皮带智能防撕裂检测装置的制作方法

1.本实用新型涉及皮带检测技术领域，尤其涉及皮带智能防撕裂检测装置。


背景技术：

2.随着近代工业不断发展，在散料输送行业随着带式输送机技术与装备有了巨大的发展，尤其是长距离、大运量、高带速等大型带式输送机已成为发展的主要方向。在带式输送机中，输送带成本占整机约30％，维护费用昂贵，特别在输送带发生撕裂时，不仅检修成本高，备件成本和生产损失巨大，采用智能防撕裂检测装置检测输送带撕裂事故可有效将损失降到最低。
3.现有输送带防撕裂检测，种类繁多，要么不能有效检测出输送带撕裂，要么设备费用高昂，无法普及应用。
4.因此，有必要提供皮带智能防撕裂检测装置解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本实用新型提供皮带智能防撕裂检测装置。
6.本实用新型提供的皮带智能防撕裂检测装置包括：安装支架，安装支架底端固定有安装底座，安装支架底面一侧固定有横梁，横梁连接于安装支架之间，横梁中部固定有安装板，安装板远离横梁的一端固定于安装支架外表面，安装板顶面连接有托辊，还包括：
7.传感器，传感器等距排布于安装板顶面与托辊之间的位置；
8.弹性支撑管，弹性支撑管位于传感器内侧。
9.优选的，托辊与安装板之间开设有空隙，传感器位于空隙内侧。
10.优选的，安装支架远离安装板的一面顶部固定有接线盒，安装支架连接接线盒的一侧设有控制器，控制器低端连接有电缆，电缆另一端与接线盒连通。
11.优选的，安装支架顶部设有导料槽，导料槽顶面中部开设有落料溜槽。
12.优选的，弹性支撑管外侧套合有橡胶护套，弹性支撑管内壁顶部一侧设有弹性导电体b，弹性导电体b中部设有电极b，弹性支撑管内壁另一侧设有弹性导电体a，弹性导电体a内部设有电极a，弹性支撑管内壁底部设有弹性导电体c。
13.优选的，电极b和电极a电性连接的位置设有末端电阻，电极b和电极a 分别连接于末端电阻两端。
14.与相关技术相比较，本实用新型提供的皮带智能防撕裂检测装置具有如下有益效果：
15.1、本实用新型与传感的撕裂检测装置相比，其传感器与输送带安装方式更适应各种工况和不同规格的输送机尺寸，其灵活的安装方式，更短的动作行程，使其可靠性高，捕捉撕裂信号机率大，控制器设置有避免误动作功能，可减少现场人维护量，同时控制器设置有自检功能，可保证本发明装置时刻处理正常工作状态，一但出现损坏可及时提醒用户进行维护或更换，避免输送带出现撕裂时无法正常工作，可靠性更高。
16.2、本实用新型控制器可进行灵敏度的设置，其在种类繁多的输送机规格和不同现场工况下适应性能更强，并能提高捕捉撕裂信号的可靠性，传感器可根据现场落料点尺寸，在不增加控制器的情况下可灵活布置多个，可增加其撕裂信号捕捉能力，投资成本不需要提升，经济性更高，产品性能更强大，控制器自带显示功能，可就地显示撕裂检测装置实时状态，包括运行状态，接入传感器数量、动作传感器编号、异常传感器编号，并可将信号输出给用户dcs系统，用户可实现运程监控，日常维护更轻松。
附图说明
17.图1为本实用新型提供的皮带智能防撕裂检测装置的一种较佳实施例的结构示意图；
18.图2为图1所示的侧面的结构示意图；
19.图3为图1所示的传感器内侧各角度受力的结构示意图；
20.图4为本设备的电极电阻连接示意图。
21.图中标号：1、安装支架；2、安装底座；3、横梁；4、安装板；6、托辊； 8、传感器；9、接线盒；10、电缆；11、控制器；12、导料槽；13、落料溜槽； 19、弹性支撑管；20、电极b；21、弹性导电体b；22、弹性导电体a；23、电极a；24、弹性导电体c；25、橡胶护套；30、末端电阻。
具体实施方式
22.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
23.以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行详细描述。
24.请参阅附图，本实用新型实施例提供的皮带智能防撕裂检测装置，所述皮带智能防撕裂检测装置包括：
25.安装支架1，安装支架1底端固定有安装底座2，安装支架1底面一侧固定有横梁3，横梁3连接于安装支架1之间，横梁3中部固定有安装板4，安装板4远离横梁3的一端固定于安装支架1外表面，安装板4顶面连接有托辊 6，还包括：
26.传感器8，传感器8等距排布于安装板4顶面与托辊6之间的位置；
27.弹性支撑管19，弹性支撑管19位于传感器8内侧。
28.需要说明的是：托辊6与安装板4之间开设有空隙14，传感器8位于空隙14内侧，安装支架1远离安装板4的一面顶部固定有接线盒9，安装支架1 连接接线盒9的一侧设有控制器11，控制器11低端连接有电缆10，电缆10 另一端与接线盒9连通，安装支架1顶部设有导料槽12，导料槽12顶面中部开设有落料溜槽13。
29.而在本实施例中：本实用新型与传感的撕裂检测装置相比，其传感器8与输送带安装方式更适应各种工况和不同规格的输送机尺寸，其灵活的安装方式，更短的动作行程，使其可靠性高，捕捉撕裂信号机率大，控制器11设置有避免误动作功能，可减少现场人维护量，同时控制器11设置有自检功能，可保证本发明装置时刻处理正常工作状态，一但出现损坏可及时提醒用户进行维护或更换，避免输送带出现撕裂时无法正常工作，可靠性更高。
30.在本实用新型的实施例中，请参阅附图，弹性支撑管19外侧套合有橡胶护套25，弹
性支撑管19内壁顶部一侧设有弹性导电体b21，弹性导电体b21 中部设有电极b20，弹性支撑管19内壁另一侧设有弹性导电体a22，弹性导电体a22内部设有电极a23，弹性支撑管19内壁底部设有弹性导电体c24，电极 b20和电极a23电性连接的位置设有末端电阻30，电极b20和电极a23分别连接于末端电阻30两端；
31.而在本实施例中：本实用新型控制器11可进行灵敏度的设置，其在种类繁多的输送机规格和不同现场工况下适应性能更强，并能提高捕捉撕裂信号的可靠性，传感器8可根据现场落料点尺寸，在不增加控制器11的情况下可灵活布置多个，可增加其撕裂信号捕捉能力，投资成本不需要提升，经济性更高，产品性能更强大，控制器11自带显示功能，可就地显示撕裂检测装置实时状态，包括运行状态，接入传感器8数量、动作传感器8编号、异常传感器8编号，并可将信号输出给用户dcs系统，用户可实现运程监控，日常维护更轻松。
32.使用流程：本产品安装于沿输送带运行方向导料槽12下方托辊6后面，其它间隙的位置，可以根据用户落料溜槽13宽度安装数个，当落料溜槽13中物料混入尖锐异物或大块物料落入时，直接刺穿输送带，异物或大块物料随输送带一同运行，直至运行到安装支架1位置，将触发安装板4上的传感器8，由传感器8将信号传给控制器11进行处理后，将停机信号发送给用户dcs系统，由用户dcs系统控制系统停机；
33.需要说明的是：安装支架1安装底座2、横梁3、安装板4、传感器8根据用户输送机托辊6宽度、槽角尺寸进行订制，保证与输送带背面间隙一致，安装支架1和安装板4设计可调整的安装孔，可根据现场工况，调整传感器8 与输送带之间的间隙，间隙的大小决定传感器8捕捉撕裂信号的能力和误动作机率；
34.需要说明的是：传感器8如图3截面所示，由三元乙两橡胶护套25、弹性导电体c、电极a、弹性导电体a、弹性导电体b、电极b、弹性支撑管19 等组成,电极a包覆在弹性导电体a中，电极b包覆在弹性导电体b中,分别形成独立导体，弹性支撑管19利用自身刚性，将弹性导电体a、弹性导电体b、弹性导电体c支撑在内壁上，在不受力的情况下，相互不接触，在将弹性导电体a、弹性导电体b末端串联一个末端电阻30，组成如图4电路，电极a与电极b电阻值等于末端电阻30阻值，性导电体a、弹性导电体b同时、弹性导电体c间隙较小，触发行程短，本实用新型优选小于5mm,但不仅限为该尺寸，当传感器8在受到从左向右的压力f和左上向右下的压力f时，由于传感器8 全部采用弹性体制成，产生形变，弹性导电体a与弹性导电体b接触，电极a 和电极b形成短路；或受到从上向下压力，弹性导电体a和弹性导电体b同时与弹性导电体c接触，电极a和电极b也能间接形成短路，此时电极a与电极 b电阻值将小于末端电阻30阻值，视为传感器8被触发，当传感器8或电缆10 出现断路时，电极a与电极b电阻值为无穷大，此时控制器11通过plc算法判断其为故障，并输出报警信号，当传感器8前端或电缆10出现短路时，此时传感器8电阻值将为，此时控制器11通过plc算法判断其为故障，并输出报警信号，控制器11通过选择开关可选择接入控制器11电压等级，以适应不同现场电控供应情况，设置多个传感器8接入口，可检测是哪一个传感器8动作或故障，同实时显示在线传感器8数量，由于安装距离与传感器8或线路存在差异等原因，每个接入的传感器8阻值无法做到100％一致，控制器11通过开机时进行自检，预先读取各个传感器8的阻值并进行记录，当传感器8的阻值达到程序预设的阻值差时，控制器11通过plc算法判断其是否动作，由于弹性导电体a和弹性导电体b同时与弹性导电体c自身存在阻值，受力发生形变时，其接触面积大小也会影响其阻值的变化，控制器11其变化值可设置不同等级再输出动
作信号，实现设置传感器8灵敏度的目的，在实际使用工况中为了避免人为或是物料飞贼瞬间压迫到传感器8，而产生误动作信号，控制器11 程序中可进行设置延时进行规避。
35.本实用新型中涉及的电路以及控制均为现有技术，在此不进行过多赘述。
36.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。