一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法与流程

1.本发明涉及起重机吊臂缺陷检测技术领域，尤其涉及一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法。


背景技术：

2.起重机由于移动就位方便，起升、变幅、回转等动作灵活，目前被广泛应用于输电线路角钢塔吊装组塔施工作业中。吊臂作为起重机主要受力部件，受交变载荷、疲劳、摩擦磨损及锈蚀等影响，易产生结构缺陷导致起重机吊臂因强度下降而折断，且为起重机吊臂失效断裂事故发生的主要诱因。因此，对起重机吊臂结构缺陷进行定位检测对于有效预防起重机吊臂断裂事故的发生，保障输电线路起重机吊装组塔施工作业的安全进行具有重要意义。
3.起重机使用一定时间后，常规的检修一般通过人工目视去检测吊臂上是否存在结构缺陷，若吊臂上存在一些异常，则标记出异常位置，后着重进行复检。主要靠人眼观察和检测，必然存在结构缺陷误检及漏检。同时，起重机吊臂截面形状复杂，不同节数吊臂截面尺寸存在差异，检测难度大。


技术实现要素：

4.本发明实施例提供了一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，以解决由于不同节数吊臂截面尺寸存在差异导致现有技术检测难度大的问题。
5.本发明实施例公开了如下的技术方案：
6.一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，包括：顶部检测组件、侧部及底部检测组件和两个履带式行进组件；每个检测组件包括一个或多个向所述吊臂截面中心位置伸缩的传感器盒，所述传感器盒底部有贴合吊臂的导向轮，内置有传感器；
7.包括以下步骤：
8.s1，采用检测组件套装在吊臂起始位置；
9.s2，通过履带式行进组件带动所述检测组件沿着吊臂的延伸方向移动；
10.s3，通过吊臂的形变位置，降低所述履带式行进组件的移动速度，在所述传感器盒缓慢伸缩后，通过所述形变位置；
11.s4，所述履带式行进组件持续带动所述检测组件移动，通过所述传感器收集检测数据，直到检测完成；
12.所述顶部检测组件包括：第一支撑腔体和两个平板检测件，所述第一支撑腔体的前端或后端的侧壁的外表面上对称设置有可移动的两个所述平板检测件；
13.所述侧部及底部检测组件包括：位于所述第一支撑腔体下方的可上下和左右缩放的u型检测件，所述u型检测件的两端连接所述第一支撑腔体；
14.每一所述履带式行进组件包括：第二支撑腔体、两个履带足部件和至少一支撑轮，两个所述第二支撑腔体分别连接所述第一支撑腔体的前端和后端的侧壁的外表面，两个所
述履带足部件分别连接在所述第二支撑腔体的底壁的左右两侧，所述支撑轮设置在所述第二支撑腔体的底壁的外表面上；
15.在检测状态下，两个所述平板检测件和所述u型检测件围成一用于起重机吊臂穿过的检测环。
16.本发明实施例的通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，针对起重机吊臂结构及尺寸特点，通过可伸缩的检测环可沿流动式起重机吊臂的表面实现对起重机吊臂的表面缺陷全自动化检测，便于通过吊臂的形变位置，检测快速高效，防止了起重机吊臂的表面缺陷漏检和误检情况的发生，有效预防起重机吊臂断裂事故的发生，对保障输电线路起重机吊装组塔施工作业的安全进行具有重要意义。
附图说明
17.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本发明实施例的通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法的流程图；
19.图2是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的使用状态立体示意图；
20.图3是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的使用状态左视示意图；
21.图4是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的使用状态主视示意图；
22.图5是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图一；
23.图6是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构主视示意图一；
24.图7是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图二；
25.图8是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图三；
26.图9是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图四；
27.图10是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图五；
28.图11是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图六；
29.图12是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构主视示意图二；
30.图13是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构仰视示意图；
31.图14是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图七；
32.图15是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图八；
33.图16是本发明实施例的起重机吊臂的履带行进式表面缺陷检测装置的部分结构立体示意图九。
具体实施方式
34.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.实施例1
36.如图2所示，现有的流动式起重机的吊臂1的截面形状多采用u形，即吊臂1的上表面和两个侧面为平面，下表面近似为弧面。
37.本发明实施例1公开了一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，用于检测上述截面形状的吊臂1。如图2～16所示，该表面缺陷检测装置包括：顶部检测组件、侧部及底部检测组件和两个履带式行进组件。每个检测组件包括一个或多个向吊臂1截面中心位置伸缩的传感器盒，传感器盒底部有贴合吊臂的导向轮，内置有传感器。
38.如图1所示，该方法包括以下步骤：
39.s1，采用检测组件套装在吊臂起始位置。
40.s2，通过履带式行进组件带动检测组件沿着吊臂的延伸方向移动。
41.s3，通过吊臂的形变位置，降低履带式行进组件的移动速度，在传感器盒缓慢伸缩后，通过所述形变位置。
42.s4，履带式行进组件持续带动检测组件移动，通过传感器收集检测数据，直到检测完成。
43.其中，顶部检测组件包括：第一支撑腔体2和两个平板检测件。第一支撑腔体2的前端或后端的侧壁的外表面上对称设置有可移动的两个平板检测件。本发明实施例所述的前后指的是沿吊臂1的长度方向，如图3所示的左右方向，下文不再赘述。
44.其中，侧部及底部检测组件包括：位于第一支撑腔体2下方的可上下和左右缩放的u型检测件。u型检测件的两端连接第一支撑腔体2。本发明实施例所述的左右指的是沿吊臂1的截面的宽度方向，如图4所示的左右方向；上下指的是沿吊臂1的截面的高度方向，如图4所示的上下方向，下文不再赘述。
45.每一履带式行进组件包括：第二支撑腔体3、两个履带足部件和至少一支撑轮4。优选的，每个第二支撑腔体3可以为字母t型，其尾部为字母t的底部，头部的两侧为字母t的顶部的左右两侧的延伸端部；这样，两个第二支撑腔体3的尾部分别连接第一支撑腔体的前端和后端的侧壁的外表面。两个履带足部件分别连接在第二支撑腔体3的头部的底壁的左右
两侧。支撑轮4设置在第二支撑腔体3的底壁的外表面上。优选的，每一第二支撑腔体3对应的支撑轮4的数量为两个。支撑轮4对整个检测装置起到支撑作用。检测装置行进时，支撑轮4滚动，辅助导向整个检测装置沿吊臂1的前后方向移动。
46.在检测状态下，两个平板检测件和u型检测件围成一用于起重机吊臂1穿过的检测环。检测环基于吊臂1的截面形状轮廓，因此，该检测环为上端封口的u形。
47.使用时，将起重机的吊臂1穿设在该检测环中，使得平板检测件的检测端贴合在吊臂1的上表面上，u型检测件的检测端贴合在吊臂1的两个侧表面和弧形的下表面上，以分别检测吊臂1的对应表面的缺陷。通过这种仪器自动检测的方式，可以解决人工检测容易造成误检及漏检的问题。此外，通过履带式行进组件带动整个检测装置沿吊臂1的长度方向行进，实现吊臂1的全覆盖检测。
48.实施例2
49.本发明实施例2公开了一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，与实施例1的方法相同。如图2～16所示，实施例2的履带行进式表面缺陷检测装置与实施例1相同。此外，实施例2具体公开了平板检测组件的一种实施结构。
50.具体的，平板检测件包括：第一磁敏传感器阵列5。第一磁敏传感器阵列5设置在第一传感器盒6中，具体可通过环氧树脂胶封于第一传感器盒6中。第一传感器盒6的前后两端的凹槽内分别设置有第一磁铁7，具体可通过环氧树脂胶封于第一传感器盒6中。当两个第一传感器盒6的排成一条直线后，两个第一传感器盒6中的第一磁敏传感器阵列5从吊臂1的左侧延伸到右侧(每一第一传感器盒6中的第一磁敏传感器阵列5分别可覆盖吊臂1的一半的宽度)，以及，两个第一传感器盒6中的第一磁铁7从吊臂1的左侧延伸到右侧(每一第一传感器盒6中的第一磁铁7分别可覆盖吊臂1的一半的宽度)，从而可实现对吊臂1的上表面的全覆盖检测。两个第一磁铁7的磁极是相反极性，即一个为s极，另一个为n极，这样就可以在吊臂1的上表面进行励磁并形成励磁回路，吊臂1的上表面存在缺陷(如裂纹)的区域则会产生漏磁场，从而被第一磁敏传感器阵列5检测到，以确定是是否具有表面缺陷。
51.第一支撑腔体2的前端或后端的侧壁的外表面对称设置有两个安装架8。两个安装架8分别靠近第一支撑腔体2的两侧的边缘。安装架8可呈“匚”形。安装架8的上板和下板之间连接有至少一第一导向杆9，具体可通过螺纹连接。在一具体实施例中，每一安装架8的上板和下板之间间隔均匀地连接有三个第一导向杆9，以使结构更加稳定。
52.每一第一传感器盒6的上表面垂直连接有一第一安装板10。每一第二安装板11设置在每一第一安装板10的上方。每一第一安装板10的靠外的一侧与每一第二安装板11的靠外的一侧通过合页12连接。其中，所述“靠外的一侧”指的是靠近第一支撑腔体2的侧边缘。优选的，第一安装板10的一侧向上延伸一第一连板，第二安装板11的一侧向上延伸一第二连板，第一连板和第二连板通过合页12连接。每一第一安装板10安装有一阻尼闭门器13的本体。每一阻尼闭门器13的转动连杆与每一第二安装板11铰接。阻尼闭门器13为现有技术，其结构在此不再赘述。每一第二安装板11的上端延伸有一垂直于第二安装板11的活动板14。每一活动板14套设在对应的至少一第一导向杆9上。第一导向杆9上套设有第一压簧15。第一压簧15的上端与安装架8的上板的下表面接触，第一压簧15的下端与活动板14的上表面接触。
53.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例2的方法具体包括：第一压簧15伸缩，使
活动板14上下移动，通过吊臂1的形变位置。具体的，检测时，第一压簧15的弹力对套装在第一导向杆9上的活动板14施加压力，以便第一磁敏传感器阵列5贴合吊臂1的上表面。特别是，吊臂1为多节结构，每节的尺寸不同，当检测装置移动到吊臂1的变径处，例如检测装置从吊臂1的较粗的一节移动到吊臂1的较细的一节时，第一压簧15的弹力使活动板14向下移动，依然使第一磁敏传感器阵列5贴合吊臂1的上表面；例如检测装置从吊臂1的较细的一节移动到吊臂1的较粗的一节时，吊臂1的上表面作用力可使第一传感器盒6上移，第一压簧15收缩。两个阻尼闭门器13的转动连杆分别拉动第一传感器盒6成一条直线，即合页12的角度为180
°
，从而正常检测上表面的缺陷。由于吊臂1的上表面可能并非完全是平面结构，当遇到上表面存在的障碍物或者台阶时，障碍物和台阶会对第一传感器盒6施力，从而第一传感器盒6受力使阻尼闭门器13的转动连杆旋转，进一步带动第一传感器盒6绕合页12转动，通过吊臂1的形变位置，以实现避障的功能。当越过障碍后，阻尼闭门器13又可使第一传感器盒6复位。
54.优选的，每一第一传感器盒6的前后两端各对称设置有至少一第一导向轮16。每端有多个第一导向轮16时，多个第一导向轮16间隔均匀设置。第一导向轮16用于在检测过程中起到导向作用，辅助平板检测件在吊臂1的上表面的前后方向上行走，此外，由于第一磁铁7会产生对吊臂1的吸附力，第一导向轮16可降低吸附产生的摩擦力。
55.实施例3
56.本发明实施例3公开了一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，与实施例1或2的方法相同。如图2～16所示，实施例3的履带行进式表面缺陷检测装置与实施例1或2相同。此外，实施例3具体公开了侧部及底部检测组件的一种实施结构。
57.具体的，u型检测件包括：多个第二磁敏传感器阵列17。每一第二磁敏传感器阵列17设置在每一第二传感器盒18中，具体可通过环氧树脂胶封于第二传感器盒18中。每一第二传感器盒18的前后两端的凹槽内分别设置有第二磁铁19，具体可通过环氧树脂胶封于第二传感器盒18中。多个第二传感器盒18依次铰接形成u型。第二磁敏传感器阵列17和第二磁铁19的检测原理与前述的第一磁敏传感器阵列5和第一磁铁7相同，在此不再赘述。
58.位于u型两端的两个第二传感器盒18分别可上下和左右移动地连接第一支撑腔体2。
59.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例3的方法还具体包括：位于u型两端的两个第二传感器盒18分别可上下和左右移动，使铰接形成u型的多个第二传感器盒18通过吊臂1的形变位置，从而可实现u型上下和左右缩放。
60.在一具体的实施方式中，位于u型两端的两个第二传感器盒18通过如下的方式上下移动地连接第一支撑腔体2：
61.位于u型两端的两个第二传感器盒18的前后两端各连接一往复移动杆20的下端，例如通过螺纹连接。位于同端的两个竖直往复移动杆20的上端穿过第一支撑腔体2的底壁后连接一承压板21，例如通过螺纹连接。往复移动杆20可上下移动。每一往复移动杆20上套设有第二压簧22。第二压簧22位于第一支撑腔体2内。第二压簧22的上端与承压板21的下表面接触。
62.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例3的方法还具体包括：第二压簧22收缩，带动承压板21向上移动，承压板21带动往复移动杆20向上移动，往复移动杆20带动铰接形
成u型的多个第二传感器盒18向上移动，通过吊臂1的形变位置。具体的，在检测时，u型检测件围绕在吊臂1的外围，第二磁敏传感器阵列17贴合在吊臂1的侧表面和下表面上进行检测。当检测装置从吊臂1的较粗的一节移动到吊臂1的较细的一节时，第二压簧22的弹力使得承压板21向上移动，承压板21向上移动的过程中带动往复移动杆20向上移动，从而带动铰接形成u型的多个第二传感器盒18向上移动，紧绷多个第二传感器盒18铰接形成的u型环，第二磁敏传感器阵列17依然可贴合在吊臂1的下表面。
63.在一具体的实施方式中，位于u型两端的两个第二传感器盒18通过如下的方式上下和左右移动地连接第一支撑腔体2：
64.第一支撑腔体2的底壁的内表面设置一直线导轨23。直线导轨23上对称设置有两个可滑动的第一滑块24，直线导轨23对第一滑块24的移动起到导向的作用。同一第二传感器盒18连接的两个往复移动杆20穿设同侧的第一滑块24。因此，第一滑块24在直线导轨23上移动时，可带动穿设的往复移动杆20移动。往复移动杆20上套设的第二压簧22的下端与往复移动杆20穿设的第一滑块24的上表面接触。
65.第一支撑腔体2的底壁的左右两侧各对称开设有两个平行于直线导轨23的第一条形口25。同侧的两个第一条形口25分别位于直线导轨23的前端和后端。同侧的两个往复移动杆20分别穿过同侧的两个第一条形口25。每一往复移动杆20可在每一第一条形口25中上下左右移动。
66.每一转动杆26的下端与每一第一滑块24的上表面铰接，具体可通过在第一滑块24的上表面设置铰接座来铰接。十字压板27位于第一支撑腔体2内，十字压板27的一条边沿左右方向延伸，另一条边沿前后方向延伸。两个转动杆26的上端与十字压板27的中心的左右两侧的下表面铰接，具体可通过在十字压板27的下表面设置铰接座来铰接。优选的，两个转动杆26与十字压板27铰接的位置均靠近十字压板27的中心。十字压板27具有四个条形的边缘的端部。两个第二导向杆28分别穿设十字压板27的前端和后端。十字压板27可在沿着第二导向杆28上下移动。第二导向杆28位于第一支撑腔体2内。每一第二导向杆28的上端连接第一支撑腔体2的顶板，每一第二导向杆28的下端连接第一支撑腔体2的底板，具体可通过螺纹连接。每一第二导向杆28上套设有第三压簧29。第三压簧29的上端与十字压板27的下表面接触，第三压簧29的下端与第一支撑腔体2的底板的内表面接触。
67.第一支撑腔体2的顶板的外表面安装有电动推杆30。具体的，第一支撑腔体2的顶板的外表面设置有推杆安装座31。电动推杆30安装在推杆安装座31的中心，具体可通过螺钉连接。具体的，推杆安装座31通过四根在推杆安装座31的四角处设置的竖杆支撑在第一支撑腔体2的顶板的外表面，从而有足够的空间安装电动推杆30。电动推杆30的活动端可移动穿过第一支撑腔体2的顶板与十字压板27的上表面接触。
68.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例3的检测方法具体包括：在检测时，当检测装置从吊臂1的较粗的一节移动到吊臂1的较细的一节时，除了前述的往复移动杆20的上移动作外，第二压簧22和第三压簧29收缩，当第二压簧22的弹力使得承压板21向上移动到接触十字压板27的左右两个端部后，可使十字压板27也向上移动，十字压板27向上移动的过程中，十字压板27带动两个转动杆26转动，使得两个转动杆26的下端分别带动两个第一滑块24向中间移动，从而使得多个第二传感器盒18铰接形成的u型环向中间收缩，通过吊臂1的形变位置。在这个过程中，第三压簧29的弹力也会辅助推动十字压板27向上移动。应当
理解的是，在这个过程中，电动推杆30的活动端是没有伸出的，即不会压接十字压板27。综上，当检测装置从吊臂1的较粗的一节移动到吊臂1的较细的一节时，通过上述组合动作，提供向中间及上部的收紧力，多个第二传感器盒18铰接形成的u型环紧紧环抱吊臂1的侧表面和下表面。
69.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例3的检测方法还具体包括：当检测装置从吊臂1的较细的一节移动到吊臂1的较粗的一节，需要扩张检测环时，电动推杆30的活动端向下移动，压接十字压板27并推动十字压板27向下移动，十字压板27带动两个转动杆26转动，使两个第一滑块24分别向左右两侧移动，导致多个第二传感器盒18铰接形成的u型环向左右两侧外扩，并且该u型环在自身重力作用下垂落，使得该u型环向下扩张，通过吊臂1的形变位置。
70.因此，检测环经过吊臂1的不同节的台阶时，通过上述操作松开检测环以越过台阶，或者，收缩检测环，实现对吊臂1的不同节的连续检测。
71.优选的，每一第二传感器盒18的前后两端各对称设置有至少一第二导向轮32。第二导向轮32用于在检测过程中起到导向作用，辅助侧部及底部检测件在吊臂1的侧表面和下表面的前后方向上行走，此外，由于第二磁铁19会产生对吊臂1的吸附力，第二导向轮32可降低吸附产生的摩擦力。
72.实施例4
73.本发明实施例4公开了一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，与实施例1、2或3的方法相同。如图2～16所示，实施例4的履带行进式表面缺陷检测装置与实施例1、2或3相同。此外，实施例4具体公开了履带式行进组件的一种实施结构。
74.具体的，每一履带足部件的上表面连接至少一连接座33。连接座33的上端穿设有至少一第三导向杆34。优选的，每一履带足部件连接的连接座33的数量为两个，每个连接座33的上端可穿设两个第三导向杆34。连接座33的上端可设置供第三导向杆34穿过的滑动座35。字母t型的第二支撑腔体3的头部的左右两侧向下延伸形成第一凸出腔体36，两个第一凸出腔体36中间形成一空腔。第三导向杆34的两端分别连接同侧的第一凸出腔体36的左右两侧板，可通过螺母进行固定限位。每一第一凸出腔体36的底壁开设有至少一第二条形口37。每一连接座33穿设第二条形口37，悬挂在第一凸出腔体36的底壁且可在第二条形口37中左右移动。第三导向杆34上套设有第四压簧38。第四压簧38的一端接触同侧的第一凸出腔体36的左右两侧板中靠外的侧板。第四压簧38的另一端接触同侧的连接座33的上端的左右两侧面中靠外的侧面。“靠外”均是指的靠近第一凸出腔体36的侧边缘。
75.具体的，每一履带足部件包括：三角形的上固定板39、三角形的下固定板40和履带41。上固定板39和下固定板40平行相对设置，且通过支撑轴连接。连接座33连接上固定板39。三个第一限位轮42可转动地连接在上固定板39和下固定板40之间，且分别位于上固定板39和下固定板40的三个角处，具体可通过设置在上固定板39和下固定板40之间的轴连接第一限位轮42。履带41绕设在三个第一限位轮42外。履带41为磁吸附式履带，可使履带41和吊臂1之间产生吸附力，该吸附力的大小可通过调整磁体吸附力来改变，以使履带41贴附在吊臂1的侧表面又不会阻碍履带41移动。上固定板39和下固定板40之间平行设置一支撑板43。支撑板43可通过固定轴连接在上固定板39和下固定板40之间。该支撑板43形状具有凸出的四角。支撑板43的四角处分别设置一组第二限位轮44。具体的，每组第二限位轮44中的
两个第二限位轮44分别位于支撑板43的上方和下方。第二限位轮44与履带41的内表面接触，用于对履带41进行支撑和限位。第二限位轮44的尺寸小于第一限位轮42的尺寸。下固定板40的下表面上设置有第一电机45。具体的，下固定板40的下表面安装有第二电机固定板46。第一电机45安装在第二电机固定板46上。第一电机45的输出轴上套设主动轮47。传动带48绕设在主动轮47和从动轮49上。从动轮49与一第一限位轮42套设在同一转轴上。应当理解的是，主动轮47、从动轮49和传动带48均位于下固定板40下方，因此，从动轮49套设的转轴需穿设下固定板40。
76.通过上述的结构设计，在检测装置行进的过程中，接触力使得履带41贴合吊臂1的侧表面，其中，接触力既包括履带41提供的吸附力，也包括第四压簧38提供的弹力，进而防止履带41由于接触力不足而打滑。特别是当检测装置移动到吊臂1的变径处时，对于步骤s3，实施例4的检测方法具体包括：第四压簧38伸缩，在第四压簧38的弹力作用下，使连接座33沿着第三导向杆34向吊臂1的同侧的侧表面远离或靠近，使履带足部件通过吊臂1的形变位置，有利于连接的履带足部件的履带41与吊臂1的同侧的侧表面接触。
77.实施例4的检测方法还具体包括：启动第一电机45带动主动轮47转动，主动轮47带动传动带48移动，传动带48带动从动轮49转动，从动轮49带动套设在同一转轴上的第一限位轮42转动，第一限位轮42带动履带41移动，实现履带足部件的行进，从而使得整个检测装置行进。
78.实施例5
79.本发明实施例5公开了一种通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，与实施例1、2、3或4的方法相同。如图2～16所示，实施例5的履带行进式表面缺陷检测装置与实施例1、2、3或4相同。此外，实施例5具体公开了辅助检测装置对中调节的一种实施结构。
80.具体的，每一第二支撑腔体3的朝向第一支撑腔体2的一端具有第二凸出腔体50，即使得第二支撑腔体3整体为t字形。第一支撑腔体2连接每一第二支撑腔体3自身的第二凸出腔体50。每一第二凸出腔体50的左右两侧板各对称开设一第三条形口51。每一第一连接杆52的一端水平伸出每一第三条形口51后连接一竖直设置的第二连接杆53的上端。第二连接杆53的向下的下端连接第三限位轮54。每一第二凸出腔体50对应的两个第一连接杆52的在第三条形口51内的另一端分别铰接菱形连杆55的两个对角，菱形连杆55的另外两个对角分别与固定座56和第二滑块57铰接，具体可通过在菱形连杆55的四个角处设置铰接座来铰接。第二凸出腔体50的顶板的内表面连接有相对设置的固定座56和第一电机固定板58。第一电机固定板58上安装有第二电机59。第二电机59的输出丝杠60穿过每一第二滑块57后连接固定座56。第二电机59的输出丝杠60穿过的第二滑块57上的孔为可与第二电机59的输出丝杠60的螺纹啮合的螺纹孔。第二电机59的输出丝杠60的左右两侧各平行设置一穿设每一第二滑块57的光杠61，使得第二滑块57的移动更稳定。光杠61穿过的第二滑块57上的孔为滑动支撑孔。光杠61的两端分别连接对应的固定座56和第一电机固定板58。光杠61的布设与吊臂平行。每一第二连接杆53的下端设置有距离传感器62。具体的，第二连接杆53的下端可向前或向后延伸一传感器安装板63，距离传感器62安装在传感器安装板63上。
81.通过上述的结构设计，对于步骤s3，实施例5的检测方法具体包括：启动第二电机59，第二电机59的输出丝杠使得第二滑块57移动，带动菱形连杆55收缩或扩张，使得两个第
一连杆52左右移动，两个第一连杆52带动两侧的第三限位轮54左右移动，通过吊臂1的形变位置。
82.具体的，以第二电机59正转，两侧的第三限位轮54向吊臂1的对应的侧表面靠拢为例说明，第二电机59正转，第二电机59的输出丝杠60使得第二滑块57向第二电机59方向移动，带动第二滑块57铰接的菱形连杆55的一角向第二电机59方向移动，菱形连杆55的左右两侧的两个对角分别向菱形的中心移动，带动两个第一连接杆52向中心移动，从而使得两侧的第三限位轮54向吊臂1的对应的侧表面靠拢；反之，第二电机59反转，第二电机59的输出丝杠60使得第二滑块57向固定座56方向移动，带动第二滑块57铰接的菱形连杆55的一角向固定座56方向移动，菱形连杆55的左右两侧的两个对角分别向菱形的左右两侧移动，带动两个第一连接杆52分别向左右两侧移动，从而使得两侧的第三限位轮54远离吊臂1的对应的侧表面；可适应吊臂1的不同节的尺寸。
83.在检测装置行进的过程中，两侧的距离传感器62实时检测各自到对应的吊臂1的侧表面的距离。如果履带足部件存在偏离吊臂1的中心主轴线的情况，会造成左右两侧的履带足部件的履带41一个接触吊臂1，另一个不接触吊臂1的情况，此时左右两侧的距离传感器62检测到的距离值不相等，进而通过该信号反馈调节第二电机59启动正转，使得第二滑块57向第二电机59方向移动，进而带动第三限位轮54向中间靠拢，当两侧的距离传感器62检测的距离值相等时，则检测装置中心截面与吊臂1的中心截面重合，进而实现自动的对中调节。
84.因此，上述实施例的检测装置，基于漏磁检测技术结合吊臂1的实际截面形状轮廓，通过菱形连杆55及距离传感器62实现装置的自动对中功能，采用履带自行进式结构的越障性能，对于起重机吊臂1的不同节之间的台阶，能够实现在吊臂1的不同节的表面越台阶行走检测，且能够始终保持履带41与吊臂1的侧表面的贴合防止打滑现象的发生，采用铰链式的结构使多个第二传感器盒18形成围绕吊臂1的侧表面和下表面的u型环，同时配合可实现自动收紧的结构，使第二磁敏传感器阵列17始终保持与吊臂1的侧表面与下表面完全贴合，当遇到吊臂1的不同节时能够自动调整截面大小，位于吊臂1的上表面的第一传感器盒6采用闭门器式结构，在遇到障碍物时可自动打开越障，当过完障碍物时自动复位。
85.综上，本发明实施例的通过履带式行进的环形自动贴合的吊臂无损检测方法，针对起重机吊臂结构及尺寸特点，通过可伸缩的检测环可沿流动式起重机吊臂的表面实现对起重机吊臂的表面缺陷全自动化检测，便于通过吊臂的形变位置，检测快速高效，防止了起重机吊臂的表面缺陷漏检和误检情况的发生，有效预防起重机吊臂断裂事故的发生，对保障输电线路起重机吊装组塔施工作业的安全进行具有重要意义。
86.以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。