翼子板总成及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆技术领域，具体涉及一种翼子板总成及车辆。


背景技术：

2.目前，传统的单片式带充电口的翼子板结构如说明书附图中的图1所示，在翼子板1上，冲压一个充电小门的充电口2，受限于翼子板1的强度需求及冲压的工艺要求，充电口2处的大小，以及对应冲孔的冲压角度都有着严格要求。因此，提出一种便于冲压充电口，且冲压过程不受限于翼子板自身强度的分体式翼子板很有必要。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供一种翼子板总成及车辆。翼子板总成分为上翼子板、下翼子板及加强板三部分，三者各自成型，在加强板上开设充电口后，再分别与上翼子板和下翼子板固定连接，开设充电口的过程与上翼子板和下翼子板不干涉。
4.本实用新型提供的翼子板总成包括：上翼子板；下翼子板；加强板，所述加强板上贯穿开设有充电口，所述加强板的第一端至少部分与所述上翼子板重合，并与所述上翼子板朝向车身的一侧固定连接，所述加强板的第二端至少部分与所述下翼子板重合，并与所述下翼子板朝向车身的一侧固定连接。
5.可选地，所述加强板的第一端开设有至少一个第一减重孔。
6.可选地，所述加强板的第二端开设有至少一个第二减重孔。
7.可选地，所述加强板上设置有至少一个加强筋。
8.可选地，所述上翼子板上连接有第一安装件。
9.可选地，所述下翼子板上连接有第二安装件。
10.可选地，所述加强板的第一端设置有第一翻边。
11.可选地，所述加强板的第二端设置有第二翻边。
12.可选地，所述加强板的第一端与所述上翼子板朝向车身的一侧焊接连接；所述加强板的第二端与所述下翼子板朝向车身的一侧焊接连接。
13.本实用新型还提供一种车辆，包括车身，还包括上述任一项所述的翼子板总成，所述翼子板总成的上翼子板和下翼子板分别与所述车身连接。
14.本实用新型提供的以上技术方案，与现有技术相比，至少具有如下有益效果：
15.采用本实用新型翼子板总成及车辆，将所述翼子板总成分为所述上翼子板、所述下翼子板及所述加强板相对独立的三部分，三者各自成型，在所述加强板上冲压开设所述充电口后，再分别与所述上翼子板和所述下翼子板固定连接，开设所述充电口的过程与所述上翼子板和所述下翼子板不干涉，便于冲压操作，且所述充电口的大小不受所述上翼子板和所述下翼子板的强度影响，所述加强板与所述上翼子板和所述下翼子板分别具有重合部分，加强了所述翼子板总成整体的连接强度。
附图说明
16.图1为现有技术中单片式翼子板的结构示意图；
17.图2为本实用新型一个实施例所述的翼子板总成的示意图；
18.图3为图2所示翼子板总成的爆炸图；
19.图4为图2所示翼子板总成的侧视图；
20.图5为图2所示翼子板总成的加强板与上翼子板及下翼子板的焊接点位置图。
21.附图标记：
22.1：翼子板；2：充电口；3：上翼子板；4：下翼子板；5：加强板；6：第一减重孔；7：第二减重孔；8：加强筋；9：第一安装件；10：第二安装件；11：第一翻边；12：第二翻边。
具体实施方式
23.下面将结合附图进一步说明本实用新型实施例。在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型的简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或组件必需具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。
24.图2为本实用新型一个实施例所述的翼子板总成的示意图；图3为图2所示翼子板总成的爆炸图；图4为图2所示翼子板总成的侧视图。
25.如图2-图4所示，所述翼子板总成包括上翼子板3、下翼子板4和加强板5。所述加强板5上贯穿开设有充电口2，所述加强板5的第一端至少部分与所述上翼子板3重合，并与所述上翼子板3朝向车身的一侧固定连接，所述加强板5的第二端至少部分与所述下翼子板4重合，并与所述下翼子板4朝向车身的一侧固定连接。
26.所述上翼子板3、所述下翼子板4和所述加强板5分别通过冲压单独成型，所述加强板5单独成型的过程中，在所述加强板5上冲压开设所述充电口2，三者各自成型后，将所述加强板5设置于所述上翼子板3和所述下翼子板4朝向车身的一侧，所述加强板5的第一端与所述上翼子板3部分重合，并将重合的部分与所述上翼子板3固定连接，所述加强板5的第二端与所述下翼子板4部分重合，并将重合的部分与所述下翼子板3固定连接，三者连接完成后，再将所述翼子板总成整体与车身连接。
27.采用本实用新型翼子板总成，将所述翼子板总成分为所述上翼子板3、所述下翼子板4及所述加强板5相对独立的三部分，三者各自成型，在所述加强板5上冲压开设所述充电口2后，再分别与所述上翼子板3和所述下翼子板4固定连接，开设所述充电口2的过程与所述上翼子板3和所述下翼子板4不干涉，便于冲压操作，且所述充电口2的大小不受所述上翼子板3和所述下翼子板4的强度影响，所述加强板5与所述上翼子板3和所述下翼子板4分别具有重合部分，加强了所述翼子板总成整体的连接强度。
28.在本实施例中，所述上翼子板3、所述下翼子板4及所述加强板5分别通过冲压成型，如图2和图3所示，图中上部的为所述上翼子板3，中间的为所述加强板5，下部的为所述下翼子板4。所述加强板5的中部冲压开设有所述充电口2，所述充电口2整体呈倒梯形，左右两端延伸至所述加强板5的左右端部，所述加强板5上位于所述充电口2上部的部分均与所
述上翼子板3重合，并与所述上翼子板3固定连接，所述加强板5上位于所述充电口2下部的部分均与所述下翼子板4重合，并与所述下翼子板4固定连接。根据实际应用情况，所述上翼子板3、所述下翼子板4及所述加强板5的形状尺寸随车身进行调整，所述充电口2的形状尺寸随充电需求进行调整，所述上翼子板3、所述下翼子板4与所述加强板5之间可以采用任意固定连接方式。
29.可选地，所述加强板5的第一端开设有至少一个第一减重孔6。此种设置，减轻所述加强板5的重量，进而减轻所述翼子板总成的重量，所述翼子板总成安装至车身后，减轻车身整体重量，有利于降低能耗。
30.在本实施例中，所述加强板5的第一端，也即图2和图3中所述加强板5的上端，共开设有两个不规则形状的所述第一减重孔6，间隔分布于所述加强板5的第一端。根据实际应用情况，所述第一减重孔6的形状尺寸，以及在所述加强板5第一端的具体开设位置均可以调整。
31.可选地，所述加强板5的第二端开设有至少一个第二减重孔7。此种设置，减轻所述加强板5的重量，进而减轻所述翼子板总成的重量，所述翼子板总成安装至车身后，减轻车身整体重量，有利于降低能耗。
32.在本实施例中，所述加强板5的第二端，也即图2和图3中所述加强板5的下端，共开设有一个不规则形状的所述第二减重孔7，并向四周延伸至靠近所述加强板5第二端的端部。根据实际应用情况，所述第二减重孔7的形状尺寸，以及在所述加强板5第二端的具体开设位置均可以调整。
33.可选地，所述加强板5上设置有至少一个加强筋8。设置所述加强筋8，增强所述加强板5的强度，也有利于增强所述翼子板总成的整体强度。
34.在本实施例中，在两个所述第一减重孔6的周向、所述第二减重孔7的周向，以及所述充电口2的周向分别设置有所述加强筋8，所述加强筋8的形状分别与其各自围绕的所述第一减重孔6、所述第二减重孔7及所述充电口2的形状相同。根据实际应用情况，所述加强筋8的设置数量、形状尺寸，以及在所述加强板5上的具体设置位置均可以调整。
35.可选地，所述上翼子板3上连接有第一安装件9。此种设置，在连接所述翼子板总成与车身时，可以直接借助所述第一安装件9实现与所述车身的连接，避免临时连接安装件，有利于提高组装效率。
36.如图4所示，在本实施例中，所述第一安装件9安装于所述上翼子板3的中部。根据实际应用情况，所述第一安装件9在所述上翼子板3上的具体连接位置可以调整，所述第一安装件9可以采用与车身配合连接的任意结构形式，例如螺栓。
37.可选地，所述下翼子板4上连接有第二安装件10。此种设置，在连接所述翼子板总成与车身时，可以直接借助所述第二安装件10实现与所述车身的连接，避免临时连接安装件，有利于提高组装效率。
38.如图4所示，在本实施例中，所述第二安装件10安装于所述下翼子板4的上部。根据实际应用情况，所述第二安装件10在所述下翼子板4上的具体连接位置可以调整，所述第二安装件10可以采用与车身配合连接的任意结构形式，例如螺栓。
39.可选地，所述加强板5的第一端设置有第一翻边11。此种设置，增大了所述加强板5与所述上翼子板3之间的接触面积，有利于提高两者之间的连接强度。
40.在本实施例中，如图2、图3所示，所述第一翻边11设置于所述加强板5第一端的左右两侧，也即图2、图3中所述加强板5上端的左右两侧，所述加强板5的第一端通过所述第一翻边11实现与所述上翼子板3的连接。根据实际应用情况，所述第一翻边11在所述加强板5第一端的设置位置及设置范围均可以调整。
41.可选地，所述加强板5的第二端设置有第二翻边12。此种设置，增大了所述加强板5与所述下翼子板4之间的接触面积，有利于提高两者之间的连接强度。
42.在本实施例中，如图2、图3所示，所述第二翻边12设置于所述加强板5第二端的左右两侧及下侧，也即图2、图3中所述加强板5下端的左右两侧及下侧，所述加强板5的第二端通过所述第二翻边12实现与所述下翼子板4的连接。根据实际应用情况，所述第二翻边12在所述加强板5第二端的设置位置及设置范围均可以调整。
43.图5为图2所示翼子板总成的加强板与上翼子板及下翼子板的焊接点位置图。如图5所示，可选地，所述加强板5的第一端与所述上翼子板3朝向车身的一侧焊接连接；所述加强板5的第二端与所述下翼子板4朝向车身的一侧焊接连接。采用焊接连接，简化了连接过程，且能够提供足够的连接强度。
44.图5中的黑色圆点即表示焊接点，在本实施例中，所述加强板5第一端的所述第一翻边11与所述上翼子板3通过电阻焊实现焊接连接，所述加强板5第二端的所述第二翻边12与所述下翼子板4通过电阻焊实现焊接连接。
45.下面介绍所述翼子板总成的制作及组装过程：
46.所述上翼子板3、所述下翼子板4和所述加强板5分别通过冲压单独成型，所述上翼子板3上连接有所述第一安装件9，所述下翼子板4上连接有所述第二安装件10，所述加强板5单独成型的过程中，在所述加强板5上冲压开设所述充电口2，在所述加强板5的第一端开设所述第一减重孔6并设置所述第一翻边11，在所述加强板5的第二端开设所述第二减重孔7并设置所述第二翻边12，并在所述充电口2周向、所述第一减重孔6周向及所述第二减重孔7周向分别设置所述加强筋8。所述上翼子板3、所述下翼子板4和所述加强板5三者各自成型后，将所述加强板5设置于所述上翼子板3和所述下翼子板4朝向车身的一侧，所述加强板5的第一端与所述上翼子板3重合，将所述第一翻边11与所述上翼子板3焊接连接，所述加强板5的第二端与所述下翼子板4重合，将所述第二翻边12与所述下翼子板3焊接连接，三者连接完成后，借助所述上翼子板3上的所述第一安装件9及所述下翼子板4上的所述第二安装件10将所述翼子板总成整体与车身连接。
47.采用本实用新型翼子板总成，将所述翼子板总成分为所述上翼子板3、所述下翼子板4及所述加强板5相对独立的三部分，三者各自成型，在所述加强板5上冲压开设所述充电口2后，再分别与所述上翼子板3和所述下翼子板4固定连接，开设所述充电口2的过程与所述上翼子板3和所述下翼子板4不干涉，便于冲压操作，且所述充电口2的大小不受所述上翼子板3和所述下翼子板4的强度影响，所述加强板5与所述上翼子板3和所述下翼子板4分别具有重合部分，加强了所述翼子板总成整体的连接强度。
48.本实用新型还提供一种车辆，包括车身，还包括上述任一实施例所述的翼子板总成，所述翼子板总成的上翼子板3和下翼子板4分别与所述车身连接。
49.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：
其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。