一种片材内高压管件成型方法与流程

1.本发明属于内高压成型技术领域，尤其涉及一种片材内高压管件成型方法。


背景技术：

2.内高压成型是汽车零部件轻量化的关键技术，近年来也有了较为广泛的应用。
3.目前内高压成型管件通常是选用管材做为毛坯管，涨型后得到具有预定结构的管件。对于具有弯折结构的管件，通常是将毛坯管预先进行弯折，之后再完成涨型。受限于弯管机的能力，弯折结构的转弯半径管体直径的1.5倍，限制了管材转弯半径的设计。使得转弯半径较小的管材无法通过内高压成型。
4.由于毛坯管的壁厚均匀，因此无法成型变壁厚的管材。
5.综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。


技术实现要素：

6.针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种片材内高压管件成型方法，通过将形状完全相同的两块片材板叠放并封装，再通过内高压涨型得到成型管件；使得弯折半径的设计不再受限制；同时也可以成型具有复杂形状的管件。本发明不以毛坯管为对象进行涨型，极大了简化了复杂结构管件的生产工艺。
7.为了实现上述目的，本发明提供一种片材内高压管件成型方法，包括如下步骤：
8.s1：制备片材板
9.所述片材板的形状与过成型管件的中心轴的截面的形状相同；
10.s2：将两片完全相同的片材板正对叠放在一起，并在两片材板对齐的棱边处形成封闭焊缝，得到封装后的片材板组；
11.s3：在其中一块片材板上开设注水孔，且在注水孔位置连接进水嘴；
12.s4：将封装后的片材板组放置到相应的内高压成型模具中，并从进水嘴注入涨型介质，使两片材板逐步涨型；
13.s5：涨型完成后，切除多余的材料后得成型管件。
14.根据本发明的片材内高压管件成型方法，所述片材板采用激光切割、等离子切割或线切割的方式制备。
15.根据本发明的片材内高压管件成型方法，所述封闭焊缝采用激光焊、tig焊或mig焊形成。
16.根据本发明的片材内高压管件成型方法，所述进水嘴与注水孔采用焊接方式连接。
17.根据本发明的片材内高压管件成型方法，所述涨型介质为气体或液体。
18.根据本发明的片材内高压管件成型方法，所述片材板由多片形状不同和/或厚度不同的子片板依次焊接形成。
19.根据本发明的片材内高压管件成型方法，得到的成型管件。
20.本发明通过的目的在于提供一种片材内高压管件成型方法，通过将形状完全相同的两块片材板叠放并封装，再通过内高压涨型得到成型管件；使得弯折半径的设计不再受限制；同时也可以成型具有复杂形状的管件。本发明不以毛坯管为对象进行涨型，极大了简化了复杂结构管件的生产工艺。
附图说明
21.图1是本发明的片材板的结构示意图；
22.图2是图1中两片材板叠放的结构示意图；
23.图3是图2中a-a向的结构示意图；
24.图4是本发明的充液成型原理图；
25.图5是本发明的成型管件的结构示意图；
26.图6是本发明片材板的一实施例的结构示意图；
27.图中：1-片材板，11-注水孔，12-封闭焊缝，13-进水嘴，14-子片板；2-成型管件。
具体实施方式
28.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
29.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
30.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
31.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
32.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
33.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特
点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
34.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
35.参见图1，本发明提供了一种片材内高压管件成型方法，包括如下步骤：
36.s1：制备片材板1
37.结合图5，所述片材板1的形状与过成型管件2的中心轴的截面的形状相同；
38.材板1的厚度可以根据成型管件2的设计壁厚再加上涨型的塑性变形量计算得出。
39.优选的，片材板1采用激光切割、等离子切割或线切割的方式制备。本领域技术人员也可以采用其他适用的切割方式。
40.对于弯折半径较小的结构可以在切割板材时实现，使得弯折半径的设计不再受限制。
41.s2：结合图2，将两片完全相同的片材板1正对叠放在一起，并在两片材板1对齐的棱边处形成封闭焊缝12，得到封装后的片材板组；
42.更好的，本发明的封闭焊缝12可采用激光焊形成，也可以采用tig焊或mig焊形成。
43.s3：结合图3，在其中一块片材板1上开设注水孔11，且在注水孔11位置连接进水嘴13；
44.进水嘴13与注水孔11采用焊接方式连接，能承受一定的内压力。
45.s4：将封装后的片材板组放置到相应的内高压成型模具中，并从进水嘴13注入涨型介质，使两片材板1逐步涨型；
46.结合图4，随着涨型介质的连续充入，两片材板1的形状逐渐经历：a充液初期、b充液中期、c充液后期以及d末期定型。
47.涨型介质可以为气体也可以为液体。
48.s5：涨型完成后，切除多余的材料后得成型管件2。
49.参见图6，作为一种实施例，本发明的片材板1由多片形状不同和/或厚度不同的子片板14依次焊接形成；涨型后可以得到形状复杂的管件，或者得到变壁厚的管件。
50.综上所述，本发明提供了一种片材内高压管件成型方法，通过将形状完全相同的两块片材板叠放并封装，再通过内高压涨型得到成型管件；使得弯折半径的设计不再受限制；同时也可以成型具有复杂形状的管件。本发明不以毛坯管为对象进行涨型，极大了简化了复杂结构管件的生产工艺。
51.当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。