一种生产活性石灰的工艺方法与流程

1.本发明涉及一种通过磨机、预热器与窑外分解器构成的燃烧单元设有二个以上燃烧室和石灰换热回转窑等技术手段生产活性石灰工艺方法。


背景技术：

2.我国石灰生产行业有了很大变化，纷纷引进了德国克劳斯
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玛菲公司、日本三菱公司、美国美卓公司的回转窑;瑞士麦尔兹公司的双膛竖窑，德国原贝肯巴赫公司的套筒窑，意大利弗卡斯公司的双梁窑和“梁式桥”套筒窑，以及意大利西姆公司的双“d”窑、德国伯力休斯公司的悬浮窑、意大利佛利达公司的梁式窑、日本住友公司的焦炭窑。在引进的同时，国内开发的回转窑、双膛竖窑、套筒窑、梁式窑、石灰竖窑、新型焦碳石灰竖窑、中石立窑、马氏窑等，石灰石的预分解率为20%~ 25%，最大30%，热耗≥1100kcal/kg. cao， 最佳原料粒度为15 ~ 45mm。但其缺点是占地面积大、粉尘大、热耗高、石灰质量无保证，随着国民经济的高速发展，我国活性石灰生产行业面临的低碳环保等问题，是机立窑回转窑活性石灰生产技术领域必须解决的问题。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是，提供一种生产活性石灰的工艺方法，且以此方法解决生产活性石灰时石灰石的预分解率低，燃煤、燃气，电加热利用率低，热耗高的问题。
4.为此，本发明解决所述问题技术方案是一种生产活性石灰的工艺方法：包括步骤:（1）、直径20mm以上原料石灰石，经破碎机，破碎至直径5-10mm的碎石。
5.（2）、将步骤（1）获得的碎石输入磨机研磨，制成＜3mm的石灰石粉末入仓。
6.（3）、将步骤（2）获得的石灰石粉末通过布袋除尘后，经料仓输入高度≥20m的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热。
7.（4）、由燃煤、燃气、电加热，向预热器与窑外分解器提供热能，在预热器内的石灰石粉进行初级煅烧，并在窑外分解器内进行分解。
8.（5）、分解后的石灰粉经分解器u型向下管道，得到高温石灰粉，流入预热器，再流入石灰换热回转窑进料口。
9.（6）、石灰换热回转窑进料口，得到高温石灰粉，通过石灰换热回转窑，换热后，由石灰换热回转窑出料口，得到优质石灰粉。
10.优选的，所述预热器与窑外分解器构成的燃烧单元中设有二个以上的燃烧室。
11.优选的分解器底部连接排废料管道，排废料管道连接石灰换热回转窑进料口的出热风管道，将得到热风给分解器燃煤粉、燃气、电加热煅烧石灰粉提供氧气。
12.优选的分解器底部连接排废料管道，排废料管道连接废料计量仓，废料计量仓连接生产石灰工艺智能中控室，智能中控室实时监控预热器内腔，分解器内腔的保温材料、耐火砖、浇注料脱落。和分解器内腔未分解的石灰石原料，由分解器底部排废料管道排出，流入废料计量仓，保证石灰质量;
优选的所述的预热器且具有的煅烧区间是两个以上且每一个煅烧区间各自成形，彼此相互独立又通过管路互相连接;优选的，所述的石灰换热回转窑内壁的两侧固定管的固定盘;优选的， 所述的石灰换热回转窑的内腔壁，设有耐火保温;优选的，所述的石灰换热回转窑的内腔壁，设有凸起的抄料板二个以上。
13.优选的，所述石灰换热回转窑的内腔，设有管板二个以上；优选的，所述石灰换热回转窑的内腔，设有冷却管二根以上；优选的，所述竖式换热器的内腔，设有冷却管二根以上；相比现有技术，本发明产生的积极效果是:首先是对原料石灰石进行粉末化处理，使得将要进入预热器的原料不再以块石的形状出现;在后续的初级煅烧、熟化煅烧阶段，由预热器与窑外分解器构成的燃烧单元设有二个以上燃烧室和石灰换热回转窑构成的连续煅烧工序所产生的完全熟化石灰粉是传统设备及生产工艺不可比拟的;再者石灰换热回转窑内腔体表面的保温层结构和凸起抄料板结构使得石灰换热回转窑保温性能优于常规技术。
14.图1是本发明涉及生产活性石灰的工艺方法的流程示意图。
具体实施方式
15.在展开发明实施例之前，有必要分析一下传统煅烧石灰粉工艺，从前乃至现在煅烧石灰石粉，还采用新型干污水泥，窑外分解炉底部一个燃烧窑，即如新型干法水泥系统的“窑尾一把火”来提高分解温度及交换烟气，造成热能利用率低，热耗高，石灰石粉分解率低。
16.本发明生产活性石灰的工艺方法包括步骤:（1）、直径20mm以上原料石灰石，经破碎机，破碎至直径5-10mm的碎石。
17.（2）、将步骤（1）获得的碎石输入磨机研磨，制成＜3mm的石灰石粉末入仓。
18.（3）、将步骤（2）获得的石灰石粉末通过布袋除尘后，经料仓输入高度≥20m的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热。
19.（4）、由燃煤、燃气、电加热，向预热器与窑外分解器提供热能，在预热器内的石灰石粉进行初级煅烧，并在窑外分解器内进行分解。
20.（5）分解后的石灰粉经分解器u型向下管道，得到高温石灰粉，流入预热器，再流入石灰换热回转窑进料口。
21.（6）石灰换热回转窑进料口，得到高温石灰粉，通过石灰换热回转窑，换热后，由石灰换热回转窑出料口，得到优质石灰粉。
22.其特征1：分解器底部连接排废料管道，排废料管道连接废料计量仓，废料计量仓连接生产石灰工艺智能中控室，智能中控室实时监控预热器内腔，分解器内腔的保温材料、耐火砖、浇注料脱落。和分解器内腔未分解的石灰石原料，由分解器底部排废料管道排出，流入废料计量仓，保证石灰质量;其特征2：预热器与分解器构成燃烧单元，设有多个燃烧窒，在几年前国外生产电饭煲是多点加热，比传统电饭煲由底部一点加热做出的米饭又好吃又节电，发明人通过研发实践预热器与窑外分解器构成的燃烧单元，设有多个燃烧室，煅烧石灰粉比传统分解器
底部一个燃烧窒，煅烧石灰粉大幅提高石灰石分解率，第一次节热能 。
23.其特征3：石灰换热回转窑，经多年研发实践，在石灰换热回转窑内腔设有凸起的破料装备，抄料装备，振打装备和石灰换热回转窑自传，解决了石灰粉在900℃—600℃的惰性问题，实现了900℃左右高温石灰粉与石灰换热回转窑内腔多根冷却管换热后得到400℃以上热风后，通过石灰换热回转窑进料口的出热风管道与分解器底部排废料管道连接，将得到400℃以上热风给分解器燃煤、燃气、电加热煅烧石灰粉提供氧气，第二次节热能，本发明生产石灰粉工艺比现有生产石灰粉工艺节热能30%以上。


技术特征：
1.一种生产活性石灰的工艺方法，包括步骤：（1）、直径20mm以上原料石灰石，经破碎机，破碎至直径5-10mm的碎石。（2）、将步骤（1）获得的碎石输入磨机研磨，制成＜3mm的石灰石粉末入仓。（3）、将步骤（2）获得的石灰石粉末通过布袋除尘后，经料仓输入高度≥20m的且具有二个以上煅烧区间的预热器进行预热。（4）、由燃煤、燃气、电加热，向预热器与窑外分解器提供热能，在预热器内的石灰石粉进行初级煅烧，并在窑外分解器内进行分解。（5）分解后的石灰粉，经分解器u型向下管道，得到高温石灰粉，流入预热器，再流入石灰换热回转窑进料口。（6）石灰换热回转窑进料口，得到高温石灰粉，通过石灰换热回转窑，换热后，由石灰换热回转窑出料口，得到优质石灰粉。2.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的预热器与窑外分解器构成的燃烧单元，设有二个以上的燃烧窒。3.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的预热器且具有的煅烧区间是两个以上，且每一个煅烧区间各自成形，彼此相互独立又通过管路互相连接。4.根据权利要求1：所述的分解器底部连接排废料管道，排废料管道连接废料计量仓，废料计量仓连接生产石灰工艺智能中控室，智能中控室实时监控预热器内腔，分解器内腔的保温材料、耐火砖、浇注料脱落。和分解器内腔未分解的石灰石原料，由分解器底部排废料管道排出，流入废料计量仓，保证石灰质量。5.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的分解器底部连接排废料管道，排废料管道连接石灰换热回转窑进料口的出热风管道，将得到热风给分解器燃煤、燃气、电加热煅烧石灰粉提供氧气。6.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的石灰换热回转窑内壁的两侧固定管的固定盘。7.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的石灰换热回转窑的内腔壁耐火保温。8.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的石灰换热回转窑的内腔壁，设有凸起的抄料板二个以上。9.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的石灰换热回转窑的内腔设有冷却管二根以上。10.根据权利要求1：所述的生产活性石灰的工艺方法，其特征在于，在所述的石灰竖式换热器的内腔，设有冷却管二根以上。

技术总结
本发明涉及一种生产活性石灰的工艺方法，其步骤是先对石灰石进行粉末化处理，由预热器、分解器、石灰换热回转窑，构成的连续煅烧工序，所产生的石灰粉完全熟化，结果是传统设备及生产工艺不可比拟的，再者石灰换热回转窑内腔保温抄料结构和多管冷却装置，使得石灰换热回转窑性能优于常规技术，本发明热能，电能利用率高，产量高，石灰石分解率高。石灰石分解率高。石灰石分解率高。


技术研发人员：米长山 霍殿龙 米振超 郭海山 郭琪 刘忠岳
受保护的技术使用者：米长山
技术研发日：2022.01.20
技术公布日：2022/4/12