电池顶盖及动力电池的制作方法

1.本技术涉及动力电池技术领域，尤其是涉及一种电池顶盖及动力电池。


背景技术：

2.传统的动力电池的顶盖的零部件较多，极柱与光铝片通常焊接，为了满足焊接要求，结构将极柱设置为柱状结构，并使得极柱相对于光铝片向外伸出足够的高度，以满足顶盖的耐用性和安全性要求。
3.因而，受传统的极柱结构的限制，动力电池的顶盖整体装配效率低且不良率高，且动力电池整体重量大、成本高且占用空间大。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种电池顶盖及动力电池，以在一定程度上解决现有技术中存在的动力电池顶盖装配成本高、效率低且动力电池整体重量和体积均较大的技术问题。
5.本技术提供了一种电池顶盖，包括光铝片和极柱；
6.所述光铝片上开设有极柱安装孔，所述极柱包括固定构件和导电构件，所述导电构件与所述固定构件相连接，所述导电构件设置于所述极柱安装孔中；
7.所述固定构件包括第一止挡部和第二止挡部，所述第一止挡部与所述第二止挡部分别向所述极柱安装孔的外部延伸并分别与所述光铝片的两侧相抵接。
8.在上述技术方案中，进一步地，所述固定构件包括筒状本体以及形成与所述筒状本体的两端的第一凸缘和第二凸缘；
9.所述导电构件设置于所述筒状本体的内部，所述第一止挡部由所述第一凸缘形成，所述第二止挡部由所述第二凸缘形成。
10.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一凸缘由所述筒状本体的远离所述第二凸缘的一端向外翻边成型；
11.所述第二凸缘、所述筒状本体和所述导电构件为一体成型。
12.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一止挡部与所述光铝片的内侧相抵接，所述第二止挡部与所述光铝片的外侧相抵接；
13.或者，所述第一止挡部与所述光铝片的外侧相抵接，所述第二止挡部与所述光铝片的内侧相抵接。
14.在上述任一技术方案中，进一步地，所述第一凸缘沿所述极柱的周向间断设置或连续设置。
15.在上述任一技术方案中，进一步地，在所述第一凸缘沿所述极柱的周向间断设置的情况下，所述第一凸缘包括多个间隔设置的翻边部。
16.在上述任一技术方案中，进一步地，所述电池顶盖还包括塑胶密封构件，所述塑胶密封构件注塑于所述光铝片与所述固定构件之间。
17.在上述任一技术方案中，进一步地，所述塑胶密封构件包括一体注塑的第一塑胶部、第二塑胶部和第三塑胶部；
18.所述第一塑胶部、所述第二塑胶部和所述第三塑胶部分别注塑于所述光铝片的两侧和所述极柱安装孔的孔壁。
19.在上述任一技术方案中，进一步地，所述塑胶密封构件为注塑的聚丙烯、聚苯硫醚或氟橡胶。
20.本技术还提供了一种动力电池，包括上述任一技术方案所述的电池顶盖。
21.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
22.本技术提供的电池顶盖包括光铝片和极柱。光铝片上开设有极柱安装孔，极柱的导电构件设置于极柱安装孔中，极柱的固定构件包括第一止挡部和第二止挡部，第一止挡部与第二止挡部分别向极柱安装孔的外部延伸并分别与光铝片的两侧相抵接，从而无需将极柱与光铝片进行焊接，即可使极柱固定在光铝片的极柱安装孔内。
23.从而该电池顶盖具有以下优势：
24.第一，由于无需焊接，零件少，所以对于安装工艺的要求降低，从而降低了电池顶盖的组装效率、组装成本和组装良率；
25.第二，由于无需焊接，而是极柱通过自身结构的改进与光铝片相固定，所以极柱相对于光铝片伸出的高度完全由第一止挡部或者第二止挡部的厚度决定，因而伸出的高度显著减小，降低了电池顶盖的重量，有利于减小应用该电池顶盖的动力电池的重量、成本和体积，提高动力电池的产期空间，提升了动力电池的安全性能；
26.第三，由于无需焊接，降低了焊接热量对于极柱的结构性能的影响，有利于提高极柱导电性能的稳定性。
27.本技术提供的动力电池包括上述的电池顶盖，因而能够实现该电池顶盖的所有有益效果。
附图说明
28.为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
29.图1为本技术实施例一提供的电池顶盖的第一结构示意图；
30.图2为本技术实施例一提供的电池顶盖的第二结构示意图；
31.图3为本技术实施例一提供的电池顶盖的正极柱的第一结构示意图；
32.图4为本技术实施例一提供的电池顶盖的正极柱的第二结构示意图；
33.图5为本技术实施例一提供的电池顶盖的正极柱的第三结构示意图；
34.图6为本技术实施例一提供的电池顶盖的正极柱的第四结构示意图。
35.附图标记：
36.1-电池顶盖；10-正极柱；100-固定构件；1000-筒状本体；1001-第一凸缘；1002-第二凸缘；1003-翻边部；101-导电构件；11-塑胶密封构件；12-负极柱；13-光铝片；130-正极柱安装孔；131-负极柱安装孔；14-下塑胶构件。
具体实施方式
37.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
38.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
39.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
40.实施例一
41.参见图1至图6所示，本技术的实施例提供了一种电池顶盖1包括光铝片13和极柱。
42.光铝片13上开设有极柱安装孔，极柱包括固定构件100和导电构件101，导电构件101与固定构件100相连接，从而通过将固定构件100与光铝片13相连接，将导电构件101与光铝片13相固定。
43.导电构件101设置于极柱安装孔中，其中，导电构件101是实现极柱的基础功能的关键部件，其中，基础功能是指与电池顶盖1的外侧的动力电池或其他电元件通过连接片相导通，以实现二者间的电连接的功能。
44.导电构件101设置于极柱安装孔中，以便于导电构件101在必要情况下，将动力电池的内部与外部的电元件相导通。
45.固定构件100包括第一止挡部和第二止挡部，第一止挡部和第二止挡部分别向极柱安装孔的外部延伸并分别与光铝片13的两侧相抵接，具体而言，第一止挡部和第二止挡部中的一个止挡部与光铝片13的外侧相抵接，以阻止导电部朝向光铝片13的内侧移动，第一止挡部和第二止挡部中的另一个止挡部与光铝片13的内侧相抵接，以阻止导电部朝向光铝片13的外侧移动。
46.从而通过第一止挡部和第二止挡部使得固定构件100与光铝片13固定，与此同时，将导电构件101固定在极柱安装孔中，进而无需对光铝片13与极柱进行焊接，即可将极柱与光铝片13可靠连接。
47.本实施例中，电池顶盖1包括正极柱10和负极柱12，相应地，光铝片13上开设有正极柱安装孔130，正极柱10的导电部设置于正极柱安装孔130中，光铝片13上还开设有负极柱安装孔131，负极柱12的导电部设置于负极柱安装孔131中。
48.本实施例中，电池顶盖还包括下塑胶构件14，下塑胶构件14叠置于光铝片13的内侧。
49.本实施例的可选方案中，固定构件100包括筒状本体1000以及形成于筒状本体
1000的两端的第一凸缘1001和第二凸缘1002，可以理解的是，第一凸缘1001和第二凸缘1002是指相对于筒状本体1000的径向凸出的结构。
50.筒状本体1000的内部中空，导电构件101设置于筒状本体1000的内部，以使导电构件101与动力电池的内部和外部均连通，为导电构件101能够导通动力电池的内外提供了结构基础。
51.第一止挡部由第一凸缘1001形成，第二止挡部由第二凸缘1002形成，也就是说，将光铝片13夹持在第一凸缘1001和第二凸缘1002之间，筒状本体1000穿过极柱安装孔并对导电构件101进行固定支撑。
52.本实施例中，第一凸缘1001由筒状本体1000的远离第二凸缘1002的一端向外翻边成型，具体而言，在安装阶段，也就是在进行翻边操作之前，筒状本体1000的一端形成有第二凸缘1002，另一端尚且没有形成第一凸缘1001而是呈现直筒形。
53.将该极柱置于光铝片13的一侧，然后将筒状本体1000穿过极柱安装孔，直至第二凸缘1002与光铝片13的一侧相抵接，然后对筒状本体1000的位于光铝片13的另一侧的端部进行翻边处理，以使筒状本体1000的另一端形成与光铝片13相抵接的第二凸缘1002。
54.本实施例中，第一凸缘1001的厚度为0.5-2mm，将第一凸缘1001的厚度设置为不小于0.5mm，确保翻边成型的第一凸缘1001与光铝片13之间形成足够的连接强度，将第一凸缘1001的厚度设置为不大于2mm，可以避免第一凸缘1001过度增大电池盖板的尺寸。
55.本实施例中，第二凸缘1002、筒状本体1000和导电构件101为一体成型，可选地，第二凸缘1002、筒状本体1000和导电构件101可以由同一种具有导电性的金属材料一体成型。
56.可选地，如图1至图3以及图5所示，第一凸缘1001沿极柱的周向连续设置，也就是说，用于形成第一凸缘1001的筒状本体1000的端部沿极柱的周向连续设置，没有豁口，且经过翻边成型后得到的第一凸缘1001也沿极柱的周向连续设置，没有豁口，从而使第一凸缘1001与光铝片13之间的抵接面积增大。
57.如图4和图6所示，第一凸缘1001沿极柱的周向间断设置，也就是说，用于形成第一凸缘1001的筒状本体1000的端部沿极柱的周向间断设置，间断处具有豁口，且经过翻边成型后得到的第一凸缘1001也沿极柱的周向间断设置，间断处具有豁口。
58.具体而言，在第一凸缘1001沿极柱的周向间断设置的情况下，第一凸缘1001包括多个间隔设置的翻边部1003，也就是两个、三个或四个及以上，相邻的翻边部1003之间设置有豁口，从而仅需对翻边部1003进行翻板成型，即可得到沿极柱的周向间断设置的第一翻边，有利于简化翻边成型难度。
59.值得强调的是，图3至图6仅示出了第一凸缘1001未经翻边处理的状态，经过翻边处理后，第一凸缘1001将被翻折为大概与第二凸缘1002平行或近似平行的状态。
60.本实施例的可选方案中，电池顶盖1还包括塑胶密封构件11，塑胶密封构件11注塑于光铝片13与固定构件100之间，一方面通过塑胶密封构件11将光铝片13与固定构件100注塑连接，另一方面对光铝片13与固定构件100之间的连接处进行整体密封。
61.本实施例中，塑胶密封构件11为注塑的pp(polypropylene，聚丙烯)、pps(polyphenylene sulfide，聚苯硫醚)或氟橡胶，不仅具有较强的粘接强度、密封性能，而且还具有耐高温和耐腐蚀的性能。
62.值得强调的是，采用塑胶密封构件11与现有技术中所采用的密封圈之间的差别在
于，塑胶密封构件11注塑成型于光铝片13与固定构件100之间，从而塑胶密封构件11分别与光铝片13与固定构件100形成牢固的注塑连接关系，固定构件100朝向光铝片13挤压并嵌入到塑胶密封件中，而不是类似于密封圈那种通过过盈配合关系形成连接，因而连接强度和密封强度更大。
63.由于动力电池在使用过程中，极柱用于与动力电池或者其他电元件通过连接片相连接，由于振动等外力作用，使得动力电池之间容易发生相对移动或者相对扭转，从而引发连接片对于极柱的拉扯和扭转，正是由于塑胶密封件与固定构件100之间形成了可靠的固定连接，所以塑胶密封件对固定构件100起到了止转作用，并提高了固定构件100的抗拉强度，从而提高了电池盖板的安全性和可靠性，进而有利于延长电池盖板的使用寿命。
64.具体而言，塑胶密封构件11包括一体注塑的第一塑胶部、第二塑胶部和第三塑胶部。
65.第一塑胶部、第二塑胶部和第三塑胶部分别注塑于光铝片13的两侧和极柱安装孔的孔壁，也就是说，第一塑胶部和第二塑胶部呈环形板状，第三塑胶部呈筒状，从而通过第一塑胶部对第一凸缘1001与光铝片13的侧壁形成可靠连接与密封，通过第二塑胶部对第二凸缘1002与光铝片13的侧壁形成可靠连接与密封，通过第三塑胶部对极柱安装孔的孔壁与筒状本体1000形成可靠连接与密封。
66.实施例二
67.实施例二提供了一种动力电池，该实施例包括实施例一中的电池顶盖，实施例一所公开的电池顶盖的技术特征也适用于该实施例，实施例一已公开的电池顶盖的技术特征不再重复描述。
68.本实施例中的动力电池具有实施例一中的电池顶盖的优点，实施例一所公开的电池顶盖的优点在此不再重复描述。
69.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。