一种钣金件加工用运输装置及其加工方法与流程

1.本技术涉及钣金件加工技术领域，尤其是涉及一种钣金件加工用运输装置及其加工方法。


背景技术：

2.运输装置是用于将剪板机剪出的待加工的钣金件移动至冲床处进行冲制成形的装置。
3.相关技术中，设计有一种钣金件运输装置，参照图1，包括运输板1，运输板1的下表面转动连接有若干个移动轮11，运输板1的侧壁焊接有推杆12；钣金件加工前，工作人员将若干个通过剪板机剪出的待加工的钣金件堆叠放置于运输板1上，然后通过手持推杆12，在移动轮11的作用下移动运输板1，从而将将若干个待加工的钣金件运输至下一个加工台处，进而进行加工。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为将若干个待加工的钣金件堆叠放置于运输板上，然后通过工作人员的体力将运输板在移动轮的作用下移动至下一个加工台处，需要消耗工作人员较多的体力，从而降低了工作人员的工作效率，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了提高工作人员的工作效率，本技术提供一种钣金件加工用运输装置及其加工方法。
6.第一方面，本技术提供的一种钣金件加工用运输装置，采用如下的技术方案：一种钣金件加工用运输装置，包括剪板机本体，所述剪板机本体的侧壁固定连接有导向板，所述导向板的下侧设置有传送组件，所述传送组件包括机架，第一传送辊、第二传送辊、输送带、传送电机，所述机架设置于导向板的下侧，所述第一传送辊、第二传送辊分别设置于机架的两侧，所述第一传送辊、第二传送辊均转动连接于机架上，所述输送带套设于第一传送辊、第二传送辊上，所述传送电机设置于机架的侧壁，所述传送电机的输出端与第一传送辊相连，所述输送带上设置有若干个用于运输待加工钣金件的储料罐。
7.通过采用上述技术方案，剪板机本体将裁剪下来的待加工钣金件通过导向板落到储料罐的内部，当储料罐内的待加工钣金件存储满时，启动传送电机，传送电机带动第一传送辊发生转动，第一传送辊通过输送带带动第二传送辊发生转动，从而将存储满待加工钣金件的储料罐移动至下一个加工台处，进而无需消耗工作人员较多的体力，有助于提高工作人员的工作效率。
8.可选的，所述储料罐内部的底壁设置有安装杆，所述安装杆的侧壁设置有转动环，所述安装杆的侧壁间隔设置有若干个隔板，相邻所述隔板之间形成一个储料腔，所述转动环上贯穿开设有若干个供隔板穿过的连接孔，所述储料罐上设置有驱动安装杆转动的转动件。
9.通过采用上述技术方案，隔板的设置，有助于将储料罐内的待加工钣金件均匀的
分布于储料罐的内部，从而当传送组件运输储料罐时，降低待加工钣金件之间发生碰撞的可能性，进而减小了待加工钣金件表面的磨损，有助于提高待加工钣金件的质量。
10.可选的，所述转动件包括转动电机、主动齿轮、从动齿轮、轴承座，所述储料罐的内部开设有安装槽，所述转动电机设置于安装槽的内壁，所述主动齿轮固定套设于转动电机的输出端，所述从动齿轮与主动齿轮相互啮合，所述从动齿轮固定套设安装杆上，所述轴承座固定套设于安装杆上，所述轴承座固定嵌设于安装槽的内部。
11.通过采用上述技术方案，启动转动电机，转动电机带动主动齿轮发生转动，主动齿轮带动从动齿轮发生转动，从动齿轮带动安装杆发生转动，安装杆带动转动环发生转动，从而若干个隔板形成的其中一个区域存储满待加工钣金件时，通过转动组件带动转动环转动，进而对若干个隔板形成的其他空闲进行存储待加工的钣金件。
12.可选的，所述安装杆的底部开设有容纳槽，所述容纳槽的内部设置有丝杆，所述丝杆上螺纹套设有滑移块，所述滑移块的侧壁固定连接有若干个对接杆，所述安装杆的侧壁开设有若干个供对接杆滑移的滑移槽，每一所述对接杆均与转动环固定连接，所述安装槽的内部设置有升降电机，所述升降电机的输出端与丝杆相连，所述升降电机远离丝杆的一端设置有抵接板，所述抵接板远离升降电机的一侧固定连接有抵接杆，所述储料罐的内部开设有转动槽，所述转动槽的内部固定嵌设有支撑座，所述抵接杆固定嵌设于支撑座的内部。
13.通过采用上述技术方案，启动升降电机，升降电机带动丝杆发生转动，丝杆带动滑移块沿着容纳槽的深度方向朝向导向板的一侧移动，滑移块带动对接杆同步沿着滑移槽的深度方向移动，对接杆带动转动环在隔板上朝向导向板的一侧移动，从而使得剪板机本体将裁剪下来的待加工钣金件依次落入于通过隔板形成的不同区域内，当通过隔板形成的不同区域均设置于待加工的钣金件时，再将转动环朝向远离导向板的一侧移动，进而减小了待加工钣金件从导向板落入到储料罐内部的磨损，有助于进一步提高了待加工钣金件的质量。
14.可选的，所述导向板的下表面设置有超声波物位传感器，以用于检测若干个储料腔内是否盛满待加工钣金件；所述超声波物位传感器电连接有控制器，所述转动电机、升降电机均电连接于控制器，所述储料罐的侧壁贯穿开设有供超声波物位传感器照射的连通孔。
15.通过采用上述技术方案，超声波物位传感器发射光线，然后光线碰到物体之后，光线会反射，计算光线发出直至接收到发射回来的光线的时间来确定超声波物位传感器与物体之间的距离，当检测距离大于距离预设范围时，控制器启动升降电机，升降电机带动丝杆转动，丝杆带动滑移块移动，滑移块通过对接杆带动转动环移动，直至通过超声波物位传感器检测的距离小于距离预设值，然后将待加工钣金件落入正下方的储料腔内，此时通过超声波物位传感器再次进行检测，检测距离小于距离预设范围时，控制器启动转动转动电机，转动电机带动主动齿轮发生转动，主动齿轮带动从动齿轮发生转动，从动齿轮通过安装杆带动转动环同步发生转动，从而将钣金件依次循环存入三个储料腔内，进而无需工作人员手动控制转动电机、升降电机，进一步提高了工作人员的工作效率。
16.可选的，所述储料罐的侧壁开设有卸料口，所述储料罐的外侧壁开设有让位槽，所述让位槽的内部转动连接有卸料门，所述储料罐和卸料门之间设置有锁止件。
17.通过采用上述技术方案，当储料罐内存储满有待加工钣金件，并通过传送组件运输至下一个加工台处时，打开卸料门，从而将储料罐内的待加工的钣金件快速便捷地从储料罐内取出。
18.可选的，所述锁止件包括第一锁止杆、第二锁止杆、插板、辅助块和嵌置块，所述第一锁止杆固定连接于储料罐的外侧壁，所述第二锁止杆固定连接于卸料门的外侧壁，所述辅助块固定连接于插板的侧壁，所述嵌置块固定连接于辅助块远离插板的一侧，所述储料罐的外侧壁开设有供辅助块滑移的辅助槽，所述储料罐的内部开设有供嵌置块滑移的移动槽，所述插板均与第一锁止杆、第二锁止杆相互靠近的一侧抵靠。
19.通过采用上述技术方案，当卸料门远离转动杆的一端与储料罐相互靠近的一次抵接后，持握插板，使得嵌置块沿着移动槽的深度方向移动，嵌至块带动辅助块同步沿着辅助槽的深度方向移动，辅助块带动插板同步移动，直至插板的一部分嵌设于第一锁止杆与储料罐形成的区域内，插板的另一部分嵌设于第二锁止杆与卸料门形成的区域内，从而将卸料门和储料罐固定住。
20.可选的，所述卸料门的外侧壁固定连接有定位环，所述储料罐外侧壁固定连接有第一固定环，所述第一固定环上套设有第二固定环，所述第二固定环上固定连接有定位钩，所述定位钩远离第二固定环的一端插设于定位环内。
21.通过采用上述技术方案，当卸料门打开后，将定位钩远离第二固定环的一端插设于定位环内，从而将卸料门固定住，进而降低了卸料门对待加工钣金件从储料罐内取出造成障碍的可能性。
22.可选的，所述机架的两侧均固定连接有限位板。
23.通过采用上述技术方案，限位板的设置，以便对储料罐在输送带上运输进行限位，从而提高了储料罐在输送带运输时的稳定性。
24.第二方面，本技术提供的一种钣金件加工用运输装置的加工方法，采用如下的技术方案：可选的，将未存储有待加工钣金件的储料罐放置于导向板的下侧；当储料罐内盛满待加工的钣金件时，通过传送组件将盛满待加工钣金件的储料罐运输到下一个加工台处。
25.通过采用上述技术方案，通过储料罐对待加工的钣金件进行储存，当储料罐内存储满有待加工的钣金件时，通过传送组件将盛满待加工钣金件的储料罐运输到下一个加工台处，从而减小了工作人员体力的消耗，进而提高了工作人员的工作效率。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.剪板机本体将裁剪下来的待加工钣金件通过导向板落到储料罐的内部，当储料罐内的待加工钣金件存储满时，启动传送电机，传送电机带动第一传送辊发生转动，第一传送辊通过输送带带动第二传送辊发生转动，从而将存储满待加工钣金件的储料罐移动至下一个加工台处，进而无需消耗工作人员较多的体力，有助于提高工作人员的工作效率。
27.2.当储料罐内存储满有待加工的钣金件，并通过传送组件运输至下一个加工台处时，打开卸料门，从而将储料罐内的待加工的钣金件快速便捷地从储料罐内取出。
附图说明
28.图1是相关技术中一种钣金件运输装置的整体结构示意图。
29.图2是本技术实施例中一种钣金件加工用运输装置的整体结构示意图。
30.图3是本技术实施例中用于体现传送组件结构的示意图。
31.图4是本技术实施例中用于体现储料罐结构的示意图。
32.图5是图4中a-a结构的剖视图。
33.图6是本技术实施例中用于体现锁止件结构的局部放大图。
34.图7是本技术实施例中用于体现卸料门和储料罐连接结构的示意图。
35.附图标记说明：1、运输板；11、移动轮；12、推杆；2、剪板机本体；21、超声波物位传感器；211、控制器；22、导向板；3、传送组件；31、机架；311、限位板；32、第一传送辊；33、第二传送辊；34、输送带；35、传送电机；4、储料罐；41、安装槽；42、转动槽；421、支撑座；43、卸料口；44、让位槽；45、辅助槽；46、移动槽；47、第一固定环；471、第二固定环；48、定位钩；49、连通孔；5、安装杆；51、转动环；511、连接孔；52、隔板；521、储料腔；53、容纳槽；54、滑移槽；6、转动件；61、转动电机；62、主动齿轮；63、从动齿轮；64、轴承座；7、丝杆；71、滑移块；711、对接杆；72、升降电机；721、抵接板；722、抵接杆；8、卸料门；81、定位环；9、锁止件；91、第一锁止杆；92、第二锁止杆；93、插板；94、辅助块；95、嵌置块。
具体实施方式
36.以下结合附图2-7对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种钣金件加工用运输装置。参照图2，运输装置包括剪板机本体2，剪板机本体2的侧壁焊接有导向板22，导向板22的下侧设置有传送组件3，传送组件3上设置于若干个储料罐4；以便工作人员将一个未存有待加工钣金件的储料罐4放置于导向板22的下侧，从而当储料罐4内存满有待加工钣金件时，通过传送组件3将待加工钣金件移动至下一个加工台处，进而无需消耗工作人员较多的体力，有助于提高工作人员的工作效率。
38.参照图3，传送组件3包括机架31，第一传送辊32、第二传送辊33、输送带34、传送电机35，机架31设置于导向板22的下侧，第一传送辊32、第二传送辊33均转动连接于机架31上，第一传送辊32、第二传送辊33分别设置于机架31长度方向的两侧，输送带34套设于第一传送辊32、第二传送辊33上，传送电机35通过螺栓设置于机架31的侧壁，传送电机35的输出端与第一传送辊32相连；当位于导向板22下侧的储料罐4内存满有待加工钣金件时，启动传送电机35，传送电机35带动第一传送辊32发生转动，第一传送辊32通过输送带34带动第二传送辊33发生转动，从而将存储满待加工钣金件的储料罐4移动至下一个加工台处。
39.参照图3，机架31宽度方向的两侧均焊接有限位板311，当储料罐4在输送带34上移动时，提高了储料罐4位于输送带34上的稳定性。
40.参照图3和图4，储料罐4的内部设置有转动件6，转动件6包括转动电机61、主动齿轮62、从动齿轮63、轴承座64，储料罐4的内部开设有安装槽41，转动电机61通过螺栓设置于安装槽41的底壁，主动齿轮62固定套设于转动电机61的输出端，从动齿轮63与主动齿轮62相互啮合，从动齿轮63的内部固定套设有安装杆5，轴承座64固定套设于安装杆5上，轴承座64固定嵌设于安装槽41的内部。
41.参照图4，储料罐4的内部开设有转动槽42，转动槽42的内部固定嵌设有支撑座
421，支撑座421的内部固定嵌设有抵接杆722，抵接杆722靠近安装杆5的一侧焊接有抵接板721，抵接板721远离抵接杆722的一侧通过螺栓连接有升降电机72，升降电机72的输出端连接有丝杆7；安装杆5靠近抵接板721的一侧开设有供丝杆7嵌设的容纳槽53，丝杆7的侧壁螺纹套设有滑移块71，滑移块71滑动连接于容纳槽53内，丝杆7的侧壁焊接有若干个对接杆711，对接杆711的数量可以是三个，安装杆5的侧壁开设有供对接杆711滑移的滑移槽54，滑移槽54的数量和对接杆711的数量一一对应，每一对接杆711远离安装杆5的一侧共同焊接有转动环51，转动环51套设于安装杆5上；转动环51上间隔开设有若干个连接孔511，连接孔511的数量可以是三个，每一连接孔511内均设置有隔板52，隔板52的数量可以是三个，每一隔板52均与安装杆5焊接固定，对接杆711设置于相邻隔板52之间，相邻隔板52之间形成一个储料腔521，储料腔521的数量可以是三个；有助于将储料罐4内待加工钣金件均匀的分布于储料罐4的内部，从而降低通过传送组件3运输储料罐4时，降低待加工钣金件之间发生碰撞的可能性，进而减小了待加工钣金件表面的磨损，有助于提高待加工钣金件的质量。
42.参照图2、图3和图4，导向板22的下表面设置有超声波物位传感器21，以用于检测三个储料腔521内是否盛满待加工钣金件，超声波物位传感器21通过螺栓连接于剪板机本体2的侧壁，超声波物位传感器21电连接有控制器211，转动电机61、升降电机72均电连接于控制器211，储料罐4的侧壁贯穿开设有供超声波物位传感器21照射的连通孔49；当储料罐4内未存储有待加工钣金件时，将储料罐4内其中一个未存有待加工钣金件的储料腔521正对导向板22的下侧，此时超声波物位传感器21发射光线，当光线通过连通孔49碰触到转动环51之后，光线会发生反射，计算光线发出直至收到发射回来的光线的时间来确定超声波物位传感器21与转动环51之间的距离；当检测距离大于距离预设范围时，控制器211启动升降电机72，升降电机72带动丝杆7发生转动，丝杆7带动滑移块71沿着容纳槽53的深度方向朝向导向板22的一侧移动，滑移块71带动对接杆711同步沿着滑移槽54的深度方向移动，对接杆711带动转动环51在隔板52上朝向导向板22的一侧移动，直至通过超声波物位传感器21检测的距离小于距离预设值；然后将待加工钣金件落入正下方的储料腔521内，此时超声波物位传感器21发射光线，当光线碰触到储料腔521内的待加工钣金件之后，光线会发生反射，计算光线发出直至收到发射回来的光线的时间来确定超声波物位传感器21与待加工钣金件之间的距离，当检测距离小于距离预设范围时，控制器211启动转动电机61，转动电机61带动主动齿轮62发生转动，主动齿轮62带动从动齿轮63发生转动，从动齿轮63带动安装杆5发生转动，安装杆5带动转动环51同步发生转动；从而将待加工钣金件依次循环存入三个储料腔521内，继而减小了待加工钣金件从导向板22落入到储料罐4内部的磨损，进一步提高了待加工钣金件的质量。
43.参照图4，储料罐4的侧壁开设有卸料口43，储料罐4的外侧壁沿卸料口43周向开设有让位槽44，让位槽44的内部通过转动轴连接有卸料门8；以便当储料罐4内储满有待加工钣金件，并通过传送组件3运输至下一个加工台处时，打开卸料门8，从而将储料罐4内的待加工钣金件快速便捷地从储料罐4内取出，进而进一步提高了工作人员的工作效率。
44.参照图6，储料罐4与卸料门8之间设置有锁止件9，锁止件9包括第一锁止杆91、第二锁止杆92、插板93、辅助块94和嵌置块95，第一锁止杆91、第二锁止杆92均可以是l型杆；第一锁止杆91焊接于储料罐4的外侧壁，第二锁止杆92焊接于卸料门8的外侧壁，辅助块94焊接于插板93的侧壁，嵌置块95焊接于辅助块94远离插板93的一侧，储料罐4的外侧壁开设
有供嵌置块95滑移的移动槽46，储料罐4的外侧壁开设有供辅助块94滑移的辅助槽45；以便工作人员持握插板93并朝向靠近储料罐4的底部移动，插板93带动辅助块94同步沿着辅助槽45的深度方向移动，辅助块94带动嵌置块95同步沿着移动槽46的深度方向移动；直至插板93的一部分嵌设于第一锁止杆91与储料罐4形成的区域内，插板93的另一部分嵌设于第二锁止杆92与卸料门8形成的区域内，从而将卸料门8和储料罐4固定住。
45.参照图7，储料罐4的外侧壁焊接有第一固定环47，第一固定环47上套设有第二固定环471，第二固定环471上焊接有定位钩48，卸料门8的外侧壁焊接有定位环81；当工作人员将卸料门8打开之后，将定位钩48远离第二固定环471的一端插设于定位环81内，从而将打开之后的卸料门8固定住，继而降低了卸料门8对待加工钣金件从储料罐4内取出造成障碍的可能性。
46.本实施例还公开了一种钣金件加工用运输装置的加工方法，包括如下步骤：s1、将未存储有待加工钣金件的储料罐4放置于导向板22的下侧；s2、当储料罐4内盛满待加工钣金件时，启动传送电机35，传送电机35带动第一传送辊32发生转动，第一传送辊32通过输送带34带动第二传送辊33发生转动，从而将存储满待加工钣金件的储料罐4移动至下一个加工台处。
47.本技术实施例一种钣金件加工用运输装置的实施原理为：当储料罐4内未存储有待加工钣金件时，将储料罐4内其中一个未存有待加工钣金件的储料腔521正对导向板22的下侧，此时超声波物位传感器21发射光线，当光线碰触到转动环51之后，光线会发生反射，计算光线发出直至收到发射回来的光线的时间来确定超声波物位传感器21与转动环51之间的距离；当检测距离大于距离预设范围时，控制器211启动升降电机72，升降电机72带动丝杆7发生转动，丝杆7带动滑移块71沿着容纳槽53的深度方向朝向导向板22的一侧移动，滑移块71带动对接杆711同步沿着滑移槽54的深度方向移动，对接杆711带动转动环51在隔板52上朝向导向板22的一侧移动，直至通过超声波物位传感器21检测的距离小于距离预设值；然后将待加工钣金件落入正下方的储料腔521内，此时超声波物位传感器21发射光线，当光线碰触到储料腔521内的待加工钣金件之后，光线会发生反射，计算光线发出直至收到发射回来的光线的时间来确定超声波物位传感器21与待加工钣金件之间的距离；当检测距离小于距离预设范围时，控制器211启动转动转动电机61，转动电机61带动主动齿轮62发生转动，主动齿轮62带动从动齿轮63发生转动，从动齿轮63带动安装杆5发生转动，安装杆5带动转动环51同步发生转动，从而将钣金件依次循环存入三个储料腔521内。
48.当储料罐4内存满有待加工钣金件时，启动传送电机35，传送电机35带动第一传送辊32发生转动，第一传送辊32通过输送带34带动第二传送辊33发生转动，从而将存储满待加工钣金件的储料罐4移动至下一个加工台处。
49.最后持握插板93并朝向远离储料罐4的底部移动，插板93带动辅助块94同步沿着辅助槽45的深度方向移动，辅助块94带动嵌置块95同步沿着移动槽46的深度方向移动，直至插板93的一部分脱离第一锁止杆91与储料罐4形成的区域内，插板93的另一部分脱离第一锁止杆92与卸料门8形成的区域内，从而将卸料门8打开，进而快速便捷地将待加工钣金件从储料罐4内取出。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。