自动环件组装装置的制作方法

1.本实用新型属于工装领域，尤其涉及一种自动环件组装装置。


背景技术：

2.四通阀主阀钎焊前组装工序，在组装esc接管前，阀座esc接管孔需要先安装焊环，从而保证钎焊焊缝填充效果，减少或者取消送丝工作。同行现有组装方式主要有大类，即手工装，借助夹具辅助装和简单自动装。
3.1.手工装主要体现为由人手将焊环一个一个放入主阀座esc接管孔槽内；
4.2.借助夹具辅助装，主要体现为将主阀座摆放整齐平铺开，然后在夹具上均匀平铺开焊环，由一拨板推料，将夹具上焊环退落入导正孔，进而掉落入esc接管孔槽内；
5.3.自动装往往是焊环自动送料，一个个取一个个装。
6.上述几类焊环组装方式，均有缺陷，其中手工装的方式，生产效率低，耗时耗力，还会有多装漏装可能性；借助夹具辅助装方式，生产效率总体较手工高，但会有焊环在推拨过程中被挤压变形或者报废，需要人工介入放入焊环且控制平铺层数，另外仍然不可避免出现漏装、多装的可能性；简单自动装由于是一个个取一个个装，生产效率低。


技术实现要素：

7.本实用新型提供一种自动环件组装装置，以解决背景技术中提及的环件安装困难的技术问题。
8.为实现上述目的，本实用新型的自动环件组装装置的具体技术方案如下：
9.一种自动环件组装装置，用于将环件组装至工件的槽孔内，包括退环套，退环套内套设有可伸缩的夹头，夹头端部供环件套设；随退环套靠近孔槽，夹头回缩至退环套内，退环套端面与环件抵接，以将环件从夹头上退下，使环件放置在孔槽内。
10.进一步的，自动环件组装装置还包括顶芯，顶芯从工件远离夹头一端贯穿孔槽；随夹头相对顶芯移动，顶芯和夹头抵接，使夹头缩入退环套内。
11.进一步的，孔槽内壁设有用于定位环件的凸台，顶芯和工件滑移连接，以随着顶芯从孔槽抽出，使环件放置在凸台上。
12.进一步的，顶芯端部开有插口，以供夹头的端部插入。
13.进一步的，自动环件组装装置还包括上料板，上料板开有进料槽，进料槽两侧侧板将环件架起；随夹头插入进料槽，使环件套设在夹头上。
14.进一步的，上料板相对设置有固定的限位板，限位板供夹头远离上料板一端抵接，以送上料板移动并和夹头接触时夹头固定。
15.进一步的，自动环件组装装置还包括基座，基座上至少两个可平移的滑块，退环套分别固定在各滑块上，以使夹头在进料槽和孔槽之间移动。
16.进一步的，基座上设有变距组件，变距组件调节相邻滑块的间距，以使夹头分别满足进料槽及孔槽的间距。
17.进一步的，滑块包括受驱动的主动滑块、远离主动滑块的限位滑块，以及位于主动滑块和限位气缸之间的随动滑块；变距组件包括限位拉钉，限位拉钉一端和一滑块固定连接，另一端形成有钉头，该滑块相邻的滑块在限位拉钉上滑移并可与钉头抵接，以限制相邻两块的间距。
18.进一步的，变距组件包括滑移连接在基座上限位拉杆，限位拉杆一端和限位滑块固定连接，另一端形成有限位块，限位块可与基座侧壁抵接，以限制限位滑块和基座的最大间距。
19.本实用新型的自动环件组装装置具有以下优点：实现多个相同零件的同时取料，装配前通过变距机构改变被装环件间距来匹配工件孔距，装配时通过具有可伸缩功能的环件夹头组，配合顶芯，实现焊环准确定位并脱离夹头，装入工件孔槽中的目的。
附图说明
20.图1为本实用新型的自动环件组装装置结构示意图；
21.图2为本实用新型的工件-主阀座结构示意图；
22.图3为本实用新型的装配组件结构示意图；
23.图4为本实用新型的退环套结构示意图；
24.图5为本实用新型的顶芯结构示意图；
25.图6为本实用新型的上料状态示意图；
26.图7为本实用新型的变距组件结构示意图；
27.图8为本实用新型的放料状态示意图。
28.图中标记说明：
29.1、第一上料组件；2、第二上料组件；3、立座；31、放料气缸；4、基座；41、主动滑块；42、限位滑块；43、随动滑块；44、限位拉杆；441、限位块；45、限位拉钉；451、钉头；46、移位气缸；47、限位板；5、退环套；51、夹头；511、环槽；512、锥头；513、连接杆；514、限位头；52、弹簧；6、上料板；61、进料槽；7、顶芯；71、锥面；72、插口；8、环件；9、工件；91、孔槽；92、凸台。
具体实施方式
30.为了更好地了解本实用新型的目的、结构及功能，下面结合附图，对本实用新型一种自动环件组装装置做进一步详细的描述。
31.如图1和图2所示，本实用新型的自动环件组装装置，用于将环件8组装至工件9上。其中环件8呈环形，并具有一定的弹性，如焊环。而工件9上开有孔槽91，孔槽91贯穿工件9，孔槽91内壁上形成有凸台92，环件8需要装配至凸台92上，比如钎焊前的主阀座。
32.因此，整个自动环件8组装装置，包括第一上料组件1、第二上料组件2和装配组件。第一上料组件1，用于将环件8运输至装配组件；第二上料组件2，用于将工件9运输装置组件；而装配组件将环件8夹取并放置在工件9的孔槽91内，从而实现环件8的装配。
33.一般，第一上料组件1为振动盘，通过振动将沿环件8振动至上料板6上，以供装配组件夹取。而第二上料组件2为振动盘和进料推杆，振动盘将工件9振动至推杆一侧，推杆移动将工件9推至装配组件的装配工位上，以供环件8放置。除了振动盘和推杆也可以采用传送带等等运输机作为上料组件，本实用新型不再赘述。
34.结合图3-图8所示，而装配组件包括固定在工作台上的立座3，立座3上设置有可升降的基座4，基座4通过滑轨滑移连接在基座4上。基座4由放料气缸31驱动而升降，具体讲，放料气缸31的壳体固定在立座3上，而其活塞杆和基座4固定，从而驱动基座4升降。
35.基座4上设有可平移的滑块，每个滑块上设有取放组件，取放组件用于夹取环件8，以带动环件8进行移动。一般取放组件设有多个，每个取放组件各移动一个环件8，通过设置多个，以提高取放效率。但是由于从移动至上料板6上的环件8一一紧密相邻，而工件9的槽孔则均存在间距，则环件8的送料间距与环件8的装配间距不一致，因此基座4上设有变距组件，以调节各个取放组件的间距，保证环件8和孔槽91一一对应。
36.具体讲，变距组件包括限位拉杆44、限位拉钉45和移位气缸46。其中移位气缸46安装在基座4一端。根据移位气缸46的位置，滑块可以分为靠近移位气缸46的主动滑块41，远离移位气缸46的限位滑块42，以及位于主动滑块41和限位气缸之间的随动滑块43。而如果仅设置两个滑块，则没有随动滑块43。移位气缸46的活塞杆和主动滑块41固定，从而带动主动滑块41移动。
37.限位拉杆44和基座4滑移连接件，即套设在基座4侧端的定位孔内，限位拉杆44一端和限位滑块42固定连接，另一端形成有限位块441，限位块441可与基座4侧壁抵接，以限制限位滑块42和基座4的最大间距。
38.而限位拉钉45一端和一滑块固定连接，另一端套设在与该滑块相邻滑块的沉头孔内，从而相邻滑块可沿限位拉钉45滑移。限位拉钉45在沉头孔内形成有钉头451，钉头451可与沉头孔底面抵接，以限制相邻两滑块的间距。举例来讲，相邻的主动滑块41和随动滑块43、相邻的限位滑块42和随动滑块43，均可以通过限位拉钉45进行连接。如果没有随动滑块43，则为相邻的主动滑块41和限位滑块42，也可以直接通过限位拉钉45进行连接。如果随动滑块43设有多个，则在相邻的随动滑块43之间，也通过限位拉钉45进行连接。
39.这样，随着移位气缸46拉动主动滑块41移动，通过限位拉钉45带动其他滑块移动，并改变滑块之间的间距，最后通过根据工件9位置设计长度的限位拉杆44，保证每个滑块和工件9上的孔槽91一一对应，则取放组件上夹持的环件8也有孔槽91一一对应，以进行放料。反之，通过滑块之间相互滑移，使滑块相互紧挨，从而与上料板6上的环件8一一对应，以进行上料。
40.此外，还可以不采用限位拉钉45，但避让结构较为复杂，不建议使用。
41.取放组件包括退环套5，退环套5固定在滑块上，退环套5内套设有可伸缩的夹头51，夹头51呈杆状，一端形成有环槽511，以供环件8套设，从而通过夹头51或者环件8的弹性，固定环件8。而且夹头51端部形成有锥头512，以便于环件8套入。
42.取放组件在上料板6处进行上料，通过移位气缸46，夹头51移动至环件8上侧。上料板6可移动并开有夹头51插入的进料槽61，进料槽61两侧侧板将环件8架起。从而上料板6通过上料气缸驱动而上升，使夹头51插入进料槽61，以使环件8套设在环槽511中。
43.为了防止在上料时夹头51回缩，基座4上固接有限位板47，限位板47和上料板6相对设置，并供夹头51远离上料板6一端抵接，从而顶住夹头51，防止夹头51相对退环套5收缩，保证环件8套设在夹头51上。
44.取放组件在装配工位进行放料，通过移位气缸46，夹头51连带环件8移动至工件9的孔槽91上侧。此时，放料气缸31使基座4下移，使夹头51伸入对应的孔槽91。此时，夹头51
回缩至退环套5内，退环套5端面与环件8抵接，以将环件8从夹头51上退下，从而将环件8放置在孔槽91内。
45.为了实现夹头51的收缩，装配工位设有可伸缩的顶芯7。顶芯7由定位气缸驱动，从工件9远离夹头51一端贯穿孔槽91。随着基座4的移动，顶芯7和夹头51抵接，使夹头51缩入退环套5内，同时退环套5端面将环件8推离夹头51，落入工件9孔槽内的凸台92上，环件8装料完成，装料气缸31使基座4上移，退环套5随基座4上移，夹头51露出并脱离顶芯7，待至高位由移位气缸46推至左侧待料位待料。接着顶芯7下移至低位，以便装配好的工件9出料。
46.此外，顶芯7端部在外壁上形成有锥面71，以便于和环件8分离。而顶芯7端部开有插口72，以供夹头51的端部插入，便于对接。而且在上述过程中，顶芯7还起到工件9的定位作用。
47.退环套5内设有弹性件，以驱动夹头51端部伸出退环套5。具体讲，夹头51一端形成有较细的连接杆513，连接杆513贯穿退环套5的端面。作为弹性件的弹簧52，套设在连接杆513上，一端和夹头51的端部抵接，另一端和退环套5的端面抵接。连接管从退环套5端面伸出的一端固接有限位头514，限位头514可与退环套5的端面抵接，以防止夹头51和护套分离。
48.此外，退环套5不一定呈套状，也可以呈对称设置的板件也可以，只需位于夹头51外侧，以进行回缩时退环即可。
49.最后，装配完成的工件9，被下个工件9成列的推入摆放区中，从而完成出料。
50.综上所述，通过上料板6上移，以及限位板47固定夹头51，使夹头51插入进料槽61，将放置在进料槽61外侧的环件8套设在夹头51上，完成上料；通过限位拉杆44和限位拉钉45，随着移位气缸46的拉动，各个夹头51从紧邻变为分散，从而与由顶芯7固定的工件9上的孔槽91一一对应；基座4带动夹头51下降，使顶芯7和夹头51抵接，将夹头51压入退环套5，且顶芯7端部也随之进入退环套5，由于环件8和退环套5端面抵接，从而环件8被退环套5从夹头51上撸下，并由于环件8的弹性套设在顶芯7上。基座4归位，夹头51和工件9分离。而顶芯7随后从槽孔中抽出，由于工件9内凸台92的限位，环件8被留在凸台92上，完成放料。这样，实现了环件8的自动装配。
51.可以理解，本实用新型是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本技术的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型所保护的范围内。