高精准度，方便因应终端用户需求，大幅度提升对不同批次生产板件进行组装时的方便程度及综合精度，具备方便装卸功能，提升日常工作效率。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本发明实施例提供的高精度金属板件定位工装的俯视结构示意图；
22.图2是图1中沿a-a向的剖视结构示意图。
23.附图标记说明：1.底板，2.垫板，3.型号板，4.串接轴，5.第一定位销，6.推顶螺丝，7.第二定位销，8.螺栓，9.待加工主板。
具体实施方式
24.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
27.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
28.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
29.请一并参阅图1、图2，本发明实施例提供的一种高精度金属板件定位工装，包括底板1、垫板2、型号板3、串接轴4；底板1用于连接机床；垫板2可拆卸地定位于底板1表面；型号板3可拆卸地定位于垫板2表面；串接轴4设于型号板3上且用于穿过待加工主板9的定位孔，实现所述待加工主板9的定位。
30.本实施例提供的高精度金属板件定位工装的有益效果在于，与现有技术相比，通过底板1连接机床，实现底板1的固定，然后再通过垫板2和型号板3的准确定位，实现对串接轴4的准确定位，从而使待加工主板9能够穿设在串接轴4上，完成待加工主板9的准确定位，这样实现了对待加工主板9的精准加工，保证了产品的质量。
31.进一步地，作为本实施例的优选实施方式，参阅图1、图2，所述垫板2通过第一定位销5与所述底板1相定位，所述第一定位销5一端插入底板1内，另一端插入垫板2内。
32.本实施方式的有益效果在于，为了实现垫板2的准确定位，选用了第一定位销5的形式实现，具体为，第一定位销5的一端插入到底板1内，完成了第一定位销5本身的定位，而第一定位销5的另一端则插入垫板2内，实现了对垫板2的定位，采用第一定位销5的形式，结构简单，操作方便定位准确，能够很快的实现对垫板2的定位，操作人员只需将第一定位销5的两端分别插入即可，操作简单快捷方便，并且成本较低。
33.可替代的，为了实现对垫板2的定位，还可以选取的实施方式为，在底板1上设置相应的凸起或者凹槽，在垫板2上设置与之对应的凹槽或者凸起，两者相互插接实现定位。
34.可替代的，为了实现对垫板2的定位，还可以选取的实施方式为，在底板1上设置齿状的排布槽，在垫板2上设置与之相适配的齿状的排布凸起，两者相互插接，实现定位。
35.总之，通过孔、槽、凸起、销轴等形式实现的两个板体之间的定位，均为本实施例可替代的实施方式，均在本发明的保护范围之内。
36.进一步地，参阅图1、图2，作为本实施例的优选实施方式，在所述垫板2的一侧还设有螺纹孔，所述螺纹孔内螺纹连接有推顶螺丝6，所述推顶螺丝6用于推顶且夹紧所述第一定位销5。
37.本实施方式提供了对第一定位销5的具体紧固方式，其效果在于，为了保证第一定位销5的稳固，不会发生轻微的错位或者移动，所以采取了上述优选的定位方式，具体地，在垫板2的一侧开设螺纹孔，螺纹孔的内侧端连通第一定位销5所在的孔，当推顶螺丝6进入的时候则推顶螺丝6的内侧端则对第一定位销5进行推顶，将第一定位销5夹紧，实现对第一定位销5的固定。
38.可替代的，为了实现对第一定位销5的夹紧固定，还可以采用的技术手段为开设普通的孔，插入插销等，通过插销上设有卡簧片，插销推入之后通过卡簧片防止插销脱出，也同样可以通过插销将第一定位销5夹紧。
39.进一步地，参阅图1、图2，作为本实施例的优选实施方式，所述型号板3通过第二定位销7与垫板2相定位，所述第二定位销7穿过所述型号板3上的第一沉孔后插入所述垫板2
内。
40.本实施方式的有益效果在于，通过第二定位销7将型号板3准确定位在垫板2上，结构简单方便快捷，而通过第二定位销7实现定位的具体实施形式为，先将第二定位销7穿过型号板3上的第一沉孔，实现第二定位销7在型号板3上的定位，此时第二定位销7的形状与第一沉孔的形状相适配，两者正好卡合，只需将第二定位销7穿过第一沉孔即可，而且在第一沉孔的另一端会穿过型号板3，穿过型号板3之后使穿出端插入到垫板2上的槽内，实现型号板3在垫板2上的定位。而且型号板3与垫板2为垫板2与型号板3采用高接触面基础设计，垫板2与型号板3材料经过消除应力工艺，减少长期使用而可能产生的变形。
41.另外需要说明的是，在型号板3在垫板2上定位之前，事先将串接轴4插入到型号板3的第二沉孔内。
42.进一步地，参阅图1、图2，作为本实施例进一步的优选实施方式，所述垫板2和底板1之间、型号板3与垫板2之间均通过螺栓8连接。
43.本实施方式的有益效果在于，通过螺栓8进行连接，不仅快速有效，固定效果好，而且操作简单易行，固定效果牢固，不会发生松动。
44.进一步地，参阅图1、图2，作为本实施方式进一步的优选实施方式，所述串接轴4设有阶梯面，所述串接轴4穿过所述型号板3上的第二沉孔后插入所述待加工主板9的定位孔，所述串接轴4的插入端具有锐度。
45.本实施方式的有益效果在于，在本实施方式中，为了能够将串接轴4在型号板3的上表面伸出，所以使串接轴4从型号板3的下端穿过，并从上端漏出，为了对串接轴4很好的定位在型号板3内，特意将型号板3的孔设置为第二沉孔，而将串接轴4的形状设置成与第二沉孔的形状相适配的阶梯状，这样当串接轴4插入到第二沉孔内部的时候，便能够在第二沉孔内得到稳定的定位和设置，并且串接轴4的插入端具有锐度，能够使串接轴4很顺利地插入到待加工的主板内。
46.本发明还提供了一种高精度金属板件定位工装的安装使用方法，具体为：首先安装底板1于机床上；然后将垫板2定位在底板1上，并固定；再将型号板3穿过串接轴4后定位在垫板2上，并固定；然后将待加工主板9的定位孔穿过串接轴4，实现待加工主板9的定位；再将利用机床对待加工主板9进行加工；最后加工完成后，将待加工主板9从串接轴4上取下。
47.本安装使用方法的有益效果在于，通过将定位工装进行安装和使用，实现了串接轴4的准确定位，为待加工主板9的定位提供了有效地条件，当待加工主板9穿到串接轴4上的时候，则完成了待加工主板9的准确定位。
48.进一步地，将第一定位销5两端分别插入底板1和垫板2后，通过螺栓8将垫板2和底板1相固定，然后将推顶螺丝6穿过螺纹孔，并将第一定位销5推顶夹紧。
49.通过第一定位销5将两者进行同时插接，简单方便快捷，定位效果好，并且通过推顶螺丝6将内部的第一定位销5顶紧，能够有效地保证第一定位销5的位置，使其不会发生错位。
50.进一步地，将第二定位销7穿过型号板3的第一沉孔后插入到垫板2内，实现型号板3定位，然后通过螺栓8将型号板3和垫板2相固定。
51.通过第二定位销7定位同样具有简单方便快捷的效果，并且还借助于沉孔的形式
进行定位，有效地保证了第二定位销7自身的定位准确。
52.进一步地，在加工待加工主板9时，通过下压装置对待加工主板9施压，避免待加工主板9移位。
53.在本实施方式中，其效果在于，为了保证待加工主板9的稳定性，所以特意选择了优选的实施方式，具体为当需要对待加工主板9进行较大力度的加工时，可选择对待加工主板9进行施压，保证待加工主板9在型号板3上的稳定性。
54.利用此固定方法加工的成品，其正反两面的加工与板四侧具备高精准度，方便因应终端用户需求，大幅度提升对不同批次生产板件进行组装时的方便程度及综合精度。此固定方法具备方便装卸功能，提升日常工作效率。此工装另一特点，在于容许生产方因应产品最终要求，于加工精度及装卸效率方面提供灵活妥协性调整。
55.由于此工装直接利用加工板件的高精度直身孔进行定位，有别于传统单纯利用压块由上而下对板件施压从而进行定位，轴类定位销直径掌控在高精度水平确保与高精度直身孔间缝控制到0.01mm或以下。
56.在底板1、垫板2，型号板3采用高接触面基础设计，材料经过消除应力工艺，减少长期使用有机会产生的变形。配合高精度定位孔，令串接轴4获得良好固定及定位功能。
57.在串接轴4的顶部带有锐度，方便加工板件的组装，并透过热处理提升表面2mm-3mm的硬度，从而提升串接轴4的寿命。
58.串接轴4和定位销透过高精度直径控制，获得良好定位，加工精度能有保证之余，亦能避免因加工途中出现加工板件移位，令加工板件精孔受到不必要磨损。
59.因应加工板件的厚度及最终加工要求，定位销和串接轴4的长度及数量可以自由配合，务求在精度及效率方面取得最良好平衡。
60.型号板3可根据不同待加工主板9尺寸进行快速替换,灵活应用在生产中提升效率。
61.本工装拥有模块化特色，能配合机械手进行自动化上下料功能。
62.由于定位销和串接轴4已经对板件规格尺寸进行限制，整套工装连加工板件上机后，可以大幅度减少切削加工前的检查工作(例如机床检查碰头取数)，提升机床切削时间比例。
63.综上所述，本发明的高精度金属板件定位工装，相对于现有技术的技术效果是：设有多个板体，包括底板、垫板以及型号板，通过三者相互插接定位，最终通过串接轴能够将位于型号板上的待加工主板完成精准的定位，实现了准确加工，保证了质量。
64.本发明的高精度金属板件定位工装的安装使用方法，相对于现有技术的效果在于，利用此方法加工的成品，其正反两面的加工与板四侧具备高精准度，方便因应终端用户需求，大幅度提升对不同批次生产板件进行组装时的方便程度及综合精度，具备方便装卸功能，提升日常工作效率。
65.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，仅具体描述了本发明的技术原理，这些描述只是为了解释本发明的原理，不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处解释，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进，及本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其他具体实施方式，均应包含在本发明的保护范围之内。