一种型钢割孔的定位装置及其使用方法与流程

1.本发明属于建材领域，具体涉及一种型钢割孔的定位装置及其使用方法。


背景技术：

2.型钢在加工过程中，部分型钢需要对其割孔以便于超前小导管的使用。以往切割时需要工人在型钢上利用卷尺或钢尺进行测量、画圆线定位，再进行切割，手工操作，弧形的割孔型钢定位困难，易出现圆孔圆度不佳、位置偏移的问题，进而影响型钢加工的质量。


技术实现要素：

3.本发明在于提供一种型钢割孔的定位装置及其使用方法，通过前限位板、后限位板和导向板、测量尺的滑动配合，设置确定割孔间距；利用定位圆模准确定位割孔位置，同时依照割孔设定大小选择圆弧段定位孔的尺寸，进而实现割孔位置的准确定位和大小确定。
4.一种型钢割孔的定位装置，包括
5.一个前限位板，其具有一对能与型钢两侧翼缘滑动适配的第一卡槽；
6.一个后限位板，其具有一对能与型钢两侧翼缘滑动适配的第二卡槽，所述前限位板与所述后限位板由上至下卡在型钢两侧翼缘上，并沿型钢轴向间隔分布；
7.一把测量尺，其沿型钢轴向滑动穿过所述前限位板与所述后限位板；
8.一个导向板，其沿型钢轴向滑动穿过所述前限位板与所述后限位板，并固接在测量尺下面；
9.压紧螺帽，其固定在所述前限位板与所述后限位板相对的两面上，每面至少一个；
10.压紧螺杆，其由上至下以螺纹连接的方式穿过压紧螺帽，并能压紧在导向板的上表面；
11.一个定位圆模，其固接在前限位板下面，其中开设有同圆心的多个圆弧段定位孔，并能压紧在型钢的腹板上。
12.通过压紧螺帽和压紧螺杆螺纹配合连接前限位板和后限位板；通过前限位板、后限位板和导向板、测量尺的滑动配合，设置确定割孔间距；利用定位圆模准确定位割孔位置，同时依照割孔设定大小选择圆弧段定位孔的尺寸，进而实现割孔位置的准确定位和大小确定。
13.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，所述前限位板底面设置用于将定位圆模压紧在型钢的腹板上的压槽，压槽的长度与所述定位圆模的外径一致。
14.通过设置压槽使得定位圆模能够内嵌入压槽中，便于割孔位置的准确定位。
15.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，所述后限位板底面固接一个用于伸入型钢腹板的割孔中的限位圆模，限位圆模与割孔形状适配，后限位板中设置一个嵌入槽用于放置所述限位圆模，所述限位圆模的厚度大于嵌入槽的深度。
16.通过在后限位板上固接限位圆模，使得限位圆模能够嵌入割孔中，限制装置的位
置偏移；同时配合定位圆模进行下一割孔进行准确定位。
17.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，所述限位圆模和所述定位圆模上各自向上延伸一对凸耳，分别紧贴后限位板前后表面，以及前限位板前后表面，并由两个螺栓分别穿过凸耳与后限位板，以及凸耳和前限位板形成固定。
18.设置凸耳便于连接限位圆模和后限位板、定位圆模和前限位板。
19.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，前限位板和后限位板上各设置有一个导向板托板，导向板托板垫在导向板下表面，并在压紧螺杆拧紧时，与压紧螺杆夹压所述导向板。
20.通过设置导向板托板，并利用压紧螺帽和压紧螺杆配合对导向板进行夹压固定，使得导向板能够连接导向板并形成前限位板、后限位板的移动轨道。
21.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，所述测量尺为钢尺，其焊接在导向板上，并与导向板在垂直于轴向的截面上形成t型截面，所述前限位板与所述后限位板上具有与t形截面相适配的t型孔。
22.通过开设与轴向上t型截面想适配的t型孔，使得测量尺与导向板的组合能够沿t型孔滑动；钢尺的设置增加测量尺的刚度同时便于记录割孔间距，进而实现割孔位置的准确定位。
23.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，前限位板和后限位板上与凸耳相连接的部位设有沿高度方向的椭圆形长孔，椭圆形长孔由所述螺栓穿过，所述第一卡槽与第二卡槽为异形槽。
24.通过开设椭圆形长孔，使得定位圆模和限位圆模能够沿高度方向移动，通过调整螺栓调节定位圆模、限位圆模伸出前限位板、后限位板的距离，实现割孔深度的调节；通过开设异形槽便于与型钢翼缘外形配合，使得装置与型钢紧密贴合，保证割孔的准确性。
25.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，前限位板和后限位板上开设有圆孔，并与型钢两端的型钢连接板上的开孔对应，圆孔和开孔能通过螺栓固定。
26.通过圆孔连接型钢连接板上的开孔，保证装置与型钢的连接稳固。
27.作为本发明一种型钢割孔的定位装置的进一步改进，所述测量尺、导向板与所要割孔的型钢为同心圆弧。
28.弧度相同的测量尺、导向板和型钢，便于装置与型钢紧密贴合，同时保证测量尺测量割孔间距的准确性。
29.一种型钢割孔的定位装置的使用方法，具体包括如下步骤：
30.s1：将前限位板和后限位板沿型钢径向分别通过第一卡槽和第二卡槽卡接在型钢两侧的翼缘上，并间隔分布；
31.s2：将后限位板上的限位圆模取下，再与型钢一端的型钢连接板紧贴，使后限位板上的圆孔与型钢连接板上的开孔对应，并由螺栓固定，使前限位板沿导向板滑动，并由测量尺测出型钢第一个割孔的具体位置；
32.s3：通过移动前限位板将定位圆模移至所要割孔的位置，使压紧螺杆压紧导向板，将定位圆模固紧在所要割孔的位置，沿定位圆模上同圆心的多个圆弧段定位孔割出型钢腹板上的孔，将限位圆模放入所割出的孔中，并将后限位板移至限位圆模所在位置，并与限位圆模通过螺栓固定，再移动前限位板，用测量尺测出下一个所要割孔的位置；
33.s4：重复s3，直至完成型钢腹板上的所有割孔。
34.通过拆卸限位圆模，调节前限位板在导向板上的位置，利用测量尺确定第一个割孔位置；割孔后，安装限位圆模，并卡合进已割孔中，利用测量尺确定后续割孔位置，防止位置偏移，实现割孔位置的准确定位，进而提高施工效率。
35.本发明的有益效果为：
36.本发明通过压紧螺帽和压紧螺杆螺纹配合连接前限位板和后限位板；通过前限位板、后限位板和导向板、测量尺的滑动配合，设置确定割孔间距；利用定位圆模准确定位割孔位置，同时依照割孔设定大小选择圆弧段定位孔的尺寸，进而实现割孔位置的准确定位和大小确定；前限位板、后限位板上分别开设椭圆形长孔，用于连接定位圆模、限位圆模，使得能够依据待割孔深度进行调节，同时利用限位圆模进行限位，防止位置偏移；前限位板、后限位板上分别开设圆孔和异形槽，通过异形槽卡合型钢翼缘，通过圆孔连接固定型钢，使得连接稳固，便于准确定位；同时设置同心圆弧的测量尺、导向板和型钢，便于装置与型钢紧密贴合，同时保证测量尺测量割孔间距的准确性。
附图说明
37.图1为本发明的立体结构示意图；
38.图2为本发明的侧视结构示意图；
39.图3为本发明的俯视结构示意图；
40.图4为前限位板的结构示意图；
41.图5为定位圆模的径向截面示意图；
42.图6为确定第一个割孔位置的使用示意图。
43.附图标记：
44.1、前限位板；2、后限位板；3、导向板；4、测量尺；5、压紧螺帽；6、压紧螺杆；7、定位圆模；8、限位圆模；9、凸耳；10、t型孔；11、椭圆形长孔；12、圆孔；13、第一卡槽；14、第二卡槽；15、型钢；16、导向板托板；17、压槽；18、凸起块；19、凹槽。
具体实施方式
45.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
46.需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
47.此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构
一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
48.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
49.图1～3所示的是一种型钢割孔的定位装置，包括
50.一个前限位板1，其具有一对能与型钢15两侧翼缘滑动适配的第一卡槽13；
51.一个后限位板2，其具有一对能与型钢15两侧翼缘滑动适配的第二卡槽14，所述前限位板1与所述后限位板2由上至下卡在型钢15两侧翼缘上，并沿型钢15轴向间隔分布；
52.一把测量尺4，其沿型钢15轴向滑动穿过所述前限位板1与所述后限位板2；
53.一个导向板3，其沿型钢15轴向滑动穿过所述前限位板1与所述后限位板2，并固接在测量尺4下面；
54.压紧螺帽5，其固定在所述前限位板1与所述后限位板2相对的两面上，每面至少一个；
55.压紧螺杆6，其由上至下以螺纹连接的方式穿过压紧螺帽5，并能压紧在导向板3的上表面；
56.一个定位圆模7，其固接在前限位板1下面，其中开设有同圆心的多个圆弧段定位孔，并能压紧在型钢15的腹板上。
57.通过压紧螺帽5和压紧螺杆6螺纹配合连接前限位板1和后限位板2；通过前限位板1、后限位板2和导向板3、测量尺4的滑动配合，设置确定割孔间距；利用定位圆模7准确定位割孔位置，同时依照割孔设定大小选择圆弧段定位孔的尺寸，进而实现割孔位置的准确定位和大小确定。
58.在本实施例中，所述前限位板1底面设置用于将定位圆模7压紧在型钢15的腹板上的压槽17，压槽17的长度与所述定位圆模7的外径一致。
59.通过设置压槽17使得定位圆模7能够内嵌入压槽17中，便于割孔位置的准确定位。
60.在本实施例中，所述后限位板2底面固接一个用于伸入型钢15腹板的割孔中的限位圆模8，限位圆模8与割孔形状适配，后限位板2中设置一个嵌入槽用于放置所述限位圆模8，所述限位圆模8的厚度大于嵌入槽的深度。
61.通过在后限位板2上固接限位圆模8，使得限位圆模8能够嵌入割孔中，防止装置的位置偏移；同时配合定位圆模7进行下一割孔进行准确定位。
62.在本实施例中，所述限位圆模8和所述定位圆模7上各自向上延伸一对凸耳9，分别紧贴后限位板2前后表面，以及前限位板1前后表面，并由两个螺栓分别穿过凸耳9与后限位板2，以及凸耳9和前限位板1形成固定。
63.设置凸耳9便于连接限位圆模8和后限位板2、定位圆模7和前限位板1。
64.在本实施例中，前限位板1和后限位板2上各设置有一个导向板托板16，导向板托板16垫在导向板3下表面，并在压紧螺杆6拧紧时，与压紧螺杆6夹压所述导向板3。
65.通过设置导向板托板16，并利用压紧螺帽5和压紧螺杆6配合对导向板3进行夹压固定，使得导向板3能够连接导向板3并形成前限位板1、后限位板2的移动轨道。
66.在本实施例中，所述测量尺4为钢尺，其焊接在导向板3上，并与导向板3在垂直于轴向的截面上形成t型截面，所述前限位板1与所述后限位板2上具有与t形截面相适配的t型孔10。
67.通过开设与轴向上t型截面想适配的t型孔10，使得测量尺4与导向板3的组合能够沿t型孔10滑动；钢尺的设置增加测量尺4的刚度同时便于记录割孔间距，进而实现割孔位置的准确定位。
68.在本实施例中，前限位板1和后限位板2上与凸耳9相连接的部位设有沿高度方向的椭圆形长孔11，椭圆形长孔11由所述螺栓穿过，所述第一卡槽13与第二卡槽14为异形槽。
69.通过开设椭圆形长孔11，使得定位圆模8和限位圆模7能够沿高度方向移动，通过调整螺栓调节定位圆模7、限位圆模8伸出前限位板1、后限位板2的距离，实现割孔深度的调节；通过开设异形槽便于与型钢15翼缘外形配合，使得装置与型钢15紧密贴合，保证割孔的准确性。
70.在本实施例中，前限位板1和后限位板2上开设有圆孔12，并与型钢15两端的型钢连接板上的开孔对应，圆孔12和开孔能通过螺栓固定。
71.通过圆孔12连接型钢连接板上的开孔，保证装置与型钢15的连接稳固。
72.在本实施例中，所述测量尺4、导向板3与所要割孔的型钢15为同心圆弧。
73.弧度相同的测量尺4、导向板3和型钢15，便于装置与型钢15紧密贴合，同时保证测量尺4测量割孔间距的准确性。
74.在本实施例中，如图4和图5所示，前限位板1上的压槽17、后限位板2上的嵌入槽内均设置凸起块18，定位圆模7、限位圆模8中心均设置相适配的凹槽19，用于定位圆模7与前限位板1、限位圆模8与后限位板2的卡合连接。
75.一种型钢割孔的定位装置的使用方法，具体包括如下步骤：
76.s1：将前限位板1和后限位板2沿型15钢径向分别通过第一卡槽13和第二卡槽14卡接在型钢15两侧的翼缘上，并间隔分布；
77.s2：如图6所示，将后限位板2上的限位圆模8取下，再与型钢15一端的型钢连接板紧贴，使后限位板2上的圆孔12与型钢连接板上的开孔对应，并由螺栓固定，使前限位板1沿导向板3滑动，并由测量尺4测出型钢15第一个割孔的具体位置；
78.s3：通过移动前限位板1将定位圆模7移至所要割孔的位置，使压紧螺杆6压紧导向板3，将定位圆模7固紧在所要割孔的位置，沿定位圆模7上同圆心的多个圆弧段定位孔割出型钢15腹板上的孔，将限位圆模8放入所割出的孔中，并将后限位板2移至限位圆模8所在位置，并与限位圆模8通过螺栓固定，再移动前限位板1，用测量尺4测出下一个所要割孔的位置；
79.s4：重复s3，直至完成型钢15腹板上的所有割孔。
80.通过拆卸限位圆模8，调节前限位板1在导向板3上的位置，利用测量尺4确定第一个割孔位置；割孔后，安装限位圆模8，并卡合进已割孔中，利用测量尺4确定后续割孔位置，防止位置偏移，实现割孔位置的准确定位，进而提高施工效率。