一种轴类零件的调质处理方法与流程

1.本发明涉及一种轴类零件，具体说是可大大提高原材利用率的轴类零件的调质处理方法。


背景技术：

2.目前，传统的轴类零件的调质处理方法主要包括的步骤是：先选取长圆棒主要材料。然后，将原材切割成对个与成品长度相对应的短棒；再，将多个短棒捆绑成短棒捆；接着，将短棒捆吊运到淬火炉中进行退火；之后，待淬火完成后，将短棒捆吊运到水池中水冷；再之后，将水冷后的短棒捆吊运到回火炉中进行回火；再然后，将回火炉中的短棒捆吊运到空气中冷却；最后，对冷却的短棒进矫直和打磨即可。这种加工方法是先下料再进行调质处理的。然而，由于调质处理过程中会使得材料的尺寸发生变化，先下料的方式需要短圆棒的长度大于成品长度，待调质处理后再打磨到成品长度，消耗的材料的较多，成本较高。而且，传统加工方式需人工进行多次吊运工作，消耗的人力较多，自动化程度较低。另外，传统的处理方是对多个短棒捆绑形成的短棒捆进行整体调质处理的，小批量生产时，短棒较少，但淬火炉和回火炉仍需要消耗同等的能源，能耗较高。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是提供一种轴类零件的调质处理方法，采用该加工方法可节省原材，自动化程度较高，能耗较低。
4.为解决上述问题，提供以下技术方案：本发明的轴类零件的调质处理方法的特点是包括如下步骤：第一步，选材根据成品的力学性能选取对应的钢棒作为原材料，备用。
5.第二步，淬火先将钢棒放置到调质生产线的前端上，使钢棒的纵向与调质生产线的输送方向一致；接着，钢棒在输料辊道上前进、穿过调质生产线的淬火炉，进行淬火。
6.其中，淬火炉的温度为850-920℃、功率为700~760kw、频率为500-1500hz、生产效率为2.2-2.5t/h。
7.第三步，一次冷却经过淬火后钢棒在调质生产线上继续前进、并依次穿过调质生产线的水冷设备，进行冷却。
8.第四步，回火经过一次冷却后钢棒在调质生产线上继续前进、并穿过调质生产线的回火炉，进行回火；其中，回火炉的温度为580-700℃、功率为400~460kw、频率为300-1000hz、生产效率为2.2-2.5t/h。
9.第五步，二次冷却将回火后的钢棒进行二次冷却，即可完成调质处理。
10.第六步，下料采用下料工具将调质好的钢棒切割成需要的长度即得到所需的轴类零件坯料。
11.其中，所述调质生产线为双频感应调质线。
12.所述一次冷却的水冷方式为喷淋冷却，水冷设备为前后依次布置的淬火水箱和开式冷却塔。
13.所述下料工具为圆盘锯。
14.所述二次冷却的过程是：经过回火后的钢棒被调质生产线输入到集料架上进行空冷。
15.所述二次冷却的过程是：经过回火后的钢棒在调质生产线上继续前进、并依次穿过调质生产线的喷淋设备，进行回火喷淋。
16.采取以上方案，具有以下优点：由于本发明的轴类零件的调质处理方法将钢棒依次经过淬火、一次冷却、回火、二次冷却、矫直和下料制得轴类零件。这种加工方法先对原料进行调质处理再下料制得成品。因而，下料时，无需预留足够长度防止调质产生的变形，下料后的产品即为成品，避免了打磨步骤，从而大大减少了材料的消耗，节约了成本。而且，整个调质过程均在调质生产线上连续自动进行，无需多次人工控制吊运，大大减少了人力的消耗，自动化程度较高。另外，这种加工方式是对钢棒进行连续调质工作的，退火炉和回火炉工作消耗的能源与钢棒的数量成正比，小批量生产时，钢棒少，消耗的能源也较少。
具体实施方式
17.以下结合实施例对本发明做进一步详细说明。
18.实施例一采用本发明的轴类零件的调质处理方法的生产一般性能的轴类零件坯料包括如下步骤：第一步，选材根据成品的力学性能选取对应的钢棒作为原材料，备用。
19.第二步，淬火先将钢棒放置到双频感应调质线的前端上，使钢棒的纵向与调质生产线的输送方向一致；接着，钢棒在输料辊道上前进、穿过调质生产线的淬火炉，进行淬火。
20.其中，淬火炉的温度为850℃、功率为700kw、频率为500hz、生产效率为2.2t/h。
21.第三步，一次冷却经过淬火后钢棒在调质生产线上继续前进、并依次穿过调质生产线的淬火水箱和开式冷却塔，进行淬火喷淋。
22.第四步，回火经过一次冷却后钢棒在调质生产线上继续前进、并穿过调质生产线的回火炉，进行回火；其中，回火炉的温度为580℃、功率为400kw、频率为300hz、生产效率为2.2t/h。
23.第五步，二次冷却经过回火后的钢棒被调质生产线输入到集料架上进行空冷。
24.第六步，下料采用圆盘锯将调质好的钢棒切割成需要的长度即得到所需的轴类零件坯料。
25.实施例二采用本发明的轴类零件的调质处理方法的生产一般性能的轴类零件坯料包括如下步骤：第一步，选材根据成品的力学性能选取对应的钢棒作为原材料，备用。
26.第二步，淬火先将钢棒放置到双频感应调质线的前端上，使钢棒的纵向与调质生产线的输送方向一致；接着，钢棒在输料辊道上前进、穿过调质生产线的淬火炉，进行淬火。
27.其中，淬火炉的温度为920℃、功率为760kw、频率为1500hz、生产效率为2.5t/h。
28.第三步，一次冷却经过淬火后钢棒在调质生产线上继续前进、并依次穿过调质生产线的淬火水箱和开式冷却塔，进行淬火喷淋。
29.第四步，回火经过一次冷却后钢棒在调质生产线上继续前进、并穿过调质生产线的回火炉，进行回火；其中，回火炉的温度为700℃、功率为460kw、频率为1000hz、生产效率为2.5t/h。
30.第五步，二次冷却经过回火后的钢棒被调质生产线输入到集料架上进行空冷。
31.第六步，下料采用圆盘锯将调质好的钢棒切割成需要的长度即得到所需的轴类零件坯料。
32.实施例三采用本发明的轴类零件的调质处理方法的生产高性能的轴类零件坯料包括如下步骤：第一步，选材根据成品的力学性能选取对应的钢棒作为原材料，备用。
33.第二步，淬火先将钢棒放置到双频感应调质线的前端上，使钢棒的纵向与调质生产线的输送方向一致；接着，钢棒在输料辊道上前进、穿过调质生产线的淬火炉，进行淬火。
34.其中，淬火炉的温度为900℃、功率为740kw、频率为1200hz、生产效率为2.4t/h。
35.第三步，一次冷却经过淬火后钢棒在调质生产线上继续前进、并依次穿过调质生产线的淬火水箱和开式冷却塔，进行淬火喷淋。
36.第四步，回火经过一次冷却后钢棒在调质生产线上继续前进、并穿过调质生产线的回火炉，进行回火；
其中，回火炉的温度为650℃、功率为450kw、频率为800hz、生产效率为2.4t/h。
37.第五步，二次冷却经过回火后的钢棒在调质生产线上继续前进、并依次穿过调质生产线的喷淋设备，进行回火喷淋。
38.第六步，下料采用圆盘锯将调质好的钢棒切割成需要的长度即得到所需的轴类零件坯料。
39.本发明的轴类零件的调质处理方法先对原料进行调质处理再下料制得成品。因而，下料时，无需预留足够长度防止调质产生的变形，下料后的产品即为成品，避免了打磨步骤，从而大大减少了材料的消耗，节约了成本。而且，整个调质过程均在调质生产线上连续自动进行，无需多次人工控制吊运，大大减少了人力的消耗，自动化程度较高。另外，这种加工方式是对钢棒进行连续调质工作的，退火炉和回火炉工作消耗的能源与钢棒的数量成正比，小批量生产时，钢棒少，消耗的能源也较少。而且，调质生产线采用在线进出料输送辊道对钢棒进行输送，输送过程中即可完成钢棒的矫直，从而省去了矫直步骤。