一种泵用轴承结构的制作方法

1.本发明涉及一种轴承结构，具体涉及一种泵用轴承结构。


背景技术：

2.输送泵是一种将符合泵送条件的混凝土或其他物料输送至预定目的地的工具，而现有技术中，输送泵已经广泛应用于地下高温液体等输送环境中，在泵送过程中高温环境对泵内旋转轴位置的旋转连接结构、连接强度、支撑稳定性、及润滑性能都提出了更高的要求。
3.现有技术中对高温输送泵的润滑往往采用外送后再经回路循环反复使用的方式来实现，在回路循环的过程中一方面由于回路较长容易导致润滑油的非预期损失与浪费，另一方面在回路循环过程中润滑油也会由于高温环境而先气化再触碰回油管路后液化而停留于回路内部，从而影响润滑油循环效果；此外，现有的回路润滑结构往往只能对顶部轴承实现良好润滑效果，而对底部的轴承润滑不足，从而减少轴承使用寿命，影响轴承效率。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术中存在的不足和缺陷，本发明提供了一种泵用轴承结构。
5.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
6.一种泵用轴承结构，所述泵包括从上至下依次固定连接的顶盖、上壳体、中壳体及下壳体，所述出液口设置于下壳体的一侧并与下壳体内部连通；顶盖内设置有驱动电机，所述驱动电机的输出轴连接旋转轴，所述旋转轴从上至下依次穿过上壳体及中壳体后，与下壳体内的叶轮固定连接，所述叶轮旋转将液体从所述下壳体的底部吸入，再将液体从所述出液口排出；其特征在于：
7.所述上壳体的顶部形成有轴承室，所述轴承室的内部分别设置有第一轴承和第二轴承，所述第二轴承位于上壳体的壳顶盖的顶部，所述第一轴承位于第二轴承的顶部；
8.所述第一轴承的第一转子位于第一内圈与第一外圈之间，所述第一转子的顶部与第一内圈外壁及第一外圈内壁间形成有第一进油槽，所述第一转子的底部与第一内圈外壁及第一外圈内壁间形成有第一出油槽；
9.所述第二轴承的第二转子位于第二内圈与第二外圈之间，所述第二转子的顶部与第二内圈外壁及第二外圈内壁间形成有第二进油槽，所述第二转子的底部与第二内圈外壁及第二外圈内壁间形成有第二出油槽；
10.所述第一轴承及壳顶盖的顶部设置有轴承压盖，所述轴承压盖内部开设有注油孔，所述壳顶盖的顶部形成有储油槽，经所述注油孔注入的润滑油依次经过第一进油槽、第一出油槽、第二进油槽及第二出油槽后进入储油槽中。
11.作为本发明的进一步优选实施方式，所述储油槽的截面形状成型为直角梯形状，包括位于径向外侧的斜边、位于底部的底边及位于径向内侧的直角边，所述斜边从上至下的径向尺寸逐渐减小。
12.作为本发明的进一步优选实施方式，所述储油槽的径向外侧部分与所述第二出油槽在径向上重叠，所述储油槽的径向内侧部分位于第二出油槽的径向内侧。
13.作为本发明的进一步优选实施方式，所述第一进油槽的孔径小于所述第一出油槽的孔径；所述第二进油槽的孔径小于所述第二出油槽的孔径。
14.作为本发明的进一步优选实施方式，所述第一进油槽的孔壁内侧与所述第一出油槽的孔壁内侧对齐，所述第一进油槽的孔壁外侧位于所述第一出油槽的孔壁外侧的径向外侧；所述第二进油槽的孔壁内侧与所述第二出油槽的孔壁内侧对齐，所述第二进油槽的孔壁外侧位于所述第二出油槽的孔壁外侧的径向外侧。
15.作为本发明的进一步优选实施方式，所述第一进油槽的深度及孔径等于所述第二出油槽的深度及孔径；所述第一出油槽的深度及孔径等于所述第二进油槽的深度及孔径。
16.作为本发明的进一步优选实施方式，所述第一进油槽的深度大于所述第一出油槽的深度；所述第二进油槽的深度小于所述第二出油槽的深度。
17.作为本发明的进一步优选实施方式，所述轴承压盖的底部与所述第一轴承的顶部之间形成有储油腔，通过注油孔注入的润滑油进入所述储油腔后再进入第一进油槽。
18.作为本发明的进一步优选实施方式，所述储油腔的外端位于所述第一外圈的顶部。
19.作为本发明的进一步优选实施方式，所述顶盖包括顶部顶板和底部底板，罩壳支撑于所述顶板与底板之间，所述驱动电机设置于所述罩壳的内部，在所述驱动电机的底部外套于电机输出轴设置有冷却风扇，所述冷却风扇位于所述轴承压盖的顶部。
20.本发明的有益效果是：
21.(1)本发明提供一种泵用轴承结构，通过在轴承压盖内部开设有注油孔，并在壳顶盖的顶部形成有储油槽，使得经所述注油孔注入的润滑油依次经过第一进油槽、第一出油槽、第二进油槽及第二出油槽后进入储油槽中，这样设置的目的在于驱动电机的输出轴带动旋转轴同步转动时，即使存在部分润滑油在高温环境中气化导致润滑油存在部分损失，第一轴承和第二轴承依然可以通过由顶部注油孔注入的润滑油实现持续润滑，并将多余润滑油储存于底部的储油槽中，另一方面驱动电机的输出轴带动旋转轴同步转动时，位于底部的第二轴承工作时也能通过底部储油槽实现有效润滑的同时向上传递，从而延长轴承使用寿命，有效保证泵的工作效率。
附图说明
22.图1为本发明泵的结构示意图；
23.图2为本发明顶盖和上壳体位置的结构放大图；
24.图3为本发明第一、第二轴承位置的结构放大图。
具体实施方式
25.现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
26.如图1-3所示为本发明提供的一种泵用轴承结构的具体实施例。
27.如图1所示，所述泵包括从上至下依次固定连接的顶盖1、上壳体2、中壳体3及下壳
体4，所述出液口5设置于下壳体4的一侧并与下壳体4内部连通；顶盖内设置有驱动电机14，所述驱动电机14的输出轴连接旋转轴6，所述旋转轴6从上至下依次穿过上壳体2及中壳体3后，与下壳体4内的叶轮7固定连接，所述叶轮7旋转将液体从所述下壳体4的底部吸入，再将液体从所述出液口5排出。
28.如图2所示，所述上壳体2的顶部形成有轴承室a，轴承室a用于容置内部轴承，在本实施例中，轴承室a内部分别安置有第一轴承19和第二轴承20共2个轴承，本领域技术人员知晓，轴承室a内部根据实际使用的需求，也可以容置有1个或者2个以上的更多个轴承，在本实施例中，如图2所示，第二轴承20位于上壳体2的壳顶盖18的顶部，所述第一轴承19位于第二轴承20的顶部；通过第一轴承19和第二轴承20实现对旋转轴的有效支撑。
29.在本实施例中，如图3所示，第一轴承19包括第一转子191、第一内圈192及第一外圈193。所述第一轴承19的第一转子191位于第一内圈192与第一外圈193之间，所述第一转子191的顶部与第一内圈192外壁及第一外圈193内壁间形成有第一进油槽194，所述第一转子191的底部与第一内圈192外壁及第一外圈193内壁间形成有第一出油槽195；润滑油可以经由第一进油槽194进入第一内圈192与第一外圈193之间以实现对第一转子191及第一内圈192外壁与第一外圈193内壁的润滑，完成润滑后的多余润滑油再从第一出油槽195流出。
30.在本实施例中，如图3所示，第二轴承20包括第二转子201、第二内圈202及第二外圈203。所述第二轴承20的第二转子201位于第二内圈202与第二外圈203之间，所述第二转子201的顶部与第二内圈202外壁及第二外圈203内壁间形成有第二进油槽204，所述第二转子201的底部与第二内圈202外壁及第二外圈203内壁间形成有第二出油槽205；润滑油可以经由第二进油槽204进入第二内圈202与第二外圈203之间以实现对第二转子201及第二内圈202外壁与第二外圈203内壁的润滑，完成润滑后的多余润滑油再从第二出油槽205流出。
31.所述第一轴承19及壳顶盖18的顶部设置有轴承压盖17，所述轴承压盖17内部开设有注油孔171，所述壳顶盖18的顶部形成有储油槽181，经所述注油孔171注入的润滑油依次经过第一进油槽、第一出油槽、第二进油槽及第二出油槽后进入储油槽181中；在本实施例中，如图3所示，所述储油槽181的截面形状成型为直角梯形状，包括位于径向外侧的斜边1811、位于底部的底边1812及位于径向内侧的直角边1813，所述斜边1811从上至下的径向尺寸逐渐减小，这就使得从第二出油槽205流出的润滑油能够沿着斜边1811更容易流入储油槽181的内部；此外在本实施例中作为优选，所述储油槽181的径向外侧部分与所述第二出油槽205在径向上重叠，所述储油槽181的径向内侧部分位于第二出油槽205的径向内侧，这样设置的目的在于，一方面便于润滑完成后的润滑油有一部分经过重叠位置由第二出油槽205下落至储油槽181的内部，另有一部分润滑油经过不重叠位置仍位于第二出油槽205的内部参与润滑，从而进一步提高润滑油的润滑效率。
32.作为本发明的进一步优选实施方式，如图3所示，所述第一进油槽194的孔径大于所述第一出油槽195的孔径；通过上大下小的孔径设置，使得进入的润滑油能够以较快的速度流入而以较慢的速度流出，以使得润滑油尽可能多的时间停留于第一轴承19与第二轴承20之间的第一出油槽195中，从而进一步增加润滑时间，提高润滑效率；所述第二进油槽204的孔径小于所述第二出油槽205的孔径；同样，通过上小下大的孔径设置，使得润滑油难以从第二进油槽204通过第二转子201进入第二出油槽205中，以使得润滑油尽可能多的时间停留于第一轴承19与第二轴承20之间的第二进油槽204中以增加润滑时间，提高润滑效率；
在此基础上，作为进一步优选实施方式，所述第一进油槽194的孔壁内侧与所述第一出油槽195的孔壁内侧对齐，所述第一进油槽194的孔壁外侧位于所述第一出油槽195的孔壁外侧的径向外侧；所述第二进油槽204的孔壁内侧与所述第二出油槽205的孔壁内侧对齐，所述第二进油槽204的孔壁外侧位于所述第二出油槽205的孔壁外侧的径向外侧；通过对齐的直接连通方式，从而可以有效避免错位连通方式而可能导致的润滑流通不畅等问题。
33.此外，如图3所示，所述第一进油槽194的深度及孔径等于所述第二出油槽205的深度及孔径；所述第一出油槽195的深度及孔径等于所述第二进油槽204的深度及孔径；从而通过选用同种轴承相反的布置方式即能实现，加工成型及安装便利；且满足所述第一进油槽194的深度大于所述第一出油槽195的深度；所述第二进油槽204的深度小于所述第二出油槽205的深度；这样设置的目的在于，可以方便顶部第一进油槽194中的宽且深的容量的润滑油可以与底部第一转子191、第一内圈192外壁及第一外圈193内壁实现良好充分的接触润滑，从而保证润滑效率；同理，也方便底部第二出油槽205中的宽且深的容量的润滑油可以与顶部第二转子201、第二内圈202外壁及第二外圈203内壁实现良好充分的接触润滑，从而保证润滑效率。
34.如图2所示，所述轴承压盖17的底部与所述第一轴承19的顶部之间形成有储油腔b，通过注油孔171注入的润滑油进入所述储油腔b后再进入第一进油槽194，由于储油腔b的存在，使得底部第一轴承19和第二轴承20始终处于润滑油的完全浸润润滑中，从而表面润滑中断的发生，同时作为优选，所述储油腔b的外端位于所述第一外圈193的顶部，以保证对第一轴承19的第一转子191及第二轴承20的第二转子201的完全浸润覆盖。
35.如图2所示，在本实施例中，所述顶盖1包括顶部顶板11和底部底板13，罩壳12支撑于所述顶板11与底板13之间，所述驱动电机14设置于所述罩壳12的内部以实现对动力部分驱动电机的有效保护，在所述驱动电机14的底部外套于电机输出轴设置有冷却风扇16，所述冷却风扇16位于所述轴承压盖17的顶部，通过冷却风扇16实现对底部润滑油的冷却降温，进一步减少润滑油在高温环境中气化损失的可能。
36.本实施例提供的泵用轴承结构，通过在轴承压盖内部开设有注油孔，并在壳顶盖的顶部形成有储油槽，使得经所述注油孔注入的润滑油依次经过第一进油槽、第一出油槽、第二进油槽及第二出油槽后进入储油槽中，这样设置的目的在于驱动电机的输出轴带动旋转轴同步转动时，即使存在部分润滑油在高温环境中气化导致润滑油存在部分损失，第一轴承和第二轴承依然可以通过由顶部注油孔注入的润滑油实现持续润滑，并将多余润滑油储存于底部的储油槽中，另一方面驱动电机的输出轴带动旋转轴同步转动时，位于底部的第二轴承工作时也能通过底部储油槽实现有效润滑的同时向上传递，从而延长轴承使用寿命，有效保证泵的工作效率。
37.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。