一种大流量共轨喷油器体的制作方法

1.本实用新型属于共轨喷油器组成部件技术领域，尤其是涉及一种大流量共轨喷油器体。


背景技术：

2.共轨喷油器是高压共轨燃油系统的核心部件之一，负责根据柴油机运行工况的需求对喷油定时、喷油量和喷油率等实施优化控制，是高压共轨喷油系统研发中技术含量最高、技术难度最大的部件。我国坦克动力的研制经历了“一代引进仿制、二代改进提高、三代自行研制”的艰苦历程，目前武器装备配套的柴油机仍然采用传统的直列式燃油喷射系统，配置机械或电子调速器，喷射压力为110mpa,与国外先进国家柴油机制造技术相比，存在平均喷射压力低、燃油雾化差、喷油响应速度慢、喷油规律不可控制等差距，严重限制了军用车辆的性能。
3.目前车用高压共轨系统喷油速率低、循环喷油量小，不能满足大功率柴油机性能需求，船用大流量高压共轨系统燃油喷射性能指标可以满足大功率柴油机需求，但其体积庞大，不能满足大功率柴油机空间布置的需求；相比民用动力，坦克装甲车辆动力所需要的燃油系统处于行业最高，而国外军用大流量高压共轨系统，尤其是供油压力大于或等于180mpa的大流量高压共轨系统，对我国长期采取禁售政策，高压共轨供油技术已成为当前制约军用车辆动力发展的主要瓶颈，因此，研究体积小的大流量高压共轨喷油器具有重要意义。大流量共轨喷油器要求具有较大的单次循环喷油量(600mm3/循环)，相对于普通车用共轨产品成倍数增大，而且喷油持续期短，这样喷射带来的压力波动将更加剧烈，喷油一致性的控制亦更加困难。
4.喷油器体作为喷油器的一部分结构，是用来装入喷油嘴及其他喷油器零件，并有燃油油道的零件。为了增加大流量共轨喷油器的稳压效果，对其壳体也就是喷油器体进行了改进。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型旨在克服现有技术中上述问题的不足之处，提出一种大流量共轨喷油器体。
6.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
7.一种大流量共轨喷油器体，包括喷油器体本体，喷油器体本体上端表面开设有开口向上的进油孔，在喷油器体本体内部位于进油孔底部设有蓄压腔，蓄压腔底部设有延伸至喷油器体本体下端表面的油道孔，且进油孔、蓄压腔和油道孔相连通设置，
8.蓄压腔包括过渡段和位于过渡段底部的衔接段，衔接段侧壁为倒锥面结构且底部与油道孔连通，且蓄压腔的长度大于进油孔长度和油道孔的长度，蓄压腔的截面尺寸小于进油孔截面尺寸并大于油道孔截面尺寸，且进油孔底部与蓄压腔连接处设有环形的密封止口面。
9.进一步的，在喷油器体本体底部还开设有开口向下的电磁阀安装槽，在喷油器体本体内位于电磁阀安装槽上侧处设有与电磁阀安装槽连通的穿线槽，且穿线槽上端位于喷油器体本体上表面并开口设置。
10.进一步的，进油孔内设有内螺纹。
11.进一步的，喷油器体本体外侧壁上开设有定位销孔。
12.进一步的，喷油器体本体外侧壁两侧对称设有夹持槽，且夹持槽内侧壁为平面结构。
13.进一步的，喷油器体本体外侧壁上端和下端处均分别设有一个环形槽。
14.进一步的，穿线槽顶端同轴设有防护槽，且防护槽开口位于喷油器体本体上表面。
15.进一步的，喷油器体本体上表面位于防护槽一侧还设有带有内螺纹的连接孔。
16.相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：
17.本实用新型所述的大流量共轨喷油器体通过在喷油器体本体内增加蓄压腔来减弱大油量喷射带来的压力波动，大大提高喷射精度和对喷射的控制能力，进而保证喷油器的喷射稳定性。
附图说明
18.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
19.图1为本实用新型实施例所述的大流量共轨喷油器体结构示意图；
20.图2为本实用新型实施例所述的大流量共轨喷油器体主视图；
21.图3为图2中a-a方向的剖视图。
22.附图标记说明：
23.1、喷油器体本体；2、进油孔；3、蓄压腔；31、过渡段；32、衔接段；4、油道孔；5、电磁阀安装槽；6、穿线槽；7、环形槽；8、定位销孔；9、凸环；10、夹持槽；11、连接孔；12、防护槽。
具体实施方式
24.需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
25.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
26.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地
连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
27.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
28.如图所示，一种大流量共轨喷油器体，包括喷油器体本体1，喷油器体本体1上端表面开设有开口向上的进油孔2，在喷油器体本体1内部位于进油孔2底部设有蓄压腔3，蓄压腔3底部设有延伸至喷油器体本体1下端表面的油道孔4，且进油孔2、蓄压腔3和油道孔4相连通设置，蓄压腔3包括过渡段31和位于过渡段31底部的衔接段32，衔接段32侧壁为倒锥面结构且底部与油道孔4连通，方便高压燃油进入油道孔4内，且蓄压腔3的长度大于进油孔2长度和油道孔4的长度，蓄压腔3的截面尺寸小于进油孔2截面尺寸并大于油道孔4截面尺寸，且进油孔2底部与蓄压腔3连接处设有环形的密封止口面。本实施例中，在进油孔2内连接进油接头，由于蓄压腔3的过渡段31的截面尺寸大于进油接头上的出油口截面尺寸，使进油接头连接在进油孔2内后与密封止口面进行密封接触，确保蓄压腔3内的密封性，避免蓄压腔3内压力泄露。并且通过蓄压腔3对喷入的高压燃油进行存储，由于从进油孔2进入的是高压燃油，因此在蓄压腔3内进行短暂存储时基本不会改变其压力，而是通过蓄压腔3来减弱大流量喷射带来的压力波动，避免高压燃油直接从进油孔2经油道孔4喷出后造成喷油器发生较大波动的情况，大大提高喷射精度和对喷射的控制能力，进而保证喷油器的喷射稳定性。
29.在喷油器体本体1底部还开设有开口向下的电磁阀安装槽5，在喷油器体本体1内位于电磁阀安装槽5上侧处设有与电磁阀安装槽5连通的穿线槽6，且穿线槽6上端位于喷油器体本体1上表面并开口设置。
30.进油孔2设有内螺纹，用于螺纹连接进油接头，通过进油接头与高压油管连接。
31.喷油器体本体1外侧壁上开设有定位销孔8，用于通过定位销将喷油器体本体1固定在柴油机的缸盖上。本实施例中，在喷油器体本体1外侧壁上设有一体成型的凸环9，定位销孔8位于凸环9上，避免直接在喷油器体本体1侧壁上开设定位销孔8而破坏喷油器体本体1强度。
32.喷油器体本体1外侧壁两侧对称设有夹持槽10，且夹持槽10内侧壁为平面结构，在产品测试时夹持槽10用于与夹板相配合进行加紧喷油器体本体1的作用。
33.喷油器体本体1外侧壁上端和下端处均分别设有一个环形槽7，用于放置密封圈，将高压共轨喷油器安装在柴油机缸盖上时用于与缸盖起到密封效果。
34.穿线槽6顶端同轴设有防护槽12，防护槽12开口位于喷油器体本体1上表面，且防护槽12的截面尺寸大于穿线槽6的截面尺寸，设置防护槽12是用于安装硬塑套，线缆在喷油器体本体1顶部处从硬塑套穿出，对线缆进行保护，避免线缆穿出喷油器体本体1的位置处受到喷油器体本体1的磨损。
35.喷油器体本体1上表面位于防护槽12一侧还设有带有内螺纹的连接孔11，当电磁阀的线缆经过穿线槽6穿出防护槽12后，由于位于防护槽12上端口附近的线缆容易发生断裂，因此可以在连接孔11内螺纹连接一个压块，将线缆压住，具体地，压块底部固接有一个带有外螺纹的连接柱，通过连接柱将压块固接在连接孔11上方，进而通过压块将线缆压住。
36.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本
实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。