一种集中润滑泵及其首次加润滑脂时的排气方法与流程

1.本发明属于集中润滑技术领域，具体涉及一种集中润滑泵及其首次加润滑脂时的排气方法。


背景技术：

2.集中润滑系统广泛用于商用车辆、工程机械、风电等领域，通过固定程序设置，使润滑泵定时定量的把润滑脂通过输脂管道送到各个润滑点，实现自动给摩擦副加注润滑脂的目的。通常情况下，润滑泵和油脂筒是组合在一起的。该装置组装好以后，下一个工序就是向润滑泵内加注润滑脂。在加注润滑脂的同时，需要将泵腔内原有的空气排空，只有排空空气，泵体内的柱塞泵或者齿轮泵才能正常工作。以往的排气方法是在油脂筒上设一个单向阀，实际使用中发现，单向阀有时会因为油脂加注时不均匀存在堵死单向阀的现象，即空气在未排空的时候单向阀已经被油脂堵死。此外，在油脂筒上开孔做排气孔会降低油脂筒的机械强度，容易发生应力集中而产生裂纹。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种集中润滑泵及其首次加润滑脂时的排气方法，集中润滑泵结构简单、成本低，排气方法操作方便、实用性强、排气效果好。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种集中润滑泵，包括泵体和设置于泵体上方的油脂筒，所述油脂筒下端与泵体密封连接，油脂筒上端连接一顶盖，顶盖中心开有通孔；所述油脂筒内设有竖向压簧和连接于压簧下端的活塞，活塞外周套设有密封圈，密封圈和活塞可在压力作用下沿油脂筒内壁上下移动，且与所述油脂筒内壁密封紧贴；所述油脂筒靠近下方的内壁上胶贴至少一张排气膜，活塞移动至排气膜对应区域时，密封圈与排气膜边沿之间形成排气缝隙。
5.在其中一个实施例中，所述排气膜长10～20mm ，宽5～10mm，厚为0.15～0.5mm。
6.在其中一个实施例中，所述排气膜为1～3个，排气膜为2个或3个时，其沿圆周方向均匀布置。
7.在其中一个实施例中，所述泵体包括壳体和位于壳体内的油脂泵，所述壳体外部设有控制器、加脂口和输油管接口。
8.在其中一个实施例中，所述壳体上部设有第一密封环槽，顶盖下部设有第二密封环槽，油脂筒通过第一密封环槽和第二密封环槽分别与壳体和顶盖密封连接，所述油脂筒、壳体和顶盖通过长螺栓紧固。
9.进一步地，所述压簧上端与顶盖连接，下端与活塞连接。
10.进一步地，所述壳体上端面开设有供润滑脂通过的孔。
11.在其中一个实施例中，所述活塞主体外缘与油脂筒内壁的间隙为3mm，活塞主体外缘的上方设有密封圈定位凸缘，所述定位凸缘的外缘与油脂筒内壁间距为1mm。
12.在其中一个实施例中，所述密封圈为3mm，套设于活塞主体上，密封圈的一个侧面
顶在定位凸缘上，保证在向活塞施力时，密封圈不会向上脱出。
13.本技术同时提供一种集中润滑泵首次加润滑脂时的排气方法，所述集中润滑泵采用上述任一项所述的集中润滑泵，润滑脂充满泵体的油腔后，继续加注润滑脂，当润滑脂进入油脂筒充满活塞端部时，多余空气顺着所述排气缝隙继续排出，活塞上升高度超过排气膜的长度后，活塞上的密封圈完全贴合在油脂筒的内壁，形成良好的密封。
14.采用以上技术方案，本发明可达到以下有益效果：本技术的集中润滑泵在油脂筒的下方内壁上粘贴排气膜，利用排气膜与密封圈之间形成的排气缝隙，实现润滑泵首次加润滑脂时泵体油腔内多余气体的顺利排出；由于排气膜具有一定高度，对于油脂加注不均匀产生的未排净空气，能够在排气膜的高度区间内继续均匀排出，排气效果好；活塞向上运动越过排气膜，排气完成后，活塞上的密封圈紧贴于油脂筒内壁，形成良好的密封，自动关闭排气通道。本技术有效解决了现有技术中采用单向阀排气存在堵死单向阀的现象，避免在油脂筒上开排气孔导致其机械强度下降。本技术的集中润滑泵整体安全可靠，结构简单，造价低，操作方便，易于实现，实用性强。
附图说明
15.图1为本技术实施例一集中润滑泵的结构示意图；图2为图1中拆去油脂筒后的结构示意图；图3为贴有排气膜的油脂筒结构示意图；图4为加注一定量润滑脂的油脂筒内部剖视图；图5为活塞位于排气膜区域时的油脂筒横截面示意图；图6为图5中a处的放大图。
16.图中标记：1、泵体，11、输油管接口，12、控制器，13、加脂口，2、螺母3、油脂筒，31、排气膜，4、顶盖，5、长螺栓，6、压簧，7、活塞，8、密封圈，9、润滑脂、10、排气缝隙。
具体实施方式
17.下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细的说明。
18.本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
19.本技术提供一种集中润滑泵及其首次加润滑脂时的排气方法，旨在解决现有技术中集中润滑泵结构复杂，采用单向阀排气容易堵死单向阀的问题。
20.实施例一如图1至图6所示，本实施例提供一种集中润滑泵，包括泵体1和设置于泵体1上方
的油脂筒3，通过泵体1上的加脂口13能够向油脂筒3加注润滑脂。
21.所述油脂筒3为竖向的圆筒形，其两端敞口设置，油脂筒3的下端与泵体1密封连接，油脂筒3上端连接一个顶盖4，顶盖4中心开有通孔，通孔作为与大气压的通道。所述油脂筒3内部设置有竖向压簧6和连接于压簧6下端的活塞7。所述压簧6上端与顶盖4连接，下端与活塞7连接。所述活塞7外周套设有密封圈8，密封圈8和活塞7可在压力作用下沿油脂筒3内壁上下移动，且密封圈8和活塞7外缘与所述油脂筒3内壁密封紧贴。所述油脂筒3靠近下方的内壁上胶贴至少一张排气膜31，活塞7移动至排气膜31对应区域时，密封圈8与排气膜31边沿之间形成排气缝隙10。
22.进一步地，所述排气膜31为长方形塑料膜，塑料膜下端与油脂筒3的下边沿平齐。作为优选，排气膜31长10～20mm ，宽5～10mm，厚为0.15～0.5mm。所述排气膜31一般为1～3个，本实施例中排气膜设置1个。
23.具体地，所述泵体1包括壳体和位于壳体内的油脂泵，所述壳体上端面开设有供润滑脂9通过的孔。所述油脂泵为柱塞泵或齿轮泵，所述壳体外部设有控制器12、加脂口13和输油管接口11。本技术中，壳体上的控制器12、加脂口13和输油管接口11均为现有技术，此处不再赘述。
24.在首次加润滑脂时，润滑脂通过加脂口13进入泵体1的油腔内，润滑脂逐渐升高将油腔内的空气往上排，当润滑脂充满活塞7的端部时，空气通过排气膜31与密封圈8之间形成的排气缝隙10向上排出，避免空气在油腔内的残留。
25.进一步地，所述壳体上部设有第一密封环槽，顶盖4下部设有第二密封环槽，油脂筒3下端结合面通过第一密封环槽与壳体密封连接，油脂筒3的上端结合面通过第二密封环槽和顶盖4密封连接。所述油脂筒3、壳体和顶盖4通过四个长螺栓5紧固。具体实施时，壳体和顶盖4外周对应设置有螺栓孔，长螺栓5穿过螺栓孔后通过螺母2紧固。
26.具体实施时，所述活塞7主体外缘与油脂筒3内壁的间隙为3mm，活塞7主体外缘的上方设有密封圈8定位凸缘，所述定位凸缘的外缘与油脂筒3内壁间距为1mm。所述密封圈8为3mm，套设于活塞7主体上，密封圈8的一个侧面顶在定位凸缘上，保证在向活塞7施力时，密封圈8不会向上脱出。
27.本技术中，巧妙地采用粘贴排气膜的方式形成排气缝隙，通过控制排气膜的厚度来调整排气孔的大小；排气膜31长度为10～20mm ，该长度既能够满足空气的顺利排出，又能避免润滑脂沿排气缝隙泄漏；并且随着润滑脂高度的上升，当活塞7越过排气膜31后，活塞7外周的密封圈8与油脂筒3内壁形成密封连接，相当于自动关闭排气通道，直至完成润滑脂的加注。
28.本集中润滑泵无需设置用于排气的单向阀和其他排气管道，避免在油脂筒上开孔做排气孔，集中润滑泵整体结构简单，便于操作，成本低，排气效果好。
29.集中润滑泵的安装方法如下：1. 准备好泵体1备用。
30.2. 将压簧两端分别安装顶盖4和活塞7。
31.3. 将活塞7主体上套好密封圈8，并将密封圈8压实在定位凸缘上。
32.4. 将油脂筒3内部贴1个排气膜。
33.5. 将活塞塞入油脂筒3，接近排气膜31时，用平螺丝刀拨动密封圈8，同时继续推
进活塞7，让密封圈8压住排气膜31继续前进。这样在排气膜31的作用下，密封圈8不能很好的贴合在油脂筒3内壁，而是在排气膜31两侧形成两个曲边三角形的排气缝隙10，具体见图6。
34.6、将安装有顶盖4、压簧6、活塞7的油脂筒3安装在泵体1上，将油脂筒3的两端分别对准泵体1上的第一密封环槽和顶盖4上的第二密封环槽，压紧，并用长螺栓5固定。
35.实施例二本实施例与实施例一所不同的是：所述排气膜31设置为2个或3个，排气膜31沿油脂筒3圆周方向均匀布置。活塞7移动至排气膜31区域时，排气膜边沿处即形成4个或6个排气缝隙10，便于泵体1油腔内原有空气的顺利排出。
36.当然，排气膜31的数量可根据油脂筒3的型号设置，若油脂筒3的直径比较大，可增加排气膜的胶贴数量。
37.实施例三本实施例提供一种集中润滑泵首次加润滑脂时的排气方法，采用实施例一或实施例二中的集中润滑泵。
38.一种集中润滑泵首次加润滑脂时的排气方法，润滑脂充满油脂泵的油腔后，继续加注润滑脂9，润滑脂9通过泵体1上的孔进入油脂筒3，在充满活塞7端部时，多余空气顺着所述排气缝隙10继续排出；继而随着加注润滑脂，活塞7继续上升，因为排气缝隙10有一定的高度，所以由润滑脂9上升不均产生的未排净空气仍旧能继续通过排气缝隙10排出。本技术中，排气膜31靠近油脂筒3的下方设置，活塞7 位于排气膜31区域时，压簧6接近自由长度，弹力不是很大。活塞7上升至10mm左右时，空气基本排净，继续加注润滑脂，会继续推动活塞7上升，压簧6压力也不断增大，活塞7上升高度超过排气膜31的长度后，活塞7上的密封圈8将完全贴合在油脂筒的内壁，形成良好的密封。直至润滑脂加注到要求的容量。
39.排气过程中，通过加脂口13向泵体1内加注润滑脂9时，润滑脂内的空气不断被排到油脂筒3内，顺着排气膜31两侧的排气缝隙10排到活塞上方，通过顶盖4上的通孔与大气连通。
40.需要明确的是，本技术中排气膜31的长度不超过20mm，是因为，随着活塞7的上升，压簧6的压力不断增大，如果排气膜过长，就会影响到密封圈的密封，压力增大情况下会出现润滑脂9沿排气缝隙10泄露的现象。
41.采用本发明的集中润滑泵，通过在油脂筒内壁粘贴排气膜的方式，实现首次加润滑脂时，泵体油腔内原有空气顺利排出，且随着空气的排出可自动关闭排气通道，成本低，装配方便，易于实现和推广。
42.最后应当说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的思路启示之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利保护范围之内。