一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法与流程

1.本发明涉及起重机吊臂缺陷检测技术领域，尤其涉及一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法。


背景技术：

2.起重机由于移动就位方便，起升、变幅、回转等动作灵活，目前被广泛应用于输电线路角钢塔吊装组塔施工作业中。吊臂作为起重机主要受力部件，受交变载荷、疲劳、摩擦磨损及锈蚀等影响，易产生结构缺陷导致起重机吊臂因强度下降而折断，且为起重机吊臂失效断裂事故发生的主要诱因。因此，对起重机吊臂结构缺陷进行定位检测对于有效预防起重机吊臂断裂事故的发生，保障输电线路起重机吊装组塔施工作业的安全进行具有重要意义。
3.起重机使用一定时间后，常规的检修一般通过人工目视去检测吊臂上是否存在结构缺陷，若吊臂上存在一些异常标记出异常位置，后着重进行复检。主要靠人眼去观察和检测，必然存在结构缺陷误检及漏检。同时，起重机吊臂截面形状复杂，不同节数吊臂截面尺寸存在差异，检测难度大。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供了一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，以解决由于不同节数吊臂截面尺寸存在差异导致现有技术检测难度大的问题。
5.本发明实施例公开了如下的技术方案：
6.一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，包括：移动车，安装在所述移动车上的四方形的主体框架，以及，安装在所述主体框架的顶部检测组件、两个侧部检测组件和底部检测组件；每个检测组件包括一个或多个向所述主体框架中心位置伸缩的传感器盒，所述传感器盒底部有贴合吊臂的导向轮，内置有传感器，通过伸缩结构连接到所述主体框架；
7.包括以下步骤：
8.s1，采用以下移动车上的检测组件套装在吊臂起始位置；
9.s2，带动所述移动车沿着吊臂的延伸方向移动；
10.s3，通过吊臂的形变位置，降低所述移动车的速度，在所述传感器盒缓慢伸缩后，通过所述形变位置；
11.s4，持续带动所述移动车，通过所述传感器收集检测数据，直到检测完成；
12.所述顶部检测组件包括：至少一第一检测件，所述第一检测件可左右移动地设置在所述主体框架的顶板的下表面；
13.每一所述侧部检测组件包括：支撑架和第二检测件，两个所述侧部检测组件的所述支撑架的上端分别可左右移动地连接在所述主体框架的顶板的下表面上，两个所述支撑架分别对称位于所述主体框架的顶板的中部的左右两侧，两个所述支撑架的相对的表面上
分别设置所述第二检测件；
14.所述底部检测组件包括：至少一半圆形支撑环和至少一第三检测件，所述主体框架的底板上设置有可上下移动的第一支撑板，所述半圆形支撑环设置在所述第一支撑板上，所述第三检测件设置在所述半圆形支撑环的内表面上；
15.在检测状态下，所述第一检测件、两个所述第二检测件和所述第三检测件围成一用于起重机吊臂穿过的检测环。
16.本发明实施例的通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，基于漏磁检测原理，结合起重机吊臂实际截面形状轮廓，通过可伸缩的检测环对起重机吊臂的表面缺陷进行定位检测，便于通过吊臂的形变位置，检测过程中通过移动车带动检测环行进实现对起重机吊臂的全覆盖检测，可实现对起重机吊臂的表面缺陷全自动化检测，检测快速高效，防止了起重机吊臂的表面缺陷漏检和误检情况的发生，对于有效预防起重机吊臂断裂事故的发生，对保证起重机吊臂完整性状态以及保障输电线路起重机吊装组塔施工作业的安全进行具有重要意义。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本发明实施例的通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法的流程图
19.图2是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置的使用状态示意图；
20.图3是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置的使用状态的左视图；
21.图4是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的主视图；
22.图5是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的结构示意图一；
23.图6是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的结构示意图二；
24.图7是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的结构示意图三；
25.图8是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的仰视结构示意图四；
26.图9是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的结构示意图五；
27.图10是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的结构示意图六；
28.图11是本发明实施例的起重机吊臂的车载表面缺陷检测装置部分结构的结构示意图七。
具体实施方式
29.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
30.实施例1
31.如图2所示，现有的流动式起重机的吊臂1的截面形状多采用u形，即吊臂1的上表面和两个侧面为平面，下表面近似为弧面。
32.本发明实施例1公开了一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，用于检测上述截面形状的吊臂1。如图2～11所示，该车载表面缺陷检测装置包括：移动车2，安装在移动车2上的四方形的主体框架，以及，安装在主体框架的顶部检测组件、两个侧部检测组件和底部检测组件。主体框架由顶板3、一侧板4、底板5和另一侧板4首尾顺次连接形成，具体可通过螺钉连接。每个检测组件包括一个或多个向主体框架中心位置伸缩的传感器盒，传感器盒底部有贴合吊臂1的导向轮，内置有传感器，通过伸缩结构连接到主体框架。
33.如图1所示，该方法包括如下的步骤：
34.步骤s1：采用移动车上的检测组件套装在吊臂起始位置。
35.步骤s2：带动移动车沿着吊臂的延伸方向移动。
36.步骤s3：通过吊臂的形变位置，降低移动车的速度，在传感器盒缓慢伸缩后，通过形变位置。
37.步骤s4：持续带动移动车，通过传感器收集检测数据，直到检测完成。
38.其中，顶部检测组件包括：至少一第一检测件，第一检测件可左右移动地设置在主体框架的顶板3的下表面。本发明实施例所述的左右指的是沿吊臂1的截面的宽度方向，即与条状的顶板3的延伸同向，如图3所示的左右方向，下文不再赘述。
39.其中，每一侧部检测组件包括：支撑架6和第二检测件。两个侧部检测组件的支撑架6的上端分别可左右移动地连接在主体框架的顶板3的下表面上。应当理解的是，两个支撑架6位于主体框架的两个侧板4之间。两个支撑架6分别对称位于主体框架的顶板3的中部的左右两侧。两个侧部检测组件的支撑架6的相对的表面上分别设置第二检测件。
40.其中，底部检测组件包括：至少一半圆形支撑环7和至少一第三检测件。主体框架的底板5上设置有可上下移动的第一支撑板8。半圆形支撑环7设置在第一支撑板8上。第三检测件设置在半圆形支撑环7的内表面上。
41.在检测状态下，第一检测件、两个第二检测件和第三检测件围成一用于起重机吊臂1穿过的检测环。检测环基于吊臂1的截面形状轮廓，因此，该检测环为上端封口的u形。
42.使用时，将起重机的吊臂1穿设在该检测环中，使得第一检测件的检测端贴合在吊臂1的上表面上，两个第二检测件的检测端分别贴合在吊臂1的两个侧表面上，第三检测件的检测端贴合在吊臂1的弧形的下表面上，以分别检测吊臂1的对应表面的缺陷。此外，第一检测件、第二检测件和第三检测件均可移动，从而可适应不同尺寸截面的吊臂。通过机器自动检测的方式，还可以解决人工检测容易造成误检及漏检的问题。
43.实施例2
44.本发明实施例2公开了一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，与实施
例1的方法相同。如图2～11所示，实施例2的车载表面缺陷检测装置与实施例1相同。此外，实施例2还具体公开了顶部检测组件的一种实施结构，具体如下：
45.第一检测件的数量为两个。每一第一检测件包括：第一磁敏传感器阵列9。每一第一磁敏传感器阵列9设置在每一第一传感器盒10中，如图7显示的其具有上凸的用于容放的空间，具体可通过环氧树脂胶封于第一传感器盒10中。每一第一传感器盒10的前后两端的凹槽内分别设置有第一磁铁11，具体可通过环氧树脂胶封于第一传感器盒10中。本发明实施例所述前后指的是沿吊臂1的长度方向，即车体的行进方向，如图3所示的左右方向，下文不再赘述。应当理解的是，第一检测件应满足：当两个第一传感器盒10的相对一侧接触后，两个第一传感器盒10中的第一磁敏传感器阵列9从吊臂1的左侧延伸到右侧(每一第一传感器盒10中的第一磁敏传感器阵列9分别可覆盖吊臂1的一半的宽度)，以及，两个第一传感器盒10中的第一磁铁11从吊臂1的左侧延伸到右侧(每一第一传感器盒10中的第一磁铁11分别可覆盖吊臂1的一半的宽度)，从而可实现对吊臂1的上表面的全覆盖检测。两个第一磁铁11的磁极是相反极性，即一个为s极，另一个为n极，这样就可以在吊臂1的上表面进行励磁并形成励磁回路，吊臂1的上表面存在缺陷(如裂纹)的区域则会产生漏磁场，从而被第一磁敏传感器阵列9检测到，以确定是是否具有表面缺陷。
46.主体框架的顶板3的上表面的一侧设置有电机12(例如，右侧)。具体的，电机12可安装在电机安装板13上。电机安装板13安装在主体框架的顶板3的上表面的一侧。主体框架的顶板3的上表面的另一侧(例如，左侧)设置有丝杠支撑板14。电机12的输出丝杠15可转动地穿设丝杠支撑板14，以使丝杠支撑板14可支撑输出丝杠15。此外，输出丝杆15可转动地穿设电机安装板13，有利于输出丝杆15的稳定性。输出丝杠15以自身中心为分界点划分为螺纹反向的两段，即输出丝杠15的其中一半段的螺纹为正向，输出丝杠15的另外半段的螺纹为反向。
47.位于输出丝杠15的下方的主体框架的顶板3开设有安装口。平行于输出丝杠15的第一直线导轨16的两端分别连接安装口的两侧壁(考虑到第一直线导轨16具有一定厚度，第一直线导轨16的靠上的部分的两端还可分别连接电机安装板13和丝杠支撑板14)。两个第一滑块17可移动地设置在第一直线导轨16上。每一第一滑块17的上表面(优选上表面的中心)分别连接一连接件18的下端。两个连接件18的上端分别对称啮合套设在输出丝杠15的螺纹反向的两段上，即一个连接件18啮合套设在输出丝杆15的螺纹为正向的半段上，另一个连接件18啮合套设在输出丝杠15的螺纹为反向的半段上。至少一第一导向杆19穿设每一第一滑块17。优选的，穿设同一第一滑块17的第一导向杆19的数量为两个，两个第一导向杆19间隔均匀设置，从而更有利于结构稳定。每一第一导向杆19的下端连接每一第一传感器盒10的上表面，具体可通过螺纹啮合连接。每一第一限位板20连接穿设同一第一滑块17的第一导向杆19的上端，具体可通过螺纹啮合连接。
48.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例2的方法具体包括：启动电机12带动丝杠15转动，两个连接件18分别向左右两侧移动，带动两个第一滑块17分别向左右两侧移动，以使两个第一传感器盒10之间隔有间隔，从而躲避吊臂1的上表面的中间的障碍，通过吊臂1的形变位置。
49.具体的，使用时，启动电机12，假定电机12正转时，输出丝杠15转动，套设在输出丝杆15上的两个连接件18向中间移动，直到在两个连接件18的带动下，两个第一滑块17可在
第一直线导轨16上从左右两侧同时向中间移动直到两个第一传感器盒10的相对的一端接触，这样可实现对吊臂1的上表面的全覆盖检测。此外，由于吊臂1的上表面可能并非完全是平面结构，在中间截面两侧可能存在限位钢丝绳结构，当遇到该限位钢丝绳结构时，启动电机12反转，则输出丝杠15将使得两个连接件18分别向左右两侧移动，从而带动两个第一滑块17在第一直线导轨16上分别向左右两侧移动，以使两个第一传感器盒10之间隔有间隔，从而实现对该限位钢丝绳结构的避障。当避障结束后又可启动电机12正转实现前述合拢的过程，继续检测吊臂1的上表面。
50.优选的，每一第一导向杆19上套设一第一压簧20。第一压簧20的上端与第一滑块17的下表面接触。第一压簧20的下端与第一传感器盒10的上表面接触。通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例2的方法还具体包括：第一压簧20伸缩，带动第一传感器盒10上下移动，通过吊臂1的形变位置。具体的，第一压簧20可对第一传感器盒10施力，即使吊臂1的规格不同导致的截面尺寸较小或者吊臂1的截面尺寸随着不同节而减小，通过第一压簧20的弹力可实现第一传感器盒10的高度调节，使得第一磁敏传感器阵列9仍然可以贴合吊臂1的上表面。
51.优选的，主体框架的顶板3的下表面设置有至少一第一导向轮21。更优选的，第一导向轮21的数量为两个，位于主体框架的顶板3的沿前后端延伸的中线上。第一导向轮21可沿着吊臂1的上表面在前后方向上行走，用于对第一检测件进行导向。第一导向轮21与第一传感器盒10可在前后方向上错开设置。例如，第一传感器盒10位于第一导向轮21的前方，以便于整体结构设计。
52.优选的，第一传感器盒10的外表面上卡设有至少一个第一u型架22，具体可通过螺栓穿过第一u型架22与第一传感器盒10的上表面螺纹啮合的方式固定安装。当有多个第一u型架22时，多个第一u型架22间隔均匀分布。每个第一u型架22的两端分别连接一个第二导向轮23，用于在检测过程中起到导向作用，辅助第一检测组件在吊臂1的上表面的前后方向上行走，此外，由于第一磁铁11会产生对吊臂1的吸附力，第二导向轮23可减小第一磁铁11吸附产生的摩擦力。
53.实施例3
54.本发明实施例3公开了一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，与实施例1或2的方法相同。如图2～11所示，实施例3的车载表面缺陷检测装置与实施例1或2相同。此外，实施例3具体公开了侧部检测组件的一种实施结构。
55.第二检测件包括：第二磁敏传感器阵列24。第二磁敏传感器阵列24设置在第二传感器盒25中，具体可通过环氧树脂胶封于第二传感器盒25中。第一传感器盒10一般位于两侧的第二传感器盒25之间。第二传感器盒25的前后两端的凹槽内分别设置有第二磁铁26，具体可通过环氧树脂胶封于第二传感器盒25中。第二磁敏传感器阵列24和第二磁铁26应从吊臂1的上端延伸到吊臂1的下端，从而可以实现吊臂1的侧表面的全覆盖检测。第二磁敏传感器阵列24和第二磁铁26的检测原理与前述的第一磁敏传感器阵列9和第一磁铁11的检测原理相同，在此不再赘述。优选的，第二传感器盒25与第一传感器盒10可在前后方向上错开设置。例如，第一传感器盒10相对于两个第二传感器盒25在车体的移动方向的前方错位，以便于整体结构设计。
56.主体框架的顶板3的下表面对称于主体框架的顶板3的中部的两侧设置有两个第
二直线导轨27。每一第二直线导轨27上设置有可移动的第二滑块28。每一第二滑块28的下表面连接每一支撑架6的上端，具体可通过螺钉连接。每一支撑架6穿设有至少一第二导向杆29。优选的，支撑架6的同一高度穿设的第二导向杆29的数量为两个，每一支撑架6的靠近上端和下端的位置分别穿设有两个第二导向杆29。具体的，支撑架6由两根相互平行的竖板组成，支撑架6的两个竖板在靠近上端的位置在前后两端均各延伸一凸台，同样的，支撑架6的两个竖板在靠近下端的位置在前后两端均各延伸一凸台，每一第二导向杆29可通过第二直线轴承30设置在支撑架6上，每一第二直线轴承30通过法兰固定穿设安装在每一凸台处，第二导向杆29插入同侧的同一高度且相对的两个凸台处的第二直线轴承30的孔中，第二直线轴30对第二导向杆29起到导向的作用。每一支撑架6同侧的每一第二导向杆29的一端连接同侧的第二传感器盒25的外表面，具体可通过螺纹啮合连接。每一第二导向杆29的另一端连接每一第二限位板31，具体可通过螺纹啮合连接。第二限位板31起到限位的作用，避免第二导向杆29从支撑架6上滑脱。
57.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例3的方法具体包括：移动第二滑块28，可调节支撑架6的位置，从而可根据吊臂1的宽度改变两个支撑架6之间的距离，以使左右两侧的第二传感器盒25相互靠近或远离，吊臂1两侧的第二磁敏传感器阵列24分别贴合吊臂1的两个侧表面，适应不同宽度的吊臂，通过吊臂的形变位置，以进行侧表面的缺陷检测。
58.优选的，主体框架的两个侧板4的相隔的表面上分别设置第一推杆固定座32。具体的，第一推杆固定座32通过四根在第一推杆固定座32的四角处设置的连杆安装在侧板4上，从而有足够的空间安装第一电动推杆33。每一第一推杆固定座32上安装一第一电动推杆33。两个侧部检测组件的支撑架6的相隔的表面分别连接同侧的第一电动推杆33的活动端。优选的，第一电动推杆33的活动端连接支撑架6的远离第二传感器盒25的竖板的中部。
59.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例3的方法具体包括：启动第一电动推杆33，通过第一电动推杆33的伸缩来带动支撑架6移动，从而改变两个支撑架6之间的距离，以使左右两侧的第二传感器盒25相互靠近或远离，吊臂1两侧的第二磁敏传感器阵列24分别贴合吊臂1的两个侧表面，通过吊臂1的形变位置。
60.优选的，每一第二导向杆29上套设一第二压簧34。每一第二压簧34的一端与同侧的第二传感器盒25的外表面接触。每一第二压簧34的另一端与同侧的支撑架6接触。
61.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例3的方法具体包括：第二压簧34伸缩，第二压簧34可对第二传感器盒25施力，带动第二传感器盒25左右移动，通过吊臂1的形变位置。即使吊臂1的截面尺寸随着吊臂1的不同节而减小，通过第二压簧34的弹力可实现第二传感器盒25与吊臂1的侧表面的距离调节，使得第二磁敏传感器阵列24仍然可以贴合吊臂1的侧表面。
62.优选的，两个侧部检测组件的支撑架6的前后两端设置有至少一组第三导向轮35。优选的，同一支撑架6上安装的第三导向轮35的数量为两组，间隔均匀设置。每组第三导向轮35分别设置在支撑架6的靠近第二传感器盒25的竖板的前后两端，位于上端和下端的第二导向杆29之间。第三导向轮35可在吊臂1的侧表面上沿前后方向行走。当检测装置对吊臂1进行检测时，为防止检测装置在运动时的跑偏，第三导向轮35对整个检测路线的直线度起到导向限制作用。
63.优选的，第二传感器盒25的外表面上卡设有至少一个第二u型架36，具体可通过螺
栓穿过第二u型架36与第二传感器盒25的外表面螺纹啮合的方式固定安装。当有多个第二u型架36时，多个第二u型架36间隔均匀分布。第二u型架36的两端分别连接第四导向轮37，用于在检测过程中起到导向作用，辅助第二检测件在吊臂1的侧表面的前后方向上行走，此外，由于第二磁铁26会产生对吊臂1的吸附力，第四导向轮37可减小第二磁铁26吸附产生的摩擦力。
64.实施例4
65.本发明实施例4公开了一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，与实施例1、2或3的方法相同。如图2～11所示，实施例4的车载表面缺陷检测装置与实施例1、2或3相同。此外，实施例4具体公开了底部检测组件的一种实施结构。
66.具体的，主体框架的底板5的下表面的中心设置有第二推杆固定座38。具体的，第二推杆固定座38通过四根在第二推杆固定座38的四角处设置的连杆吊装在底板5的下表面，从而有足够的空间安装第二电动推杆39。第二推杆固定座38的中心安装有第二电动推杆39，具体可通过螺钉连接。主体框架的底板5的中心开设有通口。第二电动推杆39的活动端穿过通口连接第一支撑板8的下表面的中心。主体框架的底板5的上表面的靠近四角处分别连接每一第三导向杆40的下端，具体可通过法兰连接。每一第三导向杆40的上端分别连接主体框架的顶板3的下表面的靠近四角处，具体可通过法兰连接。第一支撑板8的四角分别可移动地套设在每一第三导向杆40上。具体的，第三导向杆40可通过第三直线轴承41与第一支撑板8套设，每一第三直线轴承41固定穿设在每一第一支撑板8的四角处，第三导向杆40穿过第三直线轴承41的孔。每一半圆形支撑环7支撑在至少一支撑件42上。每一支撑件42的下端连接第一支撑板8的上表面。优选的支撑件42为u型支撑件，两个支撑件42对称设置，共同支撑一半圆形支撑环7。
67.通过上述的结构设计，启动第二电动推杆39，可带动第一支撑板8上下移动，从而调整半圆形支撑环7的高度，以便套入吊臂1或拆开检测环移除吊臂1，以及，适应不同截面尺寸的吊臂1，通过吊臂1的形变位置。
68.具体的，第三检测件包括：第三磁敏传感器阵列43。第三磁敏传感器阵列43设置在第三传感器盒44中，具体可通过环氧树脂胶封于第三传感器盒44中。第三传感器盒44呈弧形。第三传感器盒44的前后两端的凹槽内设置有第三磁铁45，具体可通过环氧树脂胶封于第三传感器盒44中。应当理解的是，每一半圆形支撑环7的内表面侧具有多个第三传感器盒44，使得半圆形支撑环7的一端到另一端的内侧铺满第三磁敏传感器阵列43，以实现吊臂1的下表面的全覆盖检测。第三磁敏传感器阵列43和第三磁铁45的检测原理与前述的第一磁敏传感器阵列9和第一磁铁11的检测原理相同，在此不再赘述。
69.半圆形支撑环7由相对间隔设置的两个半圆形板组成，在图9中，为了展示，移除了其中一个半圆形板，u型支撑件的两端分别连接两个半圆形板实现竖直的支撑。两个半圆形板的间隔内，沿半圆形支撑环7的径向，在两个半圆形板上靠近径向边界的位置，通过框型的上固定板46和下固定板47，实现两个半圆形板之间的连接。两个半圆形板的上端通过至少一上固定板46连接，具体可通过螺钉连接。两个半圆形板的下端通过至少一下固定板47连接，具体可通过螺钉连接。上固定板46和下固定板47的数量由第三传感器盒44的数量确定，每一第三传感器盒44对应一上固定板46和一下固定板47。上固定板46和下固定板47对半圆形支撑环7起到支撑的作用。对应的每一上固定板46和每一下固定板47对齐。对应的每
一上固定板46和每一下固定板47之间连接两个第四导向杆48。每一第一直线轴承49可移动地套设在每一第四导向杆48上。连接在同一上固定板46和下固定板47之间的两个第四导向杆48上的两个第一直线轴承49之间连接一推座50。每一第三传感器盒44对应每一推座50。推座50连接至少一推杆51的下端(优选两个推杆51对称设置在推座50的中部)，推杆51的上端穿过对应的上固定板46与对应的第三传感器盒44的下表面连接，具体可通过螺纹连接。每一第四导向杆48套设一第三压簧52。每一第三压簧52的下端与对应的下固定板47的上表面接触。每一第三压簧52的上端与套设在同一第四导向杆48上的第一直线轴承49的下端接触。
70.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例4的方法包括：第三压簧52伸缩，第三压簧52可对第一直线轴承49施力，推动第一直线轴承49移动，第一直线轴承49带动推座50移动，推座50带动推杆51移动，从而调节第三传感器盒44的位置，即使吊臂1的下侧面尺寸变化，可实现第三磁敏传感器阵列43仍然贴合吊臂1的下表面，通过吊臂1的形变位置。
71.优选的，每一第三传感器盒44的前后两端的表面上(优选表面的中心)各对称设置至少一第五导向轮53，用于导向第三传感器盒44在吊臂1的下表面的前后方向上行走。
72.优选的，半圆形支撑环7的数量为至少两个时，至少两个半圆形支撑环7上的第三传感器盒44交错设置。在本发明一具体的实施例中，半圆形支撑环7的数量为两个。两个半圆形支撑环7分别位于第二传感器盒25的前后两端。由于每一半圆形支撑环7上的相邻两个第三传感器盒44之间隔有间隔，因此，两个半圆形支撑环7上的第三传感器盒44交错设置，即一个半圆形支撑环7上的相邻第三传感器盒44之间的间隙可由另一个半圆形支撑环7上的第三传感器盒44覆盖检测，进一步实现对吊臂1的弧形的下表面的全覆盖检测，避免漏检。
73.通过上述的结构设计，首先不同节数吊臂1的下表面对应的直径不同，所涉及的第三传感器盒44均采用弧形设计，同时前后两个半圆形支撑环7均布多个第三传感器盒44，且前后两个半圆形支撑环7上的多个第三传感器盒44互相错开有一定的角度，各个第三传感器盒44均设置有独立的压簧伸缩结构，实现了各个第三传感器盒44所封装的第三磁敏传感器阵列43均可以独立的贴合吊臂1的下表面，即使整个检测环的轴线与吊臂1的轴线存在一定的跑偏，也能实现各个第三磁敏传感器阵列43与吊臂1的下表面的独立贴合，同时当吊臂1的截面尺寸变小时，第三压簧52能够发挥作用使各个第三磁敏传感器阵列43与吊臂1的下表面的独立贴合，从而实现对起重机的吊臂1的下表面的全覆盖检测，同时克服不同节数吊臂1的截面尺寸存在的变化。
74.实施例5
75.本发明实施例5公开了一种通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，与实施例1、2、3或4的方法相同。如图2～11所示，实施例5的车载表面缺陷检测装置与实施例1、2、3或4相同。此外，实施例5具体公开了实现整个检测装置在上下方向移动的一种实施结构。
76.具体的，移动车2上设置有升降机构54。升降机构54的上端支撑第二支撑板55。升降机构54可采用现有的任意合适的结构。本发明一具体的实施例中，升降机构54为剪叉升降机构，则第二支撑板55设置在剪叉升降机构的上托板上。当然，该升降机构54也可以采用电动推杆、液压伸缩杆等形式。第二支撑板55的上表面的靠近四角处分别连接一支撑杆56的下端，支撑杆56的上端连接主体框架的底板5的下表面。应当立即的是，支撑杆56的长度
足够大，使得第二支撑板55和主体框架的底板5之间隔有足够大的间隙，以便容纳第二推杆固定座38和第二电动推杆39。
77.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例5的方法包括：启动升降机构54，带动第二支撑板55上下移动，第二支撑板55带动底板5上下移动，使半圆形支撑环7上下移动，通过吊臂1的形变位置。由于流动式起重机吊臂由于距离地面较高，能够根据流动式起重机吊臂高度采用车载升降的方式带动检测环进行升降，自动调节，能够有效节省人力物力的安装。
78.本实施例还提供该装置的使用方法：
79.在实际检测时，首先通过控制移动车2使其行驶到起重机的吊臂1的前端。吊臂1处于水平状态且无负载。然后，第二电动推杆39带动半圆形支撑环7向下移动，以及，左右两侧的第一电动推杆33带动两个支撑架6反向移动，相互远离，从而使得第一检测件、两个第二检测件和第三检测件围成的检测环打开，即向外扩张，此时整个检测环的截面大于吊臂1的截面。升降机构54带动主体框架上升，当第一磁敏传感器阵列9与吊臂1的上表面在一个平面时，移动车2前进将吊臂1套于检测环中，此时第二电动推杆39带动半圆形支撑环7向上移动，以及，左右两侧的第一电动推杆33带动两个支撑架6相向移动靠近，从而使得第一检测件、两个第二检测件和第三检测件围成的检测环收缩，即向内收缩，进而使得第三磁敏传感器阵列43与吊臂1的下表面贴合，两个第二磁敏传感器阵列24分别与吊臂1的两个侧表面贴合，且第三压簧52和两个第二压簧34均受到一定的挤压，以便各个第三磁敏传感器阵列43和第二磁敏传感器阵列24均与吊臂1的对应的表面紧密贴合。同时升降机构54稍微下降使得第一压簧20也受到一定的挤压，此时各个压簧均承受压力状态。即使吊臂1的表面存在凹陷而不平，或者，检测环轴线与吊臂1的轴线存在偏移，均可通过各个压簧使得相应的传感器阵列实现与吊臂1的表面贴合检测，从而实现对数据的精确采集。检测时，吊臂1不动，移动车2带动整个检测装置行进对吊臂1进行检查。
80.一般的，设计时，可设计整个检测环的截面轮廓尺寸大于所需要检测的一系列的吊臂1的最大截面轮廓尺寸，这样当吊臂1的截面轮廓变小时，通过电动推杆和压簧的调节使得整个检测环的截面轮廓变小，实现对不同截面尺寸的吊臂1的检测。
81.此外，由于流动式起重机不同节的吊臂1的截面轮廓一致但尺寸存在差异，这就决定了整个检测环的设计在保持与吊臂1的截面轮廓相同的同时还需要能够自动变尺寸贴合检测。通过电动推杆及压簧的开合，使得检测环能够自动打开及收缩，并适应不同截面尺寸被检测吊臂，对于不同节吊臂1，均以检测环的上部(即第一检测件)作为基准，通过第二电动推杆39和第一电动推杆33对截面轮廓进行尺寸粗调节，后续进一步通过压簧的结构，实现对壁面不平处始终进行精密贴合检测。
82.第一检测件、第二检测件和第三检测件为了实现各个相互独立的调节，在空间方位中均进行了错开布置，并且各个检测件均有独立的变尺寸调节结构，这样各个检测件的调节均互相没有任何影响，该检测装置特别适用于检测站场对流动式起重机的吊臂1进行快速检测，即通过检测环的打开从吊臂头部插入，后续收紧检测环，通过车载检测环的进给运动实现对吊臂1的检测，通过重复上述动作可实现对流动式起重机不同节数吊臂1的检测，检测快速高效，且检测站场中流动式起重机无需移动，吊臂1只需要水平伸出保持静止状态即可。上述各个实施例中的检测部件可以全部或部分的组合。
83.综上，本发明实施例的通过自动伸缩避障适配吊臂的无损检测方法，基于漏磁检
测原理，结合起重机吊臂实际截面形状轮廓，通过可伸缩的检测环对起重机吊臂的表面缺陷进行定位检测，便于通过吊臂的形变位置，检测过程中通过移动车带动检测环行进实现对起重机吊臂的全覆盖检测，可实现对起重机吊臂的表面缺陷全自动化检测，检测快速高效，防止了起重机吊臂的表面缺陷漏检和误检情况的发生，对于有效预防起重机吊臂断裂事故的发生，对保证起重机吊臂完整性状态以及保障输电线路起重机吊装组塔施工作业的安全进行具有重要意义。
84.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。