一种油罐车灌装口密封装置的制作方法

1.本发明涉及油罐车制造技术领域，尤其是一种油罐车灌装口密封装置。


背景技术：

2.随着国家对环境保护治理力度的加大，以及业主单位对油气回收越来越重视。目前运输的油罐车均配备了油气回收设施，以对挥发油气进行回收，从而极大地改善了装车过程中的油汽挥发问题,取得了良好的社会效益与经济效益。
3.在油气回收过程中，密闭装车是油气回收的关键环节。但是由于对油罐车生产设计缺乏相关规范及标准，导致目前油罐车及罐装口尺寸没有统一的规定，罐装口直径尺寸以及高度尺寸差异极大。由于油罐车及罐装口尺寸各异，又加之装车臂的外臂长度较长，且连接了旋转接头，造成装车臂的向下支撑力度不足。装车臂一般采用了压缩弹簧达到外臂平衡，一般弹簧的压缩弹簧力大于外臂重量，装车臂外臂容易回弹，由此传统的装车臂不能提供足够大的向下密封压力。以上两方面原因极易导致油罐车的灌口得不到有效地密封，进而导致油罐车在装车过程中发生油气泄漏现象，如此一来，势必会对油气的挥发收集回收操作影响较大的影响，进而导致油气回收装置工作性能的降低。
4.在现有技术中，大多采用锥形密封、囊式密封、磁力密封、自配重密封等方式以实现对油罐车罐口的密封，然而，上述方法在实际应用中均存在一定的问题，导致油罐车的灌口等不到稳定、且可靠的密封，难以满足油气回收对罐体密封性的要求，具体表现如下：。
5.1.锥形密封的问题在于：油罐装口并不是标准圆形,与锥形密封接触面可能存在缝隙，且无可靠锁紧，无法保证锥体密封罩与罐口贴合，导致密封不紧密漏气。油罐车在装卸过程中，因灌内物料重量变化，油罐车高度随之改变，锥体密封罩无法与油罐车保持随动，也会产生间隙。
6.2.囊式密封的问题在于：操作繁琐，结构复杂，密封囊面容易损坏。
7.3.磁力密封的问题在于：磁力密封只能适用于罐车顶部相对平整的罐装口，并不能弥补罐车箱体顶部表面的凹陷及对其平整度的补偿，导致密封不紧密漏气，适用性不强。
8.4.自配重密封的问题在于：自配重密封装置具有较大的自重，势必会增加操作人员的劳动强度，且与其相配套的波纹橡胶密封罩极易因受到撞击力作用而破损，从而导致其使用寿命较短，实际应用中需要投入大量的人力、物力对其执行频繁返修、维护操作。
9.综合以上，因此，亟待技术人员解决上述问题。


技术实现要素：

10.故，本发明设计人员鉴于上述现有的问题以及缺陷，乃搜集相关资料，经由多方的评估及考量，并经过从事于此行业的多年研发经验技术人员的不断实验以及修改，最终导致该油罐车灌装口密封装置的出现。
11.为了解决上述技术问题，本发明涉及了一种油罐车灌装口密封装置，包括有压盖组合件、液相法兰、气相法兰以及锁紧功能部。液相法兰、气相法兰均组装于压盖组件上，以
分别一一对应地用来将油液输送至油罐储油腔中、回收装卸进程中经由油罐储油腔而溢出的油气。装车完毕后，压盖组合件在锁紧功能部的作用下以实现对油罐车灌装口的紧压、且密封。锁紧功能部包括有流体传动缸、执行单元、控制单元以及辅助供压单元。流体传动缸包括活塞杆、缸体以及活塞。活塞杆由压盖组合件负担，且其下端部延伸至油罐储油腔中设定距离。在活塞杆内开设有流通腔，以用来实现液相法兰与油罐储油腔的贯通。活塞套设、且固定于活塞杆上。而缸体与活塞杆和活塞相配套应用，且在控制单元和辅助供压单元的协同作用下以用来向着执行单元输送驱动力。执行单元包括有n个钩挂臂、n个力传递组件。钩挂臂均铰接于活塞杆上，且围绕活塞杆的中心轴线周向均布。力传递组件均组装于缸体上，且用来一一对应地对钩挂臂进行驱动。在缸体相对于活塞杆执行轴向位移运动的进程中，钩挂臂因受到来自于力传递组件的拉扯力作用而执行偏摆运动，以实现/解除对油罐车储油腔顶壁的压靠。
12.作为本发明技术方案的进一步改进，执行单元还包括有一固定环、n个第一铰轴。固定环套设、且固定于活塞杆上，且由其周侧壁向外延伸而成型出有n个耳板。耳板借由第一铰轴以实现对钩挂臂的铰接。
13.作为本发明技术方案的更进一步改进，执行单元还包括有至少一第一锁紧螺钉。第一锁紧螺钉用来对固定环的相对位置以及姿态进行锁定，且相对应地，在固定环上开设有与第一锁紧螺钉相适配的第一螺纹孔。
14.作为本发明技术方案的进一步改进，控制单元包括有手动换向阀。手动换向阀用来对预输送至流体传动缸内的液压油或高压气执行换向操作，且其可拆卸地固定于压盖组合件上。辅助供压单元包括有第一管路、第二管路。第一管路和第二管路均插装于手动换向阀上，且协同作用以向着流体传动缸供应液压油或高压气。
15.作为本发明技术方案的更进一步改进，控制单元包括有液位感应器。液位感应器用来实时感知油罐储油腔中油液的液位面高度，且插配于压盖组合件上。
16.作为本发明技术方案的进一步改进，力传递组件包括有螺杆、锁紧螺母、杆端关节轴承、连板组件、第二铰轴以及第三铰轴。螺杆插配于缸体上，且借由锁紧螺母进行位置锁定。杆端关节轴承借由螺纹副以与螺杆的下自由端相联接。连板组件分别借由第二铰轴、第三铰轴以一一对应地实现与杆端关节轴承、钩挂臂的铰接。
17.作为本发明技术方案的更进一步改进，油罐车灌装口密封装置还包括有防静电功能部。防静电功能部包括有导电金属筒。导电金属筒插设于流通腔内，其下端部延伸至油液中设定距离，且始终与大地相导通。
18.作为本发明技术方案的更进一步改进，防静电功能部还包括有第一限位挡圈、第二限位挡圈、第二锁紧螺钉以及限位螺钉。第一限位挡圈与导电金属筒相套设，且始终与导电金属筒的顶壁相顶触。第二限位挡圈与活塞杆相套设，借由第二锁紧螺钉进行位置固定，且始终与活塞杆的底壁相顶触。且在第二限位挡圈的周侧壁上开设有供第二锁紧螺钉自由穿越的安装通孔；距离其下端面设定距离，在活塞杆的周侧壁上开设有供第二锁紧螺钉旋合的第二螺纹孔。限位螺钉插配于活塞杆上，且伸入到流通腔内设定距离。距离其下端面设定距离，在活塞杆的周侧壁上开设有供限位螺钉旋合的第三螺纹孔。在导电金属筒相对于活塞杆执行滑移运动的进程中，当第一限位挡圈与第二限位挡圈相碰触时，导电金属筒的极限下移位置被限定；而当第一限位挡圈与所述限位螺钉相碰触时，导电金属筒的极限上
移位置被限定。
19.作为本发明技术方案的更进一步改进，防静电功能部还包括有第一限位挡圈、第二限位挡圈以及限位螺钉。第一限位挡圈与导电金属筒相套设，且始终与导电金属筒的顶壁相顶触。第二限位挡圈与活塞杆相套设，且始终与活塞杆的底壁相顶触。且在第二限位挡圈的周侧壁上开设有供第二锁紧螺钉自由穿越的安装通孔。限位螺钉插配于活塞杆上，且伸入到流通腔内设定距离。距离其下端面设定距离，在活塞杆的周侧壁上开设有供限位螺钉旋合的第三螺纹孔。在导电金属筒相对于活塞杆执行滑移运动的进程中，当第一限位挡圈与第二限位挡圈相碰触时，导电金属筒的极限下移位置被限定；而当第一限位挡圈与限位螺钉相碰触时，导电金属筒的极限上移位置被限定。
20.作为本发明技术方案的更进一步改进，防静电功能部还包括有弹性件。弹性件被隐藏于流通腔中，以向着导电金属筒始终施加一弹性拉力。
21.作为本发明技术方案的进一步改进，压盖组合件包括有压盖壳体和密封垫。在压盖壳体的顶壁、底壁上分别开设有供液相法兰嵌入、缸体自由穿越的安装孔、穿越孔。且在压盖壳体的底壁上压制成型出有与密封垫外径相适配的、供密封垫嵌入的镶嵌凹槽。
22.在实际应用中，当压盖组合件相对于油罐车灌装口对位完成后，附属于锁紧功能部的流体传动缸启动，以驱动缸体相对于活塞杆向上执行轴向位移运动，附带地对力传递组件进行拖动，与此同时，钩挂臂因受到来自于力传递组件的拉力作用而执行偏摆运动，在此进程中，各钩挂臂的倾斜角逐渐地增大，直至其紧密地与油罐车储油腔顶壁相压触，此时，压盖组合件即实现了对油罐车灌装口的可靠密封；而当油液被排空后或需要对油罐车灌装口密封装置执行后期维护操作时，仅需反向启动流体传动缸，以驱动缸体相对于活塞杆向下执行轴向位移运动，附带地对力传递组件进行拖动，与此同时，钩挂臂因受到来自于力传递组件的推力作用而执行反向偏摆运动，在此进程中，各钩挂臂的倾斜角逐渐地减小，直至其解除与油罐车储油腔顶壁的压触，利于后续实现密封装置由油罐车灌装口中脱出的操作。
23.相较于传统设计结构的油罐车灌装口密封装置，在本发明所公开的技术方案中，借由锁紧功能部以将压盖组合件可靠、且稳定地压触于油罐车灌装口上，以达到密封装车、回收油气的设计目的。该油罐车灌装口密封装置的设计结构较为简洁，易操作性较强。另外，更为重要的是，在借由锁紧功能部以将压盖组合件压紧于油罐车灌装口的进程中，无需装车臂的辅助，从而消除了因装车臂自身设计问题而对油罐车灌装口密封操作造成不良影响现象的发生，而且还有效地简化了油罐车灌装口密封操作的执行步骤，进而节省了大量的油装车辅助工时。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1是本发明中油罐车灌装口密封装置一种视角的立体示意图。
26.图2是本发明中油罐车灌装口密封装置另一种视角的立体示意图。
27.图3是图1的正视图。
28.图4是图3的a-a剖视图。
29.图5是图4的i局部放大图。
30.图6是图4的ii局部放大图。
31.图7是图1的iii局部放大图。
32.图8是本发明油罐车灌装口密封装置中缸体的立体示意图。
33.图9是图3的b-b剖视图。
34.图10亦是本发明中油罐车灌装口密封装置的立体示意图(隐去压盖组合件和气相法兰状态下)。
35.图11是图10的iv局部放大图。
36.图12是图3的c-c剖视图。
37.图13是本发明油罐车灌装口密封装置中压盖组合件的立体示意图。
38.图14是本发明油罐车灌装口密封装置中压盖壳体一种视角的立体示意图。
39.图15是本发明油罐车灌装口密封装置中压盖壳体另一种视角的立体示意图。
40.图16是本发明油罐车灌装口密封装置与油罐车罐体相插配到位时的应用示意图(钩挂臂处于收拢状态)。
41.图17是本发明油罐车灌装口密封装置与油罐车罐体相插配到位时的应用示意图(钩挂臂处于张开状态)。
42.1-压盖组合件；11-压盖壳体；111-安装孔；112-穿越孔；113-镶嵌凹槽；12-密封垫；2-液相法兰；3-气相法兰；4-锁紧功能部；41-气压缸；411-活塞杆；4111-流通腔；412-缸体；4121-上置端盖；41211-上置安装通孔；4122-中间过渡筒体；4123-下置端盖；41231-下置安装通孔；413-活塞；42-执行单元；421-钩挂臂；422-力传递组件；4221-螺杆；4222-锁紧螺母；4223-杆端关节轴承；4224-连板组件；4225-第二铰轴；4226-第三铰轴；423-固定环；4231-耳板；424-第一铰轴；425-第一锁紧螺钉；43-控制单元；431-手动换向阀；432-液位感应器；44-辅助供压单元；441-第一管路；442-第二管路；5-防静电功能部；51-导电金属筒；52-第一限位挡圈；53-第二限位挡圈；54-第二锁紧螺钉；55-限位螺钉；56-缓冲垫；57-柱状弹簧；58-吊环螺栓；59-绑扎带。
具体实施方式
43.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
44.下面结合具体实施例，对本发明所公开的内容作进一步详细说明，图1、图2分别示出了本发明中油罐车灌装口密封装置两种不同视角的立体示意图，可知，其主要由压盖组合件1、液相法兰2、气相法兰3以及锁紧功能部4等几部分构成。其中，液相法兰2、气相法兰3均组装于压盖组件1上，以分别一一对应地用来将油液输送至油罐储油腔中、回收装卸进程中经由油罐储油腔而溢出的油气(如图5、12中所示)。装车完毕后，压盖组合件1在锁紧功能部2的作用下以实现对油罐车灌装口的紧压、且密封。
45.如图3、4、5、7中所示，锁紧功能部4主要由气压缸41、执行单元42、控制单元43以及辅助供压单元44等几部分构成。其中，气压缸41包括活塞杆411、缸体412以及活塞413。活塞杆411由压盖组合件1承担，垂直地插装于压盖组合件1的正下方，且其下端部延伸至油罐储油腔中设定距离。在活塞杆411内开设有流通腔4111，以用来实现液相法兰2与油罐储油腔的贯通，利用油液的灌入装车。活塞413套设、且固定于活塞杆411上。而缸体412与活塞杆411和活塞413相配套应用，且在控制单元43和辅助供压单元44的协同作用下以用来向着执行单元42输送驱动力。执行单元42包括有3个钩挂臂421以及3个力传递组件422。钩挂臂421均铰接于活塞杆411上，且围绕活塞杆411的中心轴线呈60
°
均布。力传递组件422均组装于缸体412上，且用来一一对应地对钩挂臂421进行驱动。在缸体412相对于活塞杆411执行轴向位移运动的进程中，钩挂臂421因受到来自于力传递组件422的拉扯力作用而执行偏摆运动，以实现/解除对油罐车储油腔顶壁的压靠。
46.在实际应用中，当压盖组合件1相对于油罐车灌装口对位完成后，附属于锁紧功能部4的气压缸41启动，以驱动缸体412相对于活塞杆411向上执行轴向位移运动，附带地对力传递组件422进行拖动，与此同时，钩挂臂421因受到来自于力传递组件422的拉力作用而执行偏摆运动，在此进程中，各钩挂臂422的倾斜角逐渐地增大而远离活塞杆411，直至其紧密地与油罐车储油腔顶壁相压触，此时，压盖组合件1即实现了对油罐车灌装口的可靠密封(如图17中所示)；而当油液被排空后或需要对油罐车灌装口密封装置执行后期维护操作时，仅需反向启动气压缸41，以驱动缸体412相对于活塞杆411向下执行轴向位移运动，附带地对力传递组件422进行拖动，与此同时，钩挂臂421因受到来自于力传递组件422的推力作用而执行反向偏摆运动，在此进程中，各钩挂臂421的倾斜角逐渐地减小而靠近活塞杆411，直至其解除与油罐车储油腔顶壁的压触，利于后续实现密封装置由油罐车灌装口中脱出的操作(如图16中所示)。
47.由上叙述可知，该新型的油罐车灌装口密封装置在实际应用中至少取得了以下几方面的有益效果：
48.1)借由锁紧功能部4即可以将压盖组合件1可靠、且稳定地压触于油罐车灌装口上，以达到密封装车、回收油气的设计目的。
49.2)在压盖组合件1借由锁紧功能部4以对油罐车灌装口进行压紧、密封的进程中，无需传统装车臂的辅助，从而消除了因装车臂自身设计问题而对油罐车灌装口密封操作造成不良影响现象的发生，而且还有效地简化了油罐车灌装口密封操作的执行步骤，进而节省了大量的油装车辅助工时；
50.另外，在此还需要说明的是，由图3、4、5、7中所示还可以看出，该油罐车灌装口密封装置具有较为简洁的设计结构，设计结构极为紧凑，易于实现小型化设计目标，制造成本较低，且其具有良好的易操作性。
51.如图13中所示可知，压盖组合件1主要由压盖壳体11和密封垫12构成。其中，在压盖壳体11的顶壁、底壁上分别开设有供液相法兰2嵌入、缸体412自由穿越的安装孔111、穿越孔112。且在压盖壳体11的底壁上压制成型出有与密封垫12外径相适配的、供密封垫12嵌入的镶嵌凹槽113(如图14、15中所示)。当压盖组合件1在气压缸41驱动力的作用下而压紧油罐车灌装口时，密封垫12因受到挤压力作用而发生自适应性形变，以确保对压紧油罐车灌装口的可靠密封。
52.已知，根据设计常识，可以采取多种方式以实现钩挂臂421与活塞杆411的铰接。例如，在活塞杆411的外侧壁上直接焊接或借由螺钉以固定铰座。然而，上述设计方案的执行会对活塞杆411侧壁造成损伤，进而导致其使用寿命以及工作安全性的降低。鉴于此，作为上述油罐车灌装口密封装置结构的进一步优化，如图5、7中所示，其执行单元42还增设有一固定环423、3个第一铰轴424。固定环423套设、且固定于活塞杆411上，且由其周侧壁向外延伸而成型出有3个耳板4231。耳板4231借由第一铰轴424以实现对钩挂臂421的可靠铰接。如此一来，一方面，在确保钩挂臂421可靠铰接性能的前提下，避免了活塞杆411因施焊或打孔而损及其使用寿命或安全工作性能现象的发生；另一方面，易于对油罐车灌装口密封装置执行变形设计，进而确保其具有较为宽广的适用范围。具体变现为：当钩挂臂421的型号、尺寸发生改变时，仅需适应性地对固定环423进行改型设计(增减耳板4231外延长度)，利于确保钩挂臂421在未受到力传递组件422拖拽力作用时处于竖置下垂状态，以利于密封装置可顺利地经由油罐车灌装口脱出。
53.已知，当油罐车灌装口密封装置完成制造成型后，而其进行调试阶段，需要频繁地对固定环423沿着活塞杆411进行拖动，以对其相对高度位置进行调整，以确保钩挂臂421在未受到力传递组件422拖拽力作用时处于竖置下垂状态，鉴于此，作为上述执行单元42结构的进一步优化，同样如图5、7中所示，其还增设有至少一个第一锁紧螺钉425。第一锁紧螺钉425用来对固定环423的相对高度位置以及姿态进行锁定，且相对应地，在固定环423上开设有与第一锁紧螺钉425相适配的第一螺纹孔(图中未示出)。如此一来，当需对固定环423的相对高度位置进行调整时，首先仅需拧松第一锁紧螺钉425，而后沿着顺延着活塞杆411对固定环423进行拖动，直至确保钩挂臂421在未受到外力作用时处于自由下垂状态，而后，即时对第一锁紧螺钉425进行旋动，直至其自由端紧密地顶触于活塞杆411的侧壁上，整个操作过程快捷、迅速，且操作困难度极低。
54.已知，力传递组件422可以采取多种设计结构以将力由缸体412传递至钩挂臂421，不过在此推荐一种设计结构简单，易于制造实施，且后期易于制造维护操作以及改型设计的实施方案，具体如下：如图5、7中所示，力传递组件422主要由螺杆4221、锁紧螺母4222、杆端关节轴承4223、连板组件4224、第二铰轴4225以及第三铰轴4226等几部分构成。其中，螺杆4221直接插配于缸体412上，且借由锁紧螺母4222进行位置锁定。如图8中所示，沿着由上至下方向，缸体412依序由上置端盖4121、中间过渡筒体4122和下置端盖4123联接而成。在上置端盖4121和下置端盖4123均开设有供螺杆4221自由穿越的上置安装通孔41211、下置安装通孔41231。杆端关节轴承4223借由螺纹副以与螺杆4221的下自由端相联接。连板组件4224分别借由第二铰轴4225、第三铰轴4226以一一对应地实现与杆端关节轴承4223、钩挂臂421的铰接。
55.在此还需要说明的是，当油罐车灌装口密封装置被组装完成后，需对其钩挂臂421的姿态进行调整时，亦可周向旋动杆端关节轴承4223，以改变其与螺杆4221的配合长度，直至使得钩挂臂421在未受到外力作用时完全处于自由下垂状态，从而更进一步降低了油罐车灌装口密封装置组装成型后的调整困难度。
56.再者，由图1-5中所示还可知，作为油罐车灌装口密封装置结构的进一步细化，控制单元43主要包括有手动换向阀431。手动换向阀431用来对预输送至气压缸41内的高压气执行换向操作，且其可拆卸地固定于压盖组合件1上。如图10、11中所示，辅助供压单元44包
括有第一管路441、第二管路442。第一管路441和第二管路442均插装于手动换向阀431上，且协同作用以向着气压缸41供应高压气体。如此一来，在实际应用中，当需要对钩挂臂421的偏摆方向进行调整时，工作人员仅需扳动手动换向阀431，使得第一管路441以及第二管路442的进气方向发生改变，即间接地改变了缸体412的轴向位移方向，即意味着力传递组件422拖拽力方向的改变。
57.当然，作为上述技术方案的进一步优化，如图9中所示，控制单元43还增设有液位感应器432。液位感应器432用来实时感知油罐储油腔中油液的液位面高度，且插配于压盖组合件1上。如此一来，在向着油罐车充入油液的进程中，随着时间的推移，油罐储油腔中油液液面逐渐地升高，而液位感应器432实时地对液面高度进行检测，当油液液面达到极限高度值时，控制器发生动作信号以中断油液充入操作，以避免油液外溢现象的发生。
58.在执行油罐车充油进程中或车辆实际行进中，油液在油罐储油腔中势必会发生激振，油液和油罐侧壁之间极易因摩擦而产生电荷聚集现象，从而极易引发火灾隐患。鉴于此，作为上述油罐车灌装口密封装置结构的进一步优化，如图1、2中所示，其还增设有防静电功能部5。防静电功能部5包括有导电金属筒51。导电金属筒51可自由滑动地插设于活塞杆411内(即流通腔4111中)，且其下端部延伸至油液中设定距离(如图5、6中所示)。导电金属筒51悬浮于油液中，且始终与大地相导通，处于0电位。如此一来，在执行油罐车充油进程中或车辆实际行进中，导电金属筒51可以及时将电荷由油液中导出，从而有效地避免因电荷聚集而引发火灾现象的发生，提高了油罐车的使用安全性。
59.在实际实验中发现，当油罐车行走于坎坷路面时，导电金属筒51因受到激振力作用而发生高速轴向窜动现象，进而极易对活塞杆411或储油腔的底壁造成磕碰(且当与储油腔的底壁相碰撞时，还极易发生火花)，鉴于此，作为上述油罐车灌装口密封装置结构的进一步优化，如图5、6中所示，可知，防静电功能部5还增设有第一限位挡圈52、第二限位挡圈53、第二锁紧螺钉54以及限位螺钉55。其中，第一限位挡圈52与导电金属筒51相套设，且始终与导电金属筒51的顶壁相顶触。第二限位挡圈53与活塞杆411相套设，借由第二锁紧螺钉54进行位置固定，且始终与活塞杆411的底壁相顶触。且在第二限位挡圈53的周侧壁上开设有供第二锁紧螺钉54自由穿越的安装通孔；距离其下端面设定距离，在活塞杆411的周侧壁上开设有供第二锁紧螺钉54旋合的第二螺纹孔。限位螺钉55插配于活塞杆411上，且伸入到流通腔4111内设定距离。距离其下端面设定距离，在活塞杆411的周侧壁上开设有供限位螺钉55旋合的第三螺纹孔。如此一来，在导电金属筒51相对于活塞杆411执行滑移运动的进程中，当第一限位挡圈52与第二限位挡圈53相碰触时，导电金属筒51的极限下移位置被限定；而当第一限位挡圈52与限位螺钉55相碰触时，导电金属筒51的极限上移位置被限定。
60.再者，由图6中所示还可知，在导电金属筒51下端面上还设置有缓冲垫56。如此一来，即便是第一限位挡圈52或第二限位挡圈53受损失效，因缓冲垫56的存在亦可有效地避免导电金属筒51和储油腔底壁之间刚性冲击现象的发生，从而更进一步降低了油罐车的应用风险。
61.另外，由图3、4、5、6中所示还可知，防静电功能部5还增设有柱状弹簧57和吊环螺栓58。柱状弹簧57被隐藏于流通腔中，以向着导电金属筒51始终施加一弹性拉力。吊环螺栓58可拆卸地固定于电金属筒51的底壁上。柱状弹簧57的上、下段均借由绑扎带59以分别建立与压盖壳体11、吊环螺栓58的联系。在油罐车实际行进中，导电金属筒51因受到弹性力作
用而始终保持于小距离往复位移状态，从而实现了对冲击势能的有效吸收，进而避免了第一限位挡圈52、第二限位挡圈53以及限位螺钉55因频繁受到刚性冲击而受损现象的发生，大大地降低了油罐车灌装口密封装置的后期维护频率以及成本。
62.最后需要说明的是，在上述一系列实施例中择优选取气压缸41以实现对钩挂臂421的偏摆驱动，不过，在实际执行油罐车灌装口密封装置设计工作时，亦可以根据所需输出驱动力大小以及实际应用场合的不同优选液压缸等其他类型的流体传动缸。
63.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。