滑轨的工装系统及其控制方法与流程

1.本发明涉及汽车技术领域，特别是一种滑轨的工装系统及其控制方法。


背景技术：

2.汽车座椅通过滑轨实现前后位置调节。如图8，滑轨包括内轨组件和外轨，内轨组件包括内轨、滚动体和滚动体支架，内轨组件装在外轨的轨腔中。
3.滑轨组装完后需要进行磨合，磨合完后需要进行滑动力检测，检测完后需要进行合格品和不合格品的分拣，目前的滑轨生产过程，组装磨合和检测在两个单独的设备上进行，导致转运时间长，因而工序之间的空挡时间长，而且分拣是由人工分拣，因此生产效率低。
4.有鉴于此，提升滑轨的生产效率，是本领域技术人员需要解决的技术问题。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本发明提供一种滑轨的工装系统，所述工装系统包括支架和多个动作机构，各所述动作机构均集成于同一支架，所述多个动作机构包括：将内轨组件自内轨组件上料位带动到内轨组件装配位的内轨组件上料机构、将外轨自外轨上料位带动到外轨装配位的外轨上料机构、夹持内轨组件并带动内轨组件滑装入外轨及在外轨中往复滑动的组装磨合机构、检测滑轨滑动力的检测机构、夹持滑轨并带动滑轨到合格品存放位或不合格品存放位的下料分拣机构。
6.在一种实施方式中，所述内轨组件上料机构包括承载内轨组件的装载轨和驱动所述装载轨在内轨组件上料位和内轨组件装配位之间往复移动的内轨组件驱动部件，所述装载轨的移动方向垂直于内轨的长度方向，所述装载轨和外轨仿形，位于内轨组件装配位的所述装载轨与位于外轨上料位的外轨共线。
7.在一种实施方式中，所述外轨上料机构包括承载外轨的滑台和驱动所述滑台在外轨上料位和外轨装配位之间往复移动的外轨驱动部件，所述滑台的移动方向沿外轨的长度方向，位于内轨组件装配位的装载轨的一端与位于外轨装配位的外轨的一端对接。
8.在一种实施方式中，所述组装磨合机构包括组装夹具和组装驱动部件，所述组装夹具用于夹持内轨组件，所述组装夹具包括组装夹持组件和驱动组装夹持组件夹持内轨组件或松开内轨组件的组装夹持驱动部件，所述组装驱动部件驱动所述组装夹具沿内轨的长度方向往复移动，以带动内轨组件滑装入外轨及在外轨中往复滑动。
9.在一种实施方式中，所述组装驱动部件采用伺服气缸。
10.在一种实施方式中，所述组装磨合机构还包括压具，所述压具用于抵压外轨，所述压具包括抵压部件和驱动抵压部件抵压外轨或松开外轨的抵压驱动部件。
11.在一种实施方式中，所述检测机构包括驱动所述滑动力传感器在接触滑轨和不接触滑轨之间往复的检测驱动部件，所述检测机构集装于所述组装夹持组件。
12.在一种实施方式中，所述下料分拣机构包括下料夹具、下料驱动部件和分拣驱动
部件，所述下料夹具用于夹持滑轨，所述下料夹具包括下料夹持组件和驱动下料夹持组件夹持或松开滑轨的下料夹持驱动部件，所述下料驱动部件驱动所述下料夹具在外轨装配位和滑轨存放区内的初始位之间往复，所述分拣驱动部件驱动所述下料夹具在滑轨存放区内的初始位和合格品存放位或不合格品存放位之间往复。
13.在一种实施方式中，所述下料分拣机构包括第一下料驱动部件和第二下料驱动部件，所述第一下料驱动部件驱动下料夹具在外轨装配位和外轨装配位上方之间往复移动，所述第二下料驱动部件驱动下料夹具在外轨装配位上方和滑轨存放区内的初始位之间往复旋转。
14.在一种实施方式中，外轨装配位和滑轨存放区分别位于支架的两侧，所述支架下方设有空位，所述下料夹具在外轨装配位和滑轨存放区之间往复时穿过所述空位。
15.在一种实施方式中，各所述动作机构均包括一个或多个配置有位置传感器的驱动部件；所述工装系统还包括控制机构，所述控制机构包括第一控制模块和第二控制模块；所述第二控制模块与所述检测机构的滑动力传感器通信连接，根据滑动力传感器的反馈信号计算滑轨滑动力并据此判断滑轨合格与否；所述第一控制模块与各所述动作机构的驱动部件的位置传感器通信连接，根据位置传感器的反馈信号和滑轨合格与否的信息计算动作指令并发送给驱动部件，以协调各动作机构按预定工序动作。
16.另外，本发明还提供一种上述滑轨的工装系统的控制方法，包括所述第一控制模块的第一控制策略，所述第一控制策略包括以下步骤：
17.s101、向内轨组件上料机构的驱动部件发送动作指令，使其带动内轨组件自内轨组件上料位动作到内轨组件装配位；
18.s102、内轨组件到达内轨组件装配位后，向外轨上料机构的驱动部件发送动作指令，使其带动外轨自外轨上料位动作到外轨装配位；
19.s103、外轨到达外轨装配位后，向组装磨合机构的动作部件发送第一动作指令，使其夹持内轨组件并带动内轨组件滑装入外轨；
20.s104、内轨滑装入外轨后，向组装磨合机构的动作部件发送第二动作指令，使其带动内轨组件在外轨中往复滑动，直至达到第一控制模块内部预存的第一往复滑动次数，以此实现内轨和外轨的磨合，并向内轨组件上料机构的驱动部件发送动作指令，使其带动内轨组件的承载部件复位到内轨组件上料位，以备下一次内轨组件上料；
21.s105、达到第一往复滑动次数后，向检测机构的动作部件发送动作指令，使其带动检测机构的滑动力传感器接触滑轨，然后向组装磨合机构的动作部件发送第三动作指令，使其带动内轨组件在外轨中往复滑动，直至达到第一控制模块内部预存的第二往复滑动次数，以此实现滑动力的检测；
22.s106、达到第二往复滑动次数后，向检测机构的动作部件发送动作指令，使其带动滑动力传感器复位至不接触滑轨的位置，并向组装磨合机构的动作部件发送动作指令，使其松开内轨组件，并向下料分拣机构的动作部件发送动作指令，使其夹持滑轨并带动滑轨到合格品存放位或不合格品存放位，以此实现滑轨下料；
23.s107、滑轨下料后，向外轨上料机构的驱动部件发送动作指令，使其带动外轨的承载部件复位到外轨上料位，以备下一次外轨上料。
24.在一种实施方式中，动作指令包括动作方向信息、动作行程信息和动作速度信息，
所述第二动作指令规定的动作速度大于所述第一动作指令规定的动作速度，也大于所述第三动作指令规定的动作速度。
25.在一种实施方式中，还包括所述第二控制模块的第二控制策略，所述第二控制策略包括以下步骤：
26.s101、内轨和外轨磨合阶段，所述第二控制模块采集滑动力传感器的反馈信号并根据内部预存的滑动力传感器的反馈信号和滑动力值的对应关系换算出滑动力值，每隔预设时长采集一次滑动力传感器的反馈信号；
27.s102、每采集预设次滑动力传感器的反馈信号就进行一次平均计算得到一个滑动力均值，计算出多个滑动力均值后，对各滑动力均值进行平均计算得到滑轨的滑动力值；
28.s103、将得到的滑轨的滑动力值与内部预存的滑动力范围进行比较，判断出滑轨是否合格并将判断结果反馈给所述第一控制模块。
29.在一种实施方式中，s201中，进行平均计算时，从采集的滑动力传感器的反馈信号样本中去掉内轨滑动到两极限位置时的滑动力传感器的反馈信号，所述两极限位置是指所述第三动作指令的规定的动作行程的两端点位置。
30.采用本方案，由于各动作机构均集成在同一支架上，所以动作机构的动作行程较短，因而能缩短工序之间的空挡时间，从而提升生产效率。另外，本方案由控制机构自动协调上料、组装、磨合、检测、下料、分拣等工序，而不需要人工协调，而且，分拣操作由控制机构控制下料分拣机构自动完成，而不需要人工分拣，提升了滑轨生产的自动化程度，能适应快节奏的生产节拍。
附图说明
31.图1为本发明提供的工装系统一种实施例的立体示意图；
32.图2为图1中内轨组件上料机构的示意图；
33.图3为图1中外轨组件上料机构的示意图；
34.图4、图5和图6为图1中组装磨合机构和检测机构的示意图；
35.图7为图1中下料分拣机构的示意图；
36.图8为滑轨的示意图。
37.附图标记说明如下：
38.100内轨组件上料机构，101装载轨，102内轨组件驱动部件，102a内轨组件上料位传感器，102b内轨组件装配位传感器，103滑块，104导向轨，105固定座；
39.200外轨上料机构，201滑台，202外轨驱动部件，202a外轨上料位传感器，202b外轨装配位传感器；
40.300组装磨合机构，301组装夹具，3011组装夹持组件，3011a摆臂，3011b组装夹块，3012组装夹持驱动部件，302组装驱动部件，302a组装驱动部件的传感器，303压具，3031抵压部件，3032抵压驱动部件；
41.400检测机构，401滑动力传感器，402检测驱动部件；
42.500下料分拣机构，501下料夹具，5011下料夹持组件，5011a摆臂，5011b下料夹块，5012下料夹持驱动部件，502第一下料驱动部件，503第二下料驱动部件，504分拣驱动部件；
43.600支架，601基板，602支腿；
44.01内轨组件，02外轨。
具体实施方式
45.为了使本技术领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案作进一步的详细说明。
46.如图1，该滑轨的工装系统包括控制机构(图中未示出)和多个动作机构。图示方案中设有以下动作机构：内轨组件上料机构100、外轨上料机构200、组装磨合机构300、检测机构400和下料分拣机构500。这些动作机构均包括驱动部件，且驱动部件均配置有位置传感器。
47.内轨组件上料机构100用于将内轨组件自内轨组件上料位带动到内轨组件装配位，实现内轨组件上料。
48.外轨上料机构200用于将外轨自外轨上料位带动到外轨装配位，实现外轨上料。
49.组装磨合机构300用于夹持位于内轨组件装配位的内轨组件，并带动内轨组件滑装入位于外轨装配位的外轨的轨腔中，以实现组装，并带动内轨在外轨的轨腔中往复滑动，以实现内轨和外轨的磨合。
50.检测机构400包括滑动力传感器401，用于检测滑轨的滑动力。
51.下料分拣机构500用于夹持位于滑轨装配位的组装好的滑轨，并将组装好的合格的滑轨带动到合格品存放位，将组装好的不合格的滑轨带动到不合格品存放位，以实现下料及合格品和不合格品的分拣。
52.控制机构包括第一控制模块和第二控制模块。第二控制模块与检测机构400的滑动力传感器401通信连接，根据滑动力传感器401的反馈信号计算滑轨滑动力，并根据计算出的滑轨滑动力向第一控制模块反馈滑轨合格与否的信息。
53.第一控制模块与各动作机构的驱动部件的位置传感器通信连接，根据位置传感器的反馈信号和第二控制模块的反馈信息计算动作指令，并将计算出的动作指令发送给相应动作机构的驱动部件，以协调各动作机构按预定工序动作。动作指令包括动作方向、动作行程、动作速度等信息。
54.具体的，如图2，内轨组件上料机构100包括装载轨101和内轨组件驱动部件102，装载轨101用于装载内轨组件，装载轨101与外轨仿形，也就是说装载轨101的轨腔尺寸和轨腔形状与外轨基本一致，以保障滚动体和滚动体支架不零散。内轨组件驱动部件102用于驱动装载轨101在内轨组件上料位和内轨组件装配位之间往复移动。装载轨101的移动方向垂直于内轨，换言之垂直于装载轨101自身，沿装载轨101的轨宽方向(图2中的箭头方向)，这样，装载轨101位于内轨组件上料位时，距离系统的其他动作机构较远，更方便上料。内轨组件驱动部件102配置有内轨组件上料位传感器102a和内轨组件装配位传感器102b，内轨组件驱动部件102可选用气缸(图中为气缸)、液压缸或者电机等，内轨组件上料位传感器102a和内轨组件装配位传感器102b可选用磁性开关(图中为磁性开关)、行程开关、光电传感器等。内轨组件上料机构100还包括承装装载轨101的滑块和与滑块适配的导轨。
55.装载轨101装载上内轨组件后，第一控制模块向内轨组件驱动部件102发送动作指令，使内轨组件驱动部件102驱动装载轨101带动内轨组件自内轨组件上料位移动到内轨组件装配位，这时，由内轨组件装配位传感器102b向第一控制模块发送表明内轨已到达内轨
组件装配位的位置信号。
56.内轨组件组装于外轨后，第一控制模块向内轨组件驱动部件102发送动作指令，使内轨组件驱动部件102驱动装载轨101移动复位至内轨组件上料位，这时，由内轨组件上料位传感器102a向第一控制模块发送表明内轨已到达内轨组件上料位的位置信号，此时，第一控制模块可发出声、光、画面等提示信息，提醒操作人员将内轨组件装载到装载轨101的轨腔中。
57.具体的，如图3，外轨上料机构200包括滑台201和外轨驱动部件202，外轨驱动部件202用于驱动滑台201在外轨上料位和外轨装配位之间往复移动。滑台201的移动方向平行于外轨，沿外轨的轨长方向(图3中的箭头方向)，这样，能通过滑动滑台201来适应不同长度的滑轨以及能通过滑动滑台201来实现外轨与装载轨的端部对接。外轨驱动部件202配置有外轨上料位传感器202a和外轨装配位传感器202b，外轨驱动部件202可选用气缸(图中采用气缸)、液压缸或者电机等，外轨上料位传感器202a和外轨装配位传感器202b可选用磁性开关、行程开关、光电传感器等。外轨上料机构200还包括与滑台201适配的导轨。
58.外轨位于外轨上料位时，与位于内轨组件装配位的装载轨101共线，但是端部与位于内轨组件装配位的装载轨101的端部相间隔，外轨位于外轨装配位时，与位于内轨组件装配位的装载轨101共线，且一端与位于内轨组件装配位的装载轨101的一端对接。
59.第一控制模块接收到内轨已到达内轨组件装配位的位置信号后，向外轨驱动部件202发送动作指令，使外轨驱动部件202驱动滑台201带动外轨自外轨上料位移动到外轨装配位，这时，外轨装配位传感器202b向第一控制模块发送表明外轨已到达外轨装配位的位置信号。
60.组装好的滑轨下料后，第一控制模块向外轨驱动部件202发送动作指令，使外轨驱动部件202驱动滑台201移动复位至外轨上料位，这时，外轨上料位传感器向第一控制模块发送表明外轨已到达外轨上料位的位置信号，此时，第一控制模块可发出声、光、画面等提示信息，提醒操作人员将外轨装载到滑台201上。
61.具体的，结合图1、图4和图5，组装磨合机构300包括组装夹具301和组装驱动部件302，另外还可选设压具303。
62.组装夹具301用于夹持内轨，组装夹具301包括组装夹持组件3011和组装夹持驱动部件3012，组装夹持驱动部件3012用于驱动组装夹持组件3011夹持或松开内轨，组装夹持驱动部件3012可采用气缸。图示方案中，组装夹持组件3011包括两个摆臂3011a，两个摆臂3011a的下端各连有一个组装夹块3011b，两个组装夹块3011b分别夹在内轨的两端，两个摆臂3011a各由一个组装夹持驱动部件3012驱动着摆转(图4中d箭头方向)，通过摆臂3011a的摆转来实现夹持和松开之间的切换，这种结构的组装夹持组件3011所占用的布置空间小，便于集成安装。
63.组装驱动部件302用于驱动组装夹具301带动内轨组件沿内轨的长度方向(图4中e箭头方向)往复移动，从而能带动内轨组件滑装入外轨中，实现组装，另外，在磨合阶段，也由组装驱动部件302带动内轨在外轨中往复滑动，实现内轨和外轨的磨合，另外，在滑动力检测阶段，也由组装驱动部件302驱动内轨在外轨中往复滑动。
64.组装驱动部件302优选伺服气缸，伺服气缸提供的力矩较大，能提升磨合效率，从而进一步提升生产效率需求。并且，伺服气缸能精准的执行控制机构的动作指令，避免动作
速度过大、动作行程过长导致内外轨撞击变形或动作速度过小、动作行程过短导致滑轨装配距离不足以及无法磨合到滑轨两端位置的问题。
65.压具303用于抵压外轨，抵压方向大致沿外轨的厚度方向，设置压具303可以避免组装过程中因位置误差造成外轨翘曲。压具303包括抵压部件3031和抵压驱动部件3032，抵压驱动部件3032用于驱动抵压部件3031抵压外轨或松开外轨，抵压驱动部件3032可采用气缸。图示方案中，抵压部件3031采用滚轮结构，以避免压伤外轨，抵压驱动部件3032驱动抵压部件3031大致沿外轨的厚度方向往复移动(图4中c箭头方向)。图中方案中，压具303集成安装在组装夹具301的一摆臂3011a上，这样，可缩短压具303的动作行程。
66.第一控制模块接收到外轨已到达外轨装配位的位置信号后，向组装夹持驱动部件3012、抵压驱动部件3032和组装驱动部件302发送第一动作指令，使组装夹持驱动部件3012驱动组装夹持组件3011夹持位于内轨组件装配位的内轨组件、抵压驱动部件3032驱动抵压部件3031抵压位于外轨装配位的外轨、组装驱动部件302驱动组装夹具301带动内轨滑装入外轨中，当内轨滑动至第一动作指令所规定的行程终点后，组装驱动部件302的位置传感器302a向第一控制模块发送表明内轨和外轨已组装好的位置信号。该阶段为组装阶段。
67.第一控制模块内预存有第一往复滑动次数，第一往复滑动次数一般为多次。第一控制模块接收到表明内轨和外轨已组装好的位置信号后，向组装驱动部件302发送第二动作指令，使组装驱动部件302驱动组装夹具301带动内轨组件在外轨中往复滑动，直至达到第一往复滑动次数，达到第一往复滑动次数表明内轨和外轨已经磨合好。该阶段为磨合阶段。
68.第二动作指令规定的动作速度大于第一动作指令规定的动作速度，也大于后文所述的第三动作指令规定的的动作速度，换言之，磨合阶段的内轨滑动速度大于组装阶段的内轨滑动速度，也大于检测阶段的内轨滑动速度。
69.如图4和图6，检测机构400包括滑动力传感器401和驱动滑动力传感器401接触或不接触滑轨的检测驱动部件402，检测驱动部件402可采用气缸。由于磨合阶段的内轨滑动速度较快，所以磨合阶段优选让滑动力传感器401不接触滑轨，以避免损伤滑动力传感器401。图示方案中，检测机构400设有两个滑动力传感器401，两个滑动力传感器401各由一个检测驱动部件402驱动着沿平行于滑轨的方向(图4中a箭头方向和b箭头方向)移动。两个滑动力传感器401以及两个检测驱动部件402均集成安装在组装磨合机构300的摆臂3011a下端，这样，可缩短检测机构400的动作行程。
70.第一控制模块内预存有第二往复滑动次数，第二往复滑动次数为一次或多次。内轨的往复滑动次数达到第一往复滑动次数后(即内轨和外轨磨合完后)，第一控制模块向检测驱动部件402发送动作指令，使检测驱动部件402驱动滑动力传感器401接触滑轨，并向组装驱动部件302发送第三动作指令，使组装驱动部件302驱动组装夹具301带动内轨组件在外轨中往复滑动，直至达到第二往复滑动次数，达到第二往复滑动次数表明滑动力已检测完成。该阶段为滑动力检测阶段。
71.第二控制模块内预存有滑动力传感器401的反馈信号和滑动力值的对应关系，滑动力检测过程中，第二控制模块采集来自滑动力传感器401的反馈信号(可以是电压信号)，并根据滑动力传感器401的反馈信号和滑动力值的对应关系换算出滑动力值。
72.第二控制模块每隔预设时长(可以为10ms)采集一次滑动力传感器401的反馈信
号，每采集预设次可以为10次就进行一次平均计算得到一个滑动力均值，这样，可以消除因滑动力传感器401的电压波动产生的检测干扰。优选地，进行该平均计算时，从采集的滑动力传感器401的反馈信号样本中去掉内轨移动到两极限位置时的滑动力传感器401的反馈信号，两极限位置是指第三动作指令规定的行程的起点位置和终点位置，这样检测准确性更高。
73.第二控制模块计算出多个滑动力均值后，将各滑动力均值进行平均计算得到滑轨的滑动力值。
74.第二控制模块内预存滑动力范围，第二控制模块将计算得到的滑动力值与该滑动力范围进行比较，若落在该范围内，表明滑轨合格，否则表明滑轨不合格，并将滑轨合格与否的信息反馈给第一控制模块。
75.如图7，下料分拣机构500包括下料夹具501、下料驱动部件(502、503)和分拣驱动部件504。
76.下料夹具501用于滑轨，下料夹具501包括下料夹持组件5011和下料夹持驱动部件5012，下料夹持驱动部件5012用于驱动下料夹持组件5011夹持或松开滑轨，下料夹持驱动部件5012可采用气缸。图示方案中，下料夹具501包括支臂5011a，支臂5011a的两端各连有一个下料夹块5011b，两个下料夹块5011b各由一个下料夹持驱动部件5012驱动着沿支臂5011a的长度方向滑动(图中j箭头、k箭头方向)。
77.下料驱动部件用于驱动下料夹具501在外轨装配位和滑轨存放区内的初始位之间往复，图示方案中，由两个下料驱动部件接续动作来实现这一往复过程，具体是：第一下料驱动部件502驱动下料夹具501移动(图中f箭头方向)，使下料夹具501在外轨装配位和外轨装配位上方之间往复，第一下料驱动部件502可采用气缸；第二下料驱动部件503驱动下料夹具501旋转(图中g箭头方向，旋转角度可为180
°
)，使下料夹具501自在外轨装配位上方和滑轨存放区内的初始位之间往复，第二下料驱动部件503可采用旋转电机。
78.分拣驱动部件504用于驱动下料夹具501在滑轨存放区内的初始位和滑轨存放区内的合格品存放位或不合格品存放位之间往复，分拣驱动部件504可采用气缸。
79.内轨组件的往复次数达到第二往复滑动次数后(即滑动力检测完后)，第一控制模块向组装夹持驱动部件3012发送动作指令，使组装夹持驱动部件3012驱动组装夹持组件3011松开滑轨；并先后向第一下料驱动部件502、下料夹持驱动部件5012、第二下料驱动部件503、分拣驱动部件504、下料夹持驱动部件5012发送动作指令，使第一下料驱动部件502驱动下料夹具501到达外轨装配位上方、然后下料夹持驱动部件5012驱动下料夹持组件5011夹持滑轨、然后第二下料驱动部件503驱动下料夹具501带着滑轨旋转一定角度到达滑轨存放区内的初始位、然后分拣驱动部件504驱动下料夹具501带着滑轨自初始位移动到合格产品存放位或不合格产品存放位、然后下料夹持驱动部件5012驱动下料夹持组件5011松开滑轨。该阶段为下料分拣阶段，下料分拣完后，下料夹具501复位到初始位，以备下一次下料分拣作业。
80.采用该方案，由控制机构自动协调上料、组装、磨合、检测、下料、分拣等工序，而不需要人工协调，而且，分拣操作由控制机构控制下料分拣机构自动完成，而不需要人工分拣，提升了滑轨生产的自动化程度，能适应快节奏的生产节拍。
81.另外，如图1，上述各动作机构可集成安装于同一支架600，这样，可以缩短动作机
构的动作行程，缩短工序之间的空挡时间，从而能提升生产效率。
82.图示方案中，该支架600包括立板601和支撑立板601的支腿602，各动作机构均集成安装在立板601上，其中，内轨组件上料机构100、外轨上料机构200、组装磨合机构300、检测机构400集装在立板601的正面，下料分拣机构500集装在立板601的背面，这样设置，系统集成性高、整体体积小。
83.图示方案中，外轨装配位位于立板601的正面侧，滑轨存放区位于立板601的背面侧，支腿602将立板601支离地面，使立板601下方形成空位，下料分拣机构500的下料夹具501在外轨装配位和滑轨存放区之间往复时穿过该空位。这样设置，可以进一步缩短下料分拣机构的动作行程，利于进一步提升生产效率。
84.以上对本发明所提供的滑轨的工装系统及其控制方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。