一种易装配的铝塑车用散热器的制作方法

1.本实用新型涉及车用散热器领域，尤其涉及的是一种易装配的铝塑车用散热器。


背景技术：

2.散热器广泛应用于轻型汽车、卡车、空调及重型机械设备等的散热，按照其结构划分，散热器可分为串片式、管带式、管片式等多种，但不管是串片式、管带式还是管片式散热器，通常都采用了铜、铝、钢及塑胶等多种材料，零件之间的连接方式采用焊接、螺栓连接、胀管连接等多种方式，导致产品的结构复杂，生产工艺复杂，生产成本高。
3.现有技术中，市面上的铝塑散热器在装配时，散热翅片在与散热管的定位过程中容易发生偏移，从而影响散热器的安装精度，导致产品质量残次不齐；另外，散热器芯体与塑料材质的进出水室一般采用螺栓的连接方式进行安装，导致生产工艺复杂，降低企业的生产效率。
4.因此，现有技术存在缺陷，需要改进。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种装配简单、定位精准、装配效率高的易装配的铝塑车用散热器。
6.为了实现上述目的，本实用新型技术方案如下：
7.一种易装配的铝塑车用散热器，包括塑料材质的进水室、塑料材质的出水室及铝制的散热器芯体，所述进水室及出水室分别与散热器芯体的左右两侧卡扣连接；
8.其中，所述散热器芯体包括若干散热管、若干散热翅片、两个侧板及两个主片，两个所述侧板分别平行设置，两个所述侧板之间分别设有若干间隔平行设置的散热管，两个所述主片分别设于散热管的左右两侧，且所述散热管、侧板及主片为铝制的一体成型结构；
9.所述散热管的左右两侧分别设有限位卡槽，所述散热翅片呈波纹结构，所述散热翅片的左右两端卡设于限位卡槽内，相邻所述散热管之间分别通过散热翅片钎焊连接；所述主片的外侧设有凸环，所述进水室及出水室的内侧设有与凸环通过卡扣连接的卡环槽。
10.采用上述技术方案，所述的易装配的铝塑车用散热器中，所述进水室上设有进水管，所述出水室上设有出水管。
11.采用上述技术方案，所述的易装配的铝塑车用散热器中，所述进水管位于进水室中部，且所述进水管的左右两侧分别设有补偿进水管，所述出水管位于出水室中部，且所述出水管的左右两侧分别设有补偿出水管。
12.采用上述技术方案，所述的易装配的铝塑车用散热器中，所述散热管呈环形管结构，所述散热管中部设有隔板，所述隔板上方的散热管内形成有第一液流通道，所述隔板下方的散热管内形成有第二液流通道。
13.采用上述技术方案，所述的易装配的铝塑车用散热器中，所述进水室及出水室的外侧边缘设有防止割手的过渡圆弧结构。
14.采用上述技术方案，所述的易装配的铝塑车用散热器中，所述侧板的上下两端分别设有向外延伸的定位卡板。
15.采用上述技术方案，所述的易装配的铝塑车用散热器中，所述散热翅片与散热管接触的波峰壁面涂覆有导热涂层。
16.采用上述技术方案，所述的易装配的铝塑车用散热器中，所述导热涂层为碳化硅涂层。
17.采用上述各个技术方案，本实用新型通过在散热管的左右两侧分别设有限位卡槽，并将散热翅片的左右两端卡设于限位卡槽内，如此设置，可提高散热翅片的装配效率，只需将散热翅片的左右两端放置在限位卡槽内，然后对散热翅片进行钎焊连接即可，大大提高了散热器的生产效率；在主片的外侧设置的凸环，可分别与进水室及出水室内侧的卡环槽通过卡扣连接，装配方式简单方便；散热器芯体采用一体成型的铝制材料制成，可大大提高散热器的散热效率；在散热翅片与散热管接触的波峰壁面涂覆的导热涂层，可提高散热管与散热翅片之间的导热速率；整体结构简单、装配方便、定位精准，生产效率高，可推广使用。
附图说明
18.图1为本实用新型的整体结构示意图；
19.图2为本实用新型的爆炸结构示意图；
20.图3为本实用新型的散热水管内部结构示意图；
21.图4为本实用新型的散热器芯体结构示意图；
22.图5为图4中a区域的局部放大结构示意图；
23.图6为图4中b区域的局部放大结构示意图；
24.图7为本实用新型的散热翅片结构示意图。
具体实施方式
25.以下结合附图和具体实施例，对本实用新型进行详细说明。
26.如图1所示，本实施例提供一种易装配的铝塑车用散热器，包括塑料材质的进水室1、塑料材质的出水室2及铝制的散热器芯体3，所述进水室1及出水室2分别与散热器芯体3的左右两侧卡扣连接。
27.如图4至图6所示，所述散热器芯体3包括若干散热管31、若干散热翅片32、两个侧板33及两个主片34，两个所述侧板33分别平行设置，两个所述侧板33之间分别设有若干间隔平行设置的散热管31，两个所述主片34分别设于散热管31的左右两侧，且所述散热管31、侧板33及主片34为铝制的一体成型结构。本实施例中，将散热器芯体3采用一体成型的铝制材料制成，可大大提高散热器的散热效率。
28.如图2至图7所示，所述散热管31的左右两侧分别设有限位卡槽311，所述散热翅片32呈波纹结构，所述散热翅片32的左右两端卡设于限位卡槽311内，相邻所述散热管31之间分别通过散热翅片32钎焊连接；所述主片34的外侧设有凸环341，所述进水室1及出水室2的内侧设有与凸环341通过卡扣连接的卡环槽11。本实施例中，在散热管31的左右两侧分别设有限位卡槽311，并将散热翅片32的左右两端卡设于限位卡槽311内，如此设置，可提高散热
翅片32的装配效率，只需将散热翅片32的左右两端放置在限位卡槽311内，然后对散热翅片32进行钎焊连接即可，大大提高了散热器的生产效率；在主片34的外侧设置的凸环341，可分别与进水室1及出水室2内侧的卡环槽11通过卡扣连接，装配方式简单方便。
29.如图1所示，进一步的，所述进水室1上设有进水管12，所述出水室2上设有出水管21。本实施例中，散热管31内的液体可从进水室1中的进水管12进入，并通过散热管31从出水室2的出水管21流出。
30.如图1所示，进一步的，所述进水管12位于进水室1中部，且所述进水管12的左右两侧分别设有补偿进水管13，所述出水管21位于出水室2中部，且所述出水管21的左右两侧分别设有补偿出水管22。本实施例中，补偿进水管13及补偿出水管22的设置，可使散热管31内的压力保持稳定。
31.如图3所示，进一步的，所述散热管31呈环形管结构，所述散热管31中部设有隔板312，所述隔板312上方的散热管31内形成有第一液流通道313，所述隔板312下方的散热管31内形成有第二液流通道314。本实施例中，将散热管31内的液体输送通道通过隔板312分成第一液流通道313及第二液流通道314，可将散热管31内的液体进行分散隔断输送，从而提高对液体的散热效率。
32.如图1及图2所示，进一步的，所述进水室1及出水室2的外侧边缘设有防止割手的过渡圆弧结构10。本实施例中，过渡圆弧结构10的设置，可避免散热器的锋利边缘划伤人手。
33.如图1所示，进一步的，所述侧板33的上下两端分别设有向外延伸的定位卡板331。本实施例中，定位卡板331的设置，可便于用户对散热器芯体3进行定位钎焊，防止在钎焊过程中散热器芯体3发生移位而降低产品的生产质量。
34.如图7所示，进一步的，所述散热翅片32与散热管31接触的波峰壁面涂覆有导热涂层320。本实施例中，导热涂层320的设置，可提高散热器芯体3的导热效率，防止散热翅片32与散热管31之间的焊缝影响散热器芯体的散热效率。
35.更进一步的，所述导热涂层320为碳化硅涂层。
36.采用上述各个技术方案，本实用新型通过在散热管的左右两侧分别设有限位卡槽，并将散热翅片的左右两端卡设于限位卡槽内，如此设置，可提高散热翅片的装配效率，只需将散热翅片的左右两端放置在限位卡槽内，然后对散热翅片进行钎焊连接即可，大大提高了散热器的生产效率；在主片的外侧设置的凸环，可分别与进水室及出水室内侧的卡环槽通过卡扣连接，装配方式简单方便；散热器芯体采用一体成型的铝制材料制成，可大大提高散热器的散热效率；在散热翅片与散热管接触的波峰壁面涂覆的导热涂层，可提高散热管与散热翅片之间的导热速率；整体结构简单、装配方便、定位精准，生产效率高，可推广使用。
37.以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。