具有补偿运动的液压制动钳装置和使用方法与流程

1.本发明涉及一种液压制动钳装置和使用方法，尤其是一种具有补偿运动的液压制动钳装置和使用方法。


背景技术：

2.液压制动钳用于对工程机械桥进行制动作用力，使工程机械桥不再进行转动运动，因此用于工程机械桥的液压制动钳装置是一种重要的工程机械部件，在现有的用于工程机械桥的液压制动钳装置中，当液压制动钳在解除制动以后，由于液压油不能完全卸空，液压系统内仍存在0.05mpa左右的压力，仅靠活塞矩形密封圈的变形反弹力无法使活塞回位，致使摩擦片与制动盘之间不能有效的分离开，处于接触摩擦状态，不断产生热量，积累的热量达到了120度以上，高温使制动器活塞上的橡胶密封圈早期老化失效而漏油，从而影响了液压制动钳的可靠性能，基于申请人于2021年12月15日提供的具有工作过程中解决实际技术问题的技术交底书、通过检索得到相近的专利文献和背景技术中现有的技术问题、技术特征和技术效果，做出本发明的申请技术方案。


技术实现要素：

3.本发明的客体是一种具有补偿运动的液压制动钳装置，本发明的客体是一种具有补偿运动的液压制动钳装置使用方法。
4.为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种具有补偿运动的液压制动钳装置和使用方法，因此提高了液压制动钳的可靠性能。
5.为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：包含有具有液压液体容纳腔体的钳壳、设置在钳壳中并且用于作用在摩擦片上的活塞、设置在钳壳和活塞之间的滑移探杆、设置在滑移探杆上的碟簧。
6.由于设计了钳壳、活塞、碟簧和滑移探杆，通过钳壳和活塞，实现了对摩擦片进行制动，通过碟簧和滑移探杆，实现了在制动过程中增设储能过程，对活塞产生再回位处理，因此提高了液压制动钳的可靠性能。
7.本发明设计了，按照在制动过程中增设储能过程的方式把钳壳、活塞、碟簧和滑移探杆相互联接。
8.本发明设计了，按照通过摩擦滞留作用力实现在制动过程中增设储能过程的方式把滑移探杆与钳壳、活塞和碟簧联接。
9.本发明设计了，滑移探杆设置为包含有芯轴、涨套、压板、挡圈和内螺母。
10.以上四个技术方案的技术效果在于：通过碟簧，在制动过程中产生的弹性蓄能，使活塞产生再回位运动，保证了活塞与摩擦片之间间隙距离大于零。
11.本发明设计了，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在滑移探杆与钳壳之间，第一附件装置设置为包含有连接螺杆和垫圈。
12.本发明设计了，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在活塞与钳壳之间，第二附件装置设置为第二密封圈。
13.本发明设计了，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在滑移探杆与钳壳之间，第三附件装置设置为盖壳。
14.以上三个技术方案的技术效果在于：实现了其它部件的集成安装，扩展了本发明的技术效果。
15.本发明设计了，在钳壳和活塞之间设置有第二密封圈，在钳壳上分别设置有芯轴和连接螺杆并且在芯轴与钳壳之间分别设置有涨套，在芯轴与活塞之间设置有压板并且在芯轴与压板之间分别设置有碟簧和内螺母，在压板与活塞之间设置有挡圈并且在连接螺杆与涨套之间设置有垫圈，在连接螺杆与垫圈之间设置有盖壳。
16.以上技术方案的技术效果在于：通过钳壳、活塞、芯轴、连接螺杆、垫圈、涨套、碟簧、压板、挡圈、内螺母、第二密封圈和盖壳，组成了本发明的基础技术方案，解决了本发明的技术问题。
17.本发明设计了，在钳壳的壳部上分别设置有第一通孔体、第二通孔体和液压油道并且液压油道的内端端口部和第一通孔体的内端端口部分别设置为与第二通孔体连通式联接，第一通孔体分别设置为与涨套容纳式联接并且第二通孔体分别设置为与活塞和第二密封圈容纳式联接，壳部的外端端面部设置为与垫圈接触式联接并且壳部的外端端面部设置为与连接螺杆螺纹式联接，壳部设置为圆形盘状体并且第一通孔体设置为锥形孔状体，第二通孔体和液压油道分别设置为圆形孔状体并且第一通孔体和第二通孔体设置为呈凸字形分布。
18.以上技术方案的技术效果在于：用于作为液压制动钳的载体部件。
19.本发明设计了，在活塞的盘部中设置有盲孔体并且在盲孔体的扩展部内壁上设置有环形凹槽体，盘部设置为与钳壳滑动式联接并且盘部的外周边侧面部设置为与第二密封圈接触式联接，盲孔体的台阶部设置为与压板接触式联接并且环形凹槽体设置为与挡圈容纳式联接，盘部设置为圆形棒状体并且盲孔体设置为凸字形盲孔，环形凹槽体设置为u字形槽状体。
20.以上技术方案的技术效果在于：用于作为液压制动钳的制动部件。
21.本发明设计了，碟簧设置为蝶形弹簧片并且碟簧设置为与芯轴套装式联接，碟簧的外端端面内边缘部设置为与芯轴接触式联接并且碟簧的内端端面外边缘部设置为与压板接触式联接。
22.以上技术方案的技术效果在于：用于作为储存弹性蓄能部件，通过碟簧产生的弹性蓄能，在活塞与钳壳之间的液压腔体中，对高压液体注入过程产生一个缓冲，对高压液体排出过程产生一个助力，提高了活塞与钳壳之间的运动性能。
23.本发明设计了，在芯轴的轴部的中间部设置有外螺纹体并且轴部的后端收缩部设置为与垫圈和涨套贯串式联接，轴部的后端收缩部外侧面体设置为与涨套接触式联接并且轴部的前端部分别设置为与碟簧和压板贯串式联接，外螺纹体设置为与内螺母联接并且轴部设置为凸字形杆状体，轴部的前端部凸缘体设置为与碟簧接触式联接。
24.本发明设计了，涨套设置为锥形管状体并且涨套设置为与芯轴套装式联接，涨套的外侧面部设置为与钳壳接触式联接并且涨套的外端端面部设置为与垫圈接触式联接。
25.本发明设计了，压板设置为环形片状体并且压板设置为与芯轴套装式联接，压板的外端端面部设置为与碟簧接触式联接并且压板的内端端面部设置为与内螺母接触式联接。
26.本发明设计了，内螺母设置为六角螺母并且内螺母设置为与芯轴螺纹式联接，内螺母的内端端面部设置为与压板接触式联接。
27.本发明设计了，挡圈设置为环形片状体并且挡圈的外侧面部设置为与活塞嵌入式联接，挡圈的内端端面部设置为与压板接触式联接。
28.以上五个技术方案的技术效果在于：实现了周边内壁的摩擦随动支撑设置，满足了制动行程的需要，使碟簧和涨套分置两个端头，提高了碟簧灵敏度，特别适合小吨位工程桥。
29.本发明设计了，连接螺杆设置为内六角螺栓并且连接螺杆设置为与钳壳螺纹式联接，连接螺杆设置为与垫圈和盖壳贯串式联接并且连接螺杆的凸缘部设置为与盖壳接触式联接。
30.本发明设计了，垫圈设置为具有中间孔体和边缘孔体的环形片状体并且垫圈的边缘孔体设置为与连接螺杆联接，垫圈的中间孔体设置为与芯轴联接并且垫圈的内端端面部设置为与涨套接触式联接，垫圈的外端端面部设置为与盖壳接触式联接。
31.以上两个技术方案的技术效果在于：实现了对涨套的加固连接，防止涨套出现窜动现象发生。
32.本发明设计了，第二密封圈设置为圆形环状体并且第二密封圈设置为与钳壳嵌入式联接，第二密封圈的内端端面部设置为与活塞接触式联接。
33.以上技术方案的技术效果在于：实现了对活塞与钳壳之间的液压腔体进行密封设置，提高了液压制动钳的可靠性能。
34.本发明设计了，盖壳设置为具有边缘孔体的筒状体并且盖壳设置为与芯轴扣装式联接，盖壳的边缘孔体设置为与连接螺杆联接并且盖壳的边缘部内端端面设置为与垫圈接触式联接，盖壳的边缘部外端端面设置为与连接螺杆接触式联接。
35.以上技术方案的技术效果在于：实现了对芯轴进行封装设置。
36.本发明设计了，钳壳和活塞与芯轴、碟簧、压板、挡圈和内螺母设置为按照弹性蓄能产生补偿运动的方式分布并且钳壳、活塞、芯轴、碟簧、压板、挡圈、内螺母与连接螺杆、垫圈和涨套设置为按照由摩擦层连接的方式分布，钳壳、活塞、芯轴、碟簧、压板、挡圈和内螺母与第二密封圈设置为按照环密封的方式分布，钳壳、活塞、芯轴、碟簧、压板、挡圈和内螺母与盖壳设置为按照罩壳密封的方式分布，活塞的中心线、芯轴的中心线、垫圈的中心线、涨套的中心线、碟簧的中心线、压板的中心线、挡圈的中心线、内螺母的中心线和第二密封圈的中心线设置在同一条直线上，盘部设置为与第二通孔体联接。
37.本发明设计了，一种具有补偿运动的液压制动钳装置使用方法，其步骤是：由钳壳和活塞实现了对摩擦片进行制动，由碟簧和滑移探杆实现了在制动过程中增设储能过程对活塞产生再回位处理。
38.以上技术方案的技术效果在于：通过两个运动过程的叠加，由两种作用力，使活塞的回位运动产生了延续性。
39.本发明设计了，其步骤是：当制动状态时，使高压液体通过液压油道注入到第二通
孔体和盲孔体中，推动盘部在第二通孔体中向外移动，在涨套与轴部之间的摩擦力作用下，通过挡圈，使压板向外移动，对碟簧产生压紧作用力，使碟簧处于压缩状态，当盘部向外移动行程增大时，轴部在涨套中向外移动，盘部作用在摩擦片上，当制动解除时，使高压液体通过液压油道从第二通孔体和盲孔体中排出，推动盘部在第二通孔体中向内移动，当盘部向内移动行程增大时，通过压板和挡圈，轴部在涨套中向内移动，直到剩余压力0.05mpa时，在涨套与轴部之间的摩擦力作用下，轴部在涨套中停止向内移动，在碟簧的弹性蓄能作用下，通过压板和挡圈，使盘部在第二通孔体中向内再0.3-0.5mm移动，使摩擦片与盘部之间形成间隙。
40.以上技术方案的技术效果在于：通过液压运动和弹性回复运动的不一致性，实现了对活塞的回位运动产生了复合作用力。
41.在本技术方案中，容纳盒和盒盖是基础部件，也是本发明的必要技术特征，支撑杆、托盘、按动杆、拉簧和导向杆是功能部件，是实现本发明的其它技术效果的特征，盒部、凸条部、插口部、安装口体、通孔体、盖部、透漏孔体、条部、钩部、端片部、第一铰接孔体、第二铰接孔体、张口槽体、斜条部、竖条部、插入孔体这些技术特征的设计，是符合专利法及其实施细则的技术特征。
42.在本技术方案中，在制动过程中增设储能过程的钳壳、活塞、碟簧和滑移探杆为重要技术特征，在具有补偿运动的液压制动钳装置和使用方法的技术领域中，具有新颖性、创造性和实用性，在本技术方案中的术语都是可以用本技术领域中的专利文献进行解释和理解。
附图说明
43.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
44.图1为本发明的示意图，钳壳-1、活塞-2、芯轴-3、连接螺杆-4、垫圈-5、涨套-6、碟簧-7、压板-8、挡圈-9、内螺母-10、第二密封圈-14、盖壳-20、第一通孔体-16、第二通孔体-17、液压油道-18、盘部-21、盲孔体-22、环形凹槽体-23、轴部-31、外螺纹体-32。
具体实施方式
45.根据审查指南，对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多 个其它元件或其组合的存在或添加。
46.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
47.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相
连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
48.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下 面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购 买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。
49.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
50.一种具有补偿运动的液压制动钳装置，图1为本发明的第一个实施例，结合附图具体说明本实施例，包含有钳壳1、活塞2、芯轴3、连接螺杆4、垫圈5、涨套6、碟簧7、压板8、挡圈9、内螺母10、第二密封圈14和盖壳20并且在钳壳1和活塞2之间设置有第二密封圈14，在钳壳1上分别设置有芯轴3和连接螺杆4并且在芯轴3与钳壳1之间分别设置有涨套6，在芯轴3与活塞2之间设置有压板8并且在芯轴3与压板8之间分别设置有碟簧7和内螺母10，在压板8与活塞2之间设置有挡圈9并且在连接螺杆4与涨套6之间设置有垫圈5，在连接螺杆4与垫圈5之间设置有盖壳20。
51.在本实施例中，在钳壳1的壳部15上分别设置有第一通孔体16、第二通孔体17和液压油道18并且液压油道18的内端端口部和第一通孔体16的内端端口部分别设置为与第二通孔体17连通式联接，第一通孔体16分别设置为与涨套6容纳式联接并且第二通孔体17分别设置为与活塞2和第二密封圈14容纳式联接，壳部15的外端端面部设置为与垫圈5接触式联接并且壳部15的外端端面部设置为与连接螺杆4螺纹式联接，壳部15设置为圆形盘状体并且第一通孔体16设置为锥形孔状体，第二通孔体17和液压油道18分别设置为圆形孔状体并且第一通孔体16和第二通孔体17设置为呈凸字形分布。
52.通过钳壳1，形成了对活塞2、连接螺杆4、垫圈5、涨套6和第二密封圈14的支撑连接点，由第二通孔体17，实现了与活塞2的连接，实现了与第二密封圈14的连接，由壳部15，实现了与连接螺杆4的连接，实现了与垫圈5的连接，由第一通孔体16，实现了与涨套6的连接，其技术目的在于：用于作为活塞2、连接螺杆4、垫圈5、涨套6和第二密封圈14的支撑载体。
53.在本实施例中，第二密封圈14设置为圆形环状体并且第二密封圈14设置为与钳壳1嵌入式联接，第二密封圈14的内端端面部设置为与活塞2接触式联接。
54.通过第一密封圈12，形成了对钳壳1和活塞2的支撑连接点，由第二密封圈14，实现了与钳壳1的连接，实现了与活塞2的连接，其技术目的在于：用于作为活塞2与钳壳1之间进行密封的部件。
55.在本实施例中，在活塞2的盘部21中设置有盲孔体22并且在盲孔体22的扩展部内壁上设置有环形凹槽体23，盘部21设置为与钳壳1滑动式联接并且盘部21的外周边侧面部设置为与第二密封圈14接触式联接，盲孔体22的台阶部设置为与压板8接触式联接并且环形凹槽体23设置为与挡圈9容纳式联接，盘部21设置为圆形棒状体并且盲孔体22设置为凸
字形盲孔，环形凹槽体23设置为u字形槽状体。
56.通过活塞2，形成了对钳壳1、压板8、挡圈9和第二密封圈14的支撑连接点，由盘部21，实现了与钳壳1的连接，实现了与第二密封圈14的连接，由盲孔体22，实现了与压板8的连接，由环形凹槽体23，实现了与挡圈9的连接，其技术目的在于：用于作为对摩擦片进行接触的部件。
57.在本实施例中，在芯轴3的轴部31的中间部设置有外螺纹体32并且轴部31的后端收缩部设置为与垫圈5和涨套6贯串式联接，轴部31的后端收缩部外侧面体设置为与涨套6接触式联接并且轴部31的前端部分别设置为与碟簧7和压板8贯串式联接，外螺纹体32设置为与内螺母10联接并且轴部31设置为凸字形杆状体，轴部31的前端部凸缘体设置为与碟簧7接触式联接。
58.通过芯轴3，形成了对垫圈5、涨套6、碟簧7、压板8和内螺母10的支撑连接点，由轴部31，实现了与垫圈5的连接，实现了与涨套6的连接，实现了与碟簧7的连接，实现了与压板8的连接，由外螺纹体32，实现了与内螺母10的连接，其技术目的在于：用于作为碟簧7、压板8和内螺母10的支撑载体。
59.在本实施例中，涨套6设置为锥形管状体并且涨套6设置为与芯轴3套装式联接，涨套6的外侧面部设置为与钳壳1接触式联接并且涨套6的外端端面部设置为与垫圈5接触式联接。
60.通过涨套6，形成了对钳壳1、芯轴3和垫圈5的支撑连接点，由涨套6，实现了与钳壳1的连接，实现了与芯轴3的连接，实现了与垫圈5的连接，其技术目的在于：用于作为芯轴3与钳壳1之间进行连接的部件之一。
61.在本实施例中，连接螺杆4设置为内六角螺栓并且连接螺杆4设置为与钳壳1螺纹式联接，连接螺杆4设置为与垫圈5和盖壳20贯串式联接并且连接螺杆4的凸缘部设置为与盖壳20接触式联接。
62.通过连接螺杆4，形成了对钳壳1、垫圈5和盖壳20的支撑连接点，由连接螺杆4，实现了与钳壳1的连接，实现了与垫圈5的连接，实现了与盖壳20的连接，其技术目的在于：用于作为涨套6与钳壳1之间进行连接的部件之一。
63.在本实施例中，垫圈5设置为具有中间孔体和边缘孔体的环形片状体并且垫圈5的边缘孔体设置为与连接螺杆4联接，垫圈5的中间孔体设置为与芯轴3联接并且垫圈5的内端端面部设置为与涨套6接触式联接，垫圈5的外端端面部设置为与盖壳20接触式联接。
64.通过垫圈5，形成了对芯轴3、连接螺杆4、涨套6和盖壳20的支撑连接点，由垫圈5，实现了与芯轴3的连接，实现了与连接螺杆4的连接，实现了与涨套6的连接，实现了与盖壳20的连接，其技术目的在于：用于作为涨套6与钳壳1之间进行连接的部件之二。
65.在本实施例中，盖壳20设置为具有边缘孔体的筒状体并且盖壳20设置为与芯轴3扣装式联接，盖壳20的边缘孔体设置为与连接螺杆4联接并且盖壳20的边缘部内端端面设置为与垫圈5接触式联接，盖壳20的边缘部外端端面设置为与连接螺杆4接触式联接。
66.通过盖壳20，形成了对芯轴3、连接螺杆4和垫圈5的支撑连接点，由垫圈5，实现了与芯轴3的连接，实现了与连接螺杆4的连接，实现了与垫圈5的连接，其技术目的在于：用于作为对芯轴3进行罩扣连接的部件。
67.在本实施例中，碟簧7设置为蝶形弹簧片并且碟簧7设置为与芯轴3套装式联接，碟
簧7的外端端面内边缘部设置为与芯轴3接触式联接并且碟簧7的内端端面外边缘部设置为与压板8接触式联接。
68.通过碟簧7，形成了对芯轴3和压板8的支撑连接点，由碟簧7，实现了与芯轴3的连接，实现了与压板8的连接，其技术目的在于：用于作为对活塞2产生自动补偿的部件。
69.在本实施例中，压板8设置为环形片状体并且压板8设置为与芯轴3套装式联接，压板8的外端端面部设置为与碟簧7接触式联接并且压板8的内端端面部设置为与内螺母10接触式联接。
70.通过压板8，形成了对碟簧7、内螺母10和芯轴3的支撑连接点，由压板8，实现了与碟簧7的连接，实现了与内螺母10的连接，实现了与芯轴3的连接，其技术目的在于：用于作为碟簧7与芯轴3之间进行连接的部件之一。
71.在本实施例中，内螺母10设置为六角螺母并且内螺母10设置为与芯轴3螺纹式联接，内螺母10的内端端面部设置为与压板8接触式联接。
72.通过内螺母10，形成了对压板8和芯轴3的支撑连接点，由内螺母10，实现了与压板8的连接，实现了与芯轴3的连接，其技术目的在于：用于作为碟簧7与套筒11之间进行连接的部件之二。
73.在本实施例中，挡圈9设置为环形片状体并且挡圈9的外侧面部设置为与活塞2嵌入式联接，挡圈9的内端端面部设置为与压板8接触式联接。
74.通过挡圈9，形成了对活塞2和压板8的支撑连接点，由挡圈9，实现了与活塞2的连接，实现了与压板8的连接，其技术目的在于：用于作为压板8与活塞2之间进行连接的部件。
75.在本实施例中，钳壳1和活塞2与芯轴3、碟簧7、压板8、挡圈9和内螺母10设置为按照弹性蓄能产生补偿运动的方式分布并且钳壳1、活塞2、芯轴3、碟簧7、压板8、挡圈9、内螺母10与连接螺杆4、垫圈5和涨套6设置为按照由摩擦层连接的方式分布，钳壳1、活塞2、芯轴3、碟簧7、压板8、挡圈9和内螺母10与第二密封圈14设置为按照环密封的方式分布，钳壳1、活塞2、芯轴3、碟簧7、压板8、挡圈9和内螺母10与盖壳20设置为按照罩壳密封的方式分布，活塞2的中心线、芯轴3的中心线、垫圈5的中心线、涨套6的中心线、碟簧7的中心线、压板8的中心线、挡圈9的中心线、内螺母10的中心线和第二密封圈14的中心线设置在同一条直线上，盘部21设置为与第二通孔体17联接。
76.下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。
77.一种具有补偿运动的液压制动钳装置使用方法，本发明的第一个实施例之一，其步骤是：当制动状态时，使高压液体通过液压油道18注入到第二通孔体17和盲孔体22中，推动盘部21在第二通孔体17中向外移动，在涨套6与轴部31之间的摩擦力作用下，通过挡圈9，使压板8向外移动，对碟簧7产生压紧作用力，使碟簧7处于压缩状态，当盘部21向外移动行程增大时，轴部31在涨套6中向外移动，盘部21作用在摩擦片上，当制动解除时，使高压液体通过液压油道18从第二通孔体17和盲孔体22中排出，推动盘部21在第二通孔体17中向内移动，当盘部21向内移动行程增大时，通过压板8和挡圈9，轴部31在涨套6中向内移动，直到剩余压力0.05mpa时，在涨套6与轴部31之间的摩擦力作用下，轴部31在涨套6中停止向内移动，在碟簧7的弹性蓄能作用下，通过压板8和挡圈9，使盘部21在第二通孔体17中向内再0.3-0.5mm移动，使摩擦片与盘部21之间形成间隙。
78.本发明的第一个实施例之二，其步骤是：使盘部21在第二通孔体17中向内再0.3mm移动。
79.本发明的第一个实施例之三，其步骤是：使盘部21在第二通孔体17中向内再0.5mm移动。
80.本发明的第一个实施例之四，其步骤是：使盘部21在第二通孔体17中向内再0.4mm移动。
81.本发明的第二个实施例，按照在制动过程中增设储能过程的方式把钳壳1、活塞2、碟簧7和滑移探杆相互联接。
82.在本实施例中，按照通过摩擦滞留作用力实现在制动过程中增设储能过程的方式把滑移探杆与钳壳1、活塞2和碟簧7联接。
83.在本实施例中，滑移探杆设置为包含有芯轴3、涨套6、压板8、挡圈9和内螺母10。
84.在本实施例中，还包含有第一附件装置并且第一附件装置设置在滑移探杆与钳壳1之间，第一附件装置设置为包含有连接螺杆4和垫圈5。
85.在本实施例中，还包含有第二附件装置并且第二附件装置设置在活塞2与钳壳1之间，第二附件装置设置为第二密封圈14。
86.在本实施例中，还包含有第三附件装置并且第三附件装置设置在滑移探杆与钳壳1之间，第三附件装置设置为盖壳20。
87.本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，本发明的第二个实施例，其步骤是：由钳壳1和活塞2实现了对摩擦片进行制动，由碟簧7和滑移探杆实现了在制动过程中增设储能过程对活塞2产生再回位处理。
88.本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础。
89.本发明具有下特点：1、由于设计了钳壳1、活塞2、碟簧7和滑移探杆，通过钳壳1和活塞2，实现了对摩擦片进行制动，通过碟簧7和滑移探杆，实现了在制动过程中增设储能过程，对活塞2产生再回位处理，因此提高了液压制动钳的可靠性能。
90.2、由于设计了芯轴3、涨套6、压板8、挡圈9和内螺母10，实现了筒杆摩擦导向运动设置。
91.3、由于设计了连接螺杆4和垫圈5，实现了对涨套6在钳壳1中的固定连接。
92.4、由于设计了第二密封圈14，实现了滑动间隙密封处理。
93.5、由于设计了盖壳20，实现了对端口缝隙密封处理。
94.6、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。
95.7、由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。
96.还有其它的与在制动过程中增设储能过程的钳壳1、活塞2、碟簧7和滑移探杆联接的技术特征都是本发明的实施例之一，并且以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为满足专利法、专利实施细则和审查指南的要求，不再对上述实施例中的各个技术特
征所有可能的组合的实施例都进行描述。
97.上述实施例只是本发明所提供的具有补偿运动的液压制动钳装置和使用方法的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围。