壳体组件及其制作方法、电子设备与流程

1.本技术涉及壳体技术领域，特别是涉及一种壳体组件及其制作方法、电子设备。


背景技术：

2.出于外观以及功能等方面的需求，诸多生产、生活工具，例如电子设备、家用电器等都具有壳体，随着用户对于各种设备的外观要求的提高，仅具有单一作用的壳体已不能够满足日益增长的需求。


技术实现要素：

3.本技术主要解决的技术问题是提供一种壳体组件及其制作方法、电子设备，能够增强壳体组件的美感，满足使用需求。
4.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：提供一种壳体组件，所述壳体组件包括壳体基材，所述壳体基材包括基体及至少一个液晶单元；所述基体具有预设颜色；每个所述液晶单元设置于所述基体的一侧，并包含经过取向的液晶，以使得进入所述液晶单元的入射光能够经所述液晶反射而出。
5.为解决上述技术问题，本技术采用的另一个技术方案是：提供一种壳体组件的制作方法，包括：提供一基体，其中，所述基体具有预设颜色；及在所述基体上形成至少一个液晶单元，其中，每个所述液晶单元包含经过取向的液晶，以使得进入所述液晶单元的入射光能够经所述液晶反射而出。
6.为解决上述技术问题，本技术采用的又一个技术方案是：提供一种电子设备，包括：壳体组件及功能器件，其中所述壳体组件定义有容置空间；所述功能器件容置于所述容置空间内；其中，所述壳体组件为如上所述的壳体组件。
7.本技术的有益效果是：区别于现有技术的情况，本技术壳体组件中，基体具有预设颜色，使得壳体组件能够呈现出一定的颜色，而液晶单元中包含有经过取向的液晶，使得外界光线在进入液晶单元后，能够被该经过取向的液晶反射而出，从而提高壳体组件的亮度、光泽度。通过这种方式，一方面使得壳体组件在光线的照射下能够呈现出高亮的色彩，从而具有炫彩效果，增强壳体组件的美感，满足使用需求。
附图说明
8.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：
9.图1是本技术电子设备一实施方式的结构示意图；
10.图2是本技术壳体组件一实施方式的结构示意图；
11.图3是本技术壳体组件另一实施方式的结构示意图；
12.图4是本技术壳体组件实施方式中壳体基材的结构示意图；
13.图5是本技术壳体组件实施方式中基体的结构示意图；
14.图6是本技术壳体组件实施方式中另一壳体基材的结构示意图；
15.图7是本技术壳体组件实施方式中光线入射液晶层的路径示意图；
16.图8是本技术壳体组件实施方式中液晶单元的结构示意图；
17.图9是本技术壳体组件实施方式中又一壳体基材的结构示意图；
18.图10是本技术壳体组件实施方式中又一壳体基材的结构示意图；
19.图11是本技术壳体组件又一实施方式的结构示意图；
20.图12是本技术壳体组件又一实施方式的结构示意图；
21.图13是本技术壳体组件又一实施方式的结构示意图；
22.图14是本技术壳体组件又一实施方式的结构示意图；
23.图15-图23依次是本技术壳体组件的具体实施例1-9的结构示意图；
24.图24是本技术壳体组件的制作方法一实施方式的流程示意图；
25.图25是图24中步骤s10的流程示意图；
26.图26是图24中步骤s20的流程示意图；
27.图27是图26中步骤s22的流程示意图；
28.图28是本技术壳体组件的制作方法一实施方式中涂布取向剂溶液的场景示意图；
29.图29是图26中步骤s23的流程示意图；
30.图30是图26中步骤s24的流程示意图；
31.图31是本技术壳体组件的制作方法一实施方式中转移液晶单元的场景示意图。
具体实施方式
32.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性的劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
33.本技术提供一种电子设备，请参阅图1，在一实施方式中，电子设备包括壳体组件100及功能器件400。其中，该壳体组件100定义有容置空间10，功能器件400设置于该容置空间10内，因此该壳体组件100能够起到保护功能器件400(例如，主板、电池等)的作用。
34.具体地，电子设备可以是手机、平板电脑、笔记本电脑、智能手环、智能手表等，此处不做限定。
35.请进一步结合图2，图2是本技术壳体组件100一实施方式的结构示意图，本实施方式中，壳体组件100可包括壳体基材20及与壳体基材20层叠设置的功能层30。
36.其中，壳体基材20的材质可以是玻璃、塑料，或者玻璃、塑料与金属、陶瓷等的复合材料等。
37.本实施方式中，功能层30可以为具有预设功能的结构层，如，具有纹理图案的纹理层，能够反射光线的反射层，具有一定颜色的颜色层，具有保护、提高硬度作用的硬化层，以及电子设备的内部结构遮挡光线的遮光层等。
38.具体地，功能层30可以为一个整体结构，并整体设置于壳体基材20的一侧，如图2
所示。或者请参阅图3，功能层30也可以由两部分构成，其中第一部分31设置于壳体基材20的一侧，第二部分32可设置于壳体基材20的远离第一部分31的另一侧，此处不做具体限定。
39.在一实施方式中，壳体组件100也可以仅包括壳体基材20而不包括功能层30，具体可根据对壳体组件100的实际需求进行设定。
40.请参阅图4，图4是本技术壳体组件一实施方式中壳体基材的结构示意图。
41.其中，壳体基材20可包括层叠设置的基体21及液晶单元22。
42.本实施方式中，基体21可具有预设颜色，该预设颜色既可以为彩色，如红、黄、蓝、绿等，也可以为灰色、白色等；既可以为单一的颜色，也可以为多种颜色混合、渐变色等，具体可以根据用户对颜色的需求使基体21具有相应的颜色。
43.具体地，基体21可包含色料，如染料、颜料等，以使其能够呈现该预设颜色，具体可在制作基体21的过程中向基体21的原料中添加染料、颜料、色母、色浆、色精等来实现。
44.通过这种方式，能够使得壳体组件100具有一定的颜色，一方面能够提升壳体组件100的外观效果；另一方面，由于基体21本身具有颜色，从而无需额外设置颜色层，从而能够简化壳体组件100的结构。
45.进一步地，本实施方式中的基体21的透光率可不小于84％(jis-k6735)，例如可以为84％、86％、88％等。具体地，可以采用具有一定透光率的材料来制备基体21，从而满足基体21所需要的透光率。本实施方式中，基体21的透光率配合其所具有预设颜色使得基体21呈半透着色，从而使基体21所呈现出的颜色通透、鲜艳。
46.其中，基体21的厚度可以为500-1000μm，例如500μm、600μm、700μm、800μm、900μm、1000μm等，具体可以根据壳体组件100的结构、性能、外观上的需求等进行设定。
47.其中，基体21的材质可以为玻璃、塑料等，或者玻璃、塑料与金属、陶瓷等的复合材料，且基体21既可以为单层结构，也可以由多层结构复合而成。
48.在一实施方式中，请参阅图5，基体21可由第一基层211和第二基层212复合而成，且第一基层211和第二基层212呈层叠设置。其中，第一基层211和第二基层212中的至少一者具有预设颜色，即第一基层211具有预设颜色而第二基层212呈无色，或第二基层212具有预设颜色而第一基层211呈无色，或第一基层211及第二基层212均具有预设颜色。当然，也可以是第一基层211与第二基层212具有不同的颜色，而二者层叠设置后使得基体21整体呈现出预设颜色。
49.具体地，基体21可以为聚甲基丙烯酸甲酯(polymethyl methacrylate，pmma)与聚碳酸酯(polycarbonate，pc)的复合板材，其中，第一基层211为pmma层，第二基层212为pc层。
50.其中，pmma层211可由第一预设原料制成，pc层212可由第二预设原料制成，而该基体21则可由第一预设原料和第二预设原料通过共挤制成的复合板材。
51.具体地，第一预设原料可包含pmma、抗氧剂、润滑剂、紫外光稳定剂等；第二预设原料可包含pc、抗氧剂、润滑剂、紫外光稳定剂等。
52.其中，pmma可以为满足光学级的pmma，其透光率可不小于92％(jis-k6735)，例如可以为92％、94％、96％等。第一预设原料中，pmma的含量可以为92-96质量份，具体可以为90质量份、92质量份、94质量份、96质量份等。
53.pc可以为满足光学级的pc，其透光率可不小于90％(jis-k6735)，例如可以为
90％、92％、94％等。第二预设原料中，pc的含量可以为90-96质量份，具体可以为90质量份、92质量份、94质量份、96质量份等。
54.上述抗氧剂可以为抗氧剂1010(即[β-(3,5二叔丁基4-羟基-苯基)丙酸]季戊四醇酯)、抗氧剂245(即二[3-(1,1-二甲基乙基)-4-羟基-5-甲基苯丙酸]三聚乙二醇)、抗氧剂168(即三[2.4-二叔丁基苯基]亚磷酸酯)、抗氧剂1076(即β-(3,5-二叔丁基-4-羟基苯基)丙酸十八酯)中的至少一种。在第一预设原料和第二预设原料中，抗氧剂的含量均可以为0.1-1质量份，具体如0.1质量份、0.3质量份、0.5质量份、0.7质量份、1质量份等。
[0055]
润滑剂可以为硅酮粉、季戊四醇酯、美国龙沙公司的glycolube pets(即季戊四醇四硬脂酸酯)中的至少一种。在第一预设原料和第二预设原料中，润滑剂的含量均可以为0.1-1质量份，例如0.1质量份、0.3质量份、0.5质量份、0.7质量份、1质量份等。
[0056]
紫外光稳定剂可以为苯并三唑类紫外光稳定剂和双丙二酸酯紫外光稳定剂中的至少一种。其中，在选用苯并三唑类紫外光稳定剂时，可选用第一苯并三唑紫外光稳定剂、第二苯并三唑紫外光稳定剂等。在第一预设原料和第二预设原料中，紫外光稳定剂的含量均可以为0.5-3质量份，具体可以为0.5质量份、1质量份、1.5质量份、2质量份、3质量份等。需要指出的是，紫外光稳定剂的使用能够抑制或减弱紫外光对基体21以及所应用的设备的内部器件的破坏，从而起到相应的保护作用。
[0057]
其中，在pmma层211具有预设颜色时，第一预设原料可包含有对应颜色的色母；而在pc层212具有预设颜色时，第二预设原料可包含具有对应颜色的色母，当然，基体21所呈现的预设颜色与上述原料中的色母的颜色不一定是完全一致的，具体可以对色母的含量以及配比等进行调节。本实施方式中，第一预设原料和/或第二预设原料中色母的含量均可以为0.1-1质量份，具体如0.1质量份、0.3质量份、0.5质量份、0.7质量份、1质量份等。
[0058]
具体地，色母可由颜料或染料、载体和添加剂等所组成，具有较强的着色力，在制作基体21时，采用少量的色母即可达到较高的颜色浓度。本实施方式中，可以根据所需要的颜色以及基体21所要求的透光率进行色母的种类以及用量上的选择，以满足使用需求。
[0059]
需要指出的是，第一预设原料和第二预设原料中所使用的抗氧剂、润滑剂、紫外光稳定剂以及色母等所采用的种类和含量可以相同也可以不同，具体可根据实际需求进行选择，此处不做限定。
[0060]
进一步地，pmma层211的厚度可以为35-60μm，例如35μm、40μm、45μm、50μm、55μm、60μm等，pc层212的厚度可以为440-965μm，例如440μm、500μm、600μm、700μm、800μm、900μm、965μm等，此处不做具体限定。需要指出的是，pmma层211与pc层212二者在上述范围的基础上可根据实际情况进行搭配使得基体21整体厚度满足500-1000μm即可。
[0061]
另外，本实施方式中，基体21于pmma层211一侧的表面硬度不小于铅笔硬度750g
·
h，具体可以为750g
·
h、760g
·
h、770g
·
h等。
[0062]
需要指出的是，本实施方式中的壳体组件100在用于电子设备的壳体时，pmma层211一侧可朝向电子设备外部设置，而pc层212一侧可朝向电子设备内部。
[0063]
另外，除了以上所描述的pmma层211以及pc层212之外，第一基层211和第二基层212的主要材质还可以为其它材料，例如丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(acrylonitrile-butadiene-styrene，abs)、苯乙烯-甲基丙烯酸甲酯共聚物树脂等，此处不做具体限定。
[0064]
进一步地，液晶单元22中包含有经过取向的液晶，使得外界光线在进入液晶单元
22后，能够至少部分的被该经过取向的液晶反射而出，从而提高壳体组件100的亮度、光泽度。本实施方式中，壳体基材20的反射率可达到35％-45％。
[0065]
本实施方式中，具有预设颜色的基体21与液晶单元22层叠设置在一起，从而在光线的照射下能够呈现出高亮的色彩，使得壳体组件100呈现出炫彩效果，提高壳体组件100的美感，以满足使用需求。
[0066]
需要指出的是，相关技术中，壳体基材本身不具有颜色以及不具有反射作用，或者反射作用相当微弱而忽略不计，这样在壳体组件需要颜色亮度等方面的要求时，则需在壳体基材上进一步进行丝印、喷涂、打印、胶印等处理，并搭配紫外光转印纹理、光学镀膜等工序来实现炫彩的外观。如此，显然制作工艺较多、提高生产成本较高，并在一定程度上降低了壳体组件的良率，且制作得到的壳体组件的结构较为复杂。
[0067]
而本实施方式中，如上所述，壳体基材20本身便具有炫彩的外观效果，从而无需再通过额外的工艺步骤对壳体基材20进行处理以产生相应的效果，从而能够简化壳体组件100的结构。
[0068]
进一步地，液晶单元22的数量可以为至少一个。在一实施方式中，如图4所示，液晶单元22的数量为一个，并设置于基体21的一侧；在另一实施方式中，如图6所示，液晶单元22的数量可以为两个，两个液晶单元22分别设置于基体21的两侧。
[0069]
在一实施方式中，液晶单元22可以仅包括一液晶层，该液晶层中包含有经过取向的液晶。
[0070]
具体地，该液晶可以为胆甾相液晶，具体可包括可聚合单体、向列相液晶、手性分子、光引发剂等。其中，可聚合单体可以为丙烯酸酯、丙烯酸异冰片酯、四氢呋喃丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯基团等，向列相液晶可以为：手性分子可以为：光引发剂可以为硫杂蒽酮类光引发剂、(2,4,6-三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦、1-羟环己基苯酮、2-甲基-1-[4-(甲基硫代)苯基]-2-(4-吗啉基)-1-丙酮等，此处不做限定。
[0071]
在其它实施方式中，上述液晶还可以进一步包括紫外光吸收剂等，此处不做限定。
[0072]
其中，胆甾相液晶分子呈扁平形状，可依靠端基的相互作用彼此平行排列成层状结构，在每个平面层内分子长轴平行排列和向列相液晶较为相像，层与层之间分子长轴逐渐偏转，形成螺旋状。在实际操作中，可通过采用添加旋光物质的方法使向列相液晶转变为胆甾相液晶。
[0073]
需要指出的是，本实施方式中液晶单元中经过取向的液晶能够对入射的光线进行反射，具体可以对入射的光线进行选择性的反射，以呈现一定的主颜色，而且所反射的反射光波长满足布拉格方程：λ＝2np sinθ，其中，λ为反射光的波长，n为液晶层的平均折射率，p
为经过取向的液晶的螺距，θ为入射光与液晶层表面之间的夹角，即入射光的入射角度的余角。其中，经过取向的液晶能够根据对应的螺距p进行排列。如图7所示，在用户观察角度为垂直于液晶层的表面，即θ为90
°
时，经过取向的液晶选择性的反射波长为λ＝2np的光线，从而呈现出波长为λ＝2np的光所呈现的颜色，即该经过取向的液晶所呈现出的主颜色。随着用户观察角度的变化，进入用户眼睛的入射光的入射角度改变，θ发生变化，导致液晶所反射的反射光波长λ也相应改变，从而改变反射光的颜色，从而在用户的观察角度发生变化时，观察到的液晶层所呈现的颜色会随观察角度的变化而发生红移或者蓝移，从而产生炫彩效果。
[0074]
也就是说，本实施方式中的液晶单元22不仅具有如上所述的对光线的反射作用，而且在光线的照射下，还能够呈现一定的颜色，并随用户观察角度的变化而产生随角色变的效果，从而进一步增强壳体组件100的炫彩效果，使得壳体组件100更加美观。
[0075]
其中，液晶层的厚度可以为1.5-3μm，例如1.5μm、2μm、2.5μm、3μm等，具体可根据实际需求进行选择。
[0076]
在另一实施方式中，请进一步结合参阅图8，液晶单元22除了包括液晶层221之外，还可包括取向层222，取向层222可设置于液晶层221的远离基体21的一侧。其中，液晶层221在功能、结构等方面可与上一实施方式中的相同，相关详细内容请参阅上一实施方式，此处不再赘述。
[0077]
需要指出的是，取向层222可包含取向剂，用于对液晶层221中的液晶进行取向，从而使得液晶层221中的液晶为经过取向的液晶。
[0078]
具体地，该取向剂可以为水性取向剂，例如可以是水溶性改性聚乙烯醇取向剂。在该取向剂经过取向后，进一步将液晶涂布在该取向层222上，从而使得所涂布的液晶按照该取向剂的排列进行取向。
[0079]
当然，在其它实施方式中，也可以采用其它取向剂，如聚酰亚胺取向剂等，此处不做限定。
[0080]
本实施方式中，取向层222的厚度可小于1μm，例如0.9μm、0.8μm、0.7μm等，具体可根据实际需求选择。
[0081]
进一步地，上述液晶单元22可以直接形成在基体21上，还可以通过粘结剂粘接在基体21上。
[0082]
在一实施方式中，请参阅图9，壳体基材20还可以包括贴合层23，该贴合层23可设置于基体21与液晶层221之间，以将液晶单元22与基体21贴合在一起。
[0083]
在液晶单元22的数量为一个时，如图9所示，贴合层23的数量也为一个；在液晶单元22的数量为两个时，如图10所示，贴合层23的数量也为两个，并且分别设置于基体21的两侧与对应的液晶单元22之间。
[0084]
其中，该贴合层23可以由紫外光固化胶经紫外光固化形成，以在通过紫外光固化后将液晶单元22与基体21粘接在一起。具体地，该紫外光固化胶可包括聚丙烯酸酯、丙烯酸单体、光引发剂及助剂等。
[0085]
其中，聚丙烯酸酯可以是聚酯改性聚氨酯丙烯酸树脂、聚氨酯丙烯酸树脂中的至少一种，在紫外光固化胶中的质量百分含量可以是55～70％，例如55％、60％、65％、70％等。
[0086]
丙烯酸单体可以是1、6-己二醇二丙烯酸酯(hdda)、丙烯酸异冰片酯(iboa)、n-乙烯基吡咯烷酮(nvp)等中的至少一种，在紫外光固化胶中的质量百分含量可以是25～40％，具体例如25％、30％、35％、40％等。
[0087]
光引发剂可以是硫杂蒽酮类光引发剂、(2,4,6-三甲基苯甲酰基)二苯基氧化膦、1-羟环己基苯酮等中的至少一种，在紫外光固化胶中的质量百分含量可以是2～5％，例如可以是2％、3％、4％、5％等。
[0088]
助剂则可以根据对贴合层23的需求进行选择性添加，例如可以包含分散剂、光稳定剂等。其中，助剂在紫外光固化胶中的质量百分含量可以为3～5％，具体可以是3％、4％、5％等。
[0089]
进一步地，上述紫外光固化胶可以为无色至浅黄色透明液体，且在25℃下的粘度可以为400～900mpa
·
s，如400mpa
·
s、600mpa
·
s、800mpa
·
s、900mpa
·
s等。
[0090]
另外，贴合层23厚度可以为4-6μm，例如4μm、5μm、6μm等，具体可以依据壳体组件100的整体厚度确定。
[0091]
在一应用场景中，基体21可通过模内注塑的方式形成在液晶单元22的一侧，此时，贴合层23还可以为其它材质，例如pu光油等，用于在进行模内注塑时，提升基体与液晶单元之间的粘附力，以提高壳体组件100的稳定性。
[0092]
进一步地，请参阅图11，在一实施方式中，壳体组件100还可包括至少一个保护层24，其中，每个保护层24可设置于壳体基材20的一侧，从而对壳体基材20进行保护，以起到防尘、防刮的作用。
[0093]
本实施方式中，保护层24的数量为两个，分别设置在壳体基材20的两侧，以对壳体基材20的两侧分别进行保护。在液晶单元22的数量为一个时，如图11所示，一个保护层24设置于液晶单元22的远离基体21的一侧，另一保护层24设置于基体21的背离液晶单元22的一侧；在液晶单元22的数量为两个时，如图12所示，两个保护层24分别设置于对应的液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0094]
当然，在其它实施方式中，请参阅图13、14，还可以仅设置一个保护层24，而仅设置在壳体基材20的一侧，此处不做具体限定。
[0095]
其中，该保护层24的材质可以为pet、硅胶、聚氯乙烯(polyvinyl chloride，pvc)、聚乙烯(polyethylene，pe)、聚氨基甲酸酯(polyurethane，pu)中的至少一种，厚度可以为50-150μm，例如50μm、100μm、150μm等，此处不做限定。
[0096]
当然，在一些实施方式中，例如在壳体组件100包括有上述功能层30时，则可不包括该保护层24。
[0097]
需要说明的是，本技术各实施方式中的壳体组件100除了可用于上述电子设备之外，还可以应用于其他设备，如家用电器、礼物包装盒等，此处不做具体限定。
[0098]
下面根据上述各实施方式，结合附图对本技术中壳体组件的部分实施例进行描述。
[0099]
实施例1
[0100]
如图15所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及两个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及两个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pmma层211具有预设颜色。两个液晶单元22分别通过贴合层23贴合于基体21的pc层
212一侧以及pmma层211一侧，每个液晶单元22包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于对应的取向层222的朝向基体21的一侧。两个保护层24分别位于两个液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0101]
实施例2
[0102]
如图16所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及两个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及两个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pc层212具有预设颜色。两个液晶单元22分别通过贴合层23贴合于基体21的pc层212一侧以及pmma层211一侧，每个液晶单元22包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于对应的取向层222的朝向基体21的一侧。两个保护层24分别位于两个液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0103]
实施例3
[0104]
如图17所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及两个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及两个液晶单元22。其中，基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pmma层211及pc层212均具有预设颜色。两个液晶单元22分别通过贴合层23贴合于基体21的pc层212一侧以及pmma层211一侧，每个液晶单元22包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于取向层222的朝向基体21的一侧。两个保护层24分别位于两个液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0105]
实施例4
[0106]
如图18所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及一个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及一个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pc层212具有预设颜色。液晶单元22通过贴合层23贴合于基体21的pc层212一侧，并包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于取向层222的朝向基体21的一侧。保护层24位于液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0107]
实施例5
[0108]
如图19所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及一个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及一个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pmma层211具有预设颜色。液晶单元22通过贴合层23贴合于基体21的pc层212一侧，并包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于取向层222的朝向基体21的一侧。保护层24位于液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0109]
实施例6
[0110]
如图20所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及一个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及一个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pmma层211及pc层212均具有预设颜色。液晶单元22通过贴合层23贴合于基体21的pc层212一侧，并包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于取向层222的朝向基体21的一侧。保护层24位于液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0111]
实施例7
[0112]
如图21所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及一个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及一个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pc层212具有预设颜色。液晶单元22通过贴合层23贴合于基体21的pmma层211一侧，
并包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于取向层222的朝向基体21的一侧。保护层24位于液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0113]
实施例8
[0114]
如图22所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及一个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及一个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pmma层211具有预设颜色。液晶单元22通过贴合层23贴合于基体21的pmma层211一侧，并包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于取向层222的朝向基体21的一侧。保护层24位于液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0115]
实施例9
[0116]
如图23所示，本实施例中，壳体组件100包括壳体基材20及一个保护层24。其中，壳体基材20包括基体21、贴合层23及一个液晶单元22。基体21为pmma层211与pc层212的复合板材，且pmma层211及pc层212均具有预设颜色。液晶单元22通过贴合层23贴合于基体21的pmma层211一侧，并包括取向层222以及液晶层221，液晶层221设置于取向层222的朝向基体21的一侧。保护层24位于液晶单元22的远离基体21的一侧。
[0117]
当然，上述仅是示例性的列举了本技术上述实施方式中的壳体组件100的部分实施例，并不因此进行限定。
[0118]
另外，本技术还设置了相应的对比例1-3，其中，各对比例中的壳体基材均为pmma层与pc层的复合板材，而不包括上述的液晶单元22以及保护层24，其中，对比例1中仅pmma层具有预设颜色，对比例2中仅pc层具有预设颜色，对比例3中pmma层及pc层均具有预设颜色，即对比例1与上述实施例1、5、8中的基体21相同，对比例2与上述实施例2、4、7中的基体21相同，对比例3与上述实施例3、6、9中的基体21相同。
[0119]
进一步地，利用反射率测定仪分别对实施例1、2、3中去掉保护层24的壳体基材20以及对比例1-3中壳体基材进行反射率的测试，所得到的测试结果如下表1所示：
[0120]
表1壳体基材反射率测试结果
[0121][0122][0123]
如上所述，对比例1、2、3分别与实施例1、2、3中的基体21相同，但是不包括对应的实施例1、2、3中的液晶单元22。由上表中的反射率测试结果能够看出，与pmma层与pc层的复合板材相比，本技术中的壳体组件100中的壳体基材20明显具有较高的反射率。这也进一步更加直观证明了，上述液晶单元22的设置能够提高壳体基材对光线的反射率。
[0124]
本技术还提供一种壳体组件的制作方法，其中，通过该方法能够制作得到本技术上述实施方式中的壳体组件。请参阅图24，在一实施方式中，该壳体组件的制作方法可以包括：
[0125]
步骤s10：提供一基体；及
[0126]
步骤s20：在基体上形成至少一个液晶单元。
[0127]
需要指出的是，本实施方式中的基体可具有预设颜色，从而使所得到的壳体组件能够呈现出一定的色彩，提升其外观效果；另一方面无需再进一步制作颜色层，从而能够简化壳体组件的制作工序以及简化壳体组件的结构。
[0128]
进一步地，由于液晶单元中包含有经过取向的液晶，使得外界光线在进入液晶单元后，能够被该经过取向的液晶反射而出，从而提高壳体组件的亮度、光泽度。
[0129]
本实施方式的中，具有预设颜色的基体与液晶单元层叠设置在一起，在光线的照射下能够呈现出高亮的色彩，使所制作得到的壳体组件能够呈现出炫彩效果，提高壳体组件的美感，以满足使用需求。而且，由于基体及液晶单元具有炫彩的外观效果，从而无需再通过额外的工艺步骤形成其它结构层以产生相应的效果，简化制作工艺，降低生产成本。
[0130]
请参阅图25，在一实施方式中，步骤s10可包括：
[0131]
步骤s11：提供第一预设原料及第二预设原料；
[0132]
其中，第一预设原料和第二预设原料所包含的具体成分可与上述本技术壳体组件实施方式中的相同，相关详细内容请参阅上述实施方式。
[0133]
步骤s12：分别对第一预设原料及第二预设原料进行混合处理，以得到第一原料混合物及第二原料混合物；
[0134]
具体地，可以利用混合搅拌机分别对第一预设原料和第二预设原料进行混合。
[0135]
步骤s13：将第一原料混合物与第二原料混合物共挤出，以得到基体。
[0136]
在得到第一原料混合物和第二原料混合物后，将第一原料混合物和第二原料混合物分别加入对应的料桶当中，通过共挤出的方式制成第一基层/第二基层复合板材，其中，第一基层由第一原料混合物制成，第二基层由第二原料混合物制成。
[0137]
在一个应用场景中，基体为pmma/pc复合板材。其中，关于pmma/pc复合板材的具体结构、尺寸、性能等可与上述壳体组件实施方式中的相同。
[0138]
进一步地，在一实施方式中，在得到上述由第一基层与第二基层复合而成的基体后，还可进一步根据实际需求进行分切，得到合适尺寸的基体，以用于后续步骤。
[0139]
进一步地，请参阅图26，在一实施方式中，上述步骤s20可包括：
[0140]
步骤s21：提供一承载膜；
[0141]
其中，承载膜的材质可以为具有一定柔韧性的高分子材料，例如可以是pet，厚度可以为38-100μm，具体如38μm、50μm、75μm等，透光率可不小于88％，如88％、90％、92％等。
[0142]
步骤s22：在承载膜上涂布取向剂溶液，并进行取向处理，以形成取向层；
[0143]
其中，可以采用喷涂、淋涂、辊涂等方式将取向剂溶液涂布在承载膜上。
[0144]
具体地，请参阅图27，步骤s22可包括：
[0145]
步骤s221：提供取向剂溶液；
[0146]
其中，可将取向剂溶于去离子水中配制成取向剂溶液。
[0147]
步骤s222：通过微凹涂布将取向剂溶液涂布在承载膜上；
[0148]
在对取向剂溶液进行涂布之前，可先对取向剂溶液进行过滤，例如，可利用0.45μm的滤膜进行过滤，以去除杂质。
[0149]
请参阅图28，在涂布过程中，可设置容置有取向剂溶液的涂布槽，通过导辊向涂布槽处传导承载膜，利用180目的网纹辊以及刮刀，将取向剂溶液涂布在承载膜上，然后通过导辊将涂布有取向剂溶液的承载膜导出。
[0150]
步骤s223：对取向剂溶液进行烘干处理以及取向处理，得到取向层。
[0151]
涂布完成后，可在75～100℃下对取向剂溶液进行烘干，具体温度可以为75℃、80℃、85℃、90℃、95℃、100℃等。当然，也可以在涂布的过程中边涂布边烘干，具体可根据实际需求进行选择。
[0152]
在对取向剂进行取向时，可在365nm的紫外灯下实现诱导取向。
[0153]
需要指出的是，本实施方式中的取向剂还可同时具有离型的作用，以在后续需要去除承载膜时，便于承载膜的剥离。
[0154]
步骤s23：在取向层上涂布液晶溶液，以使得液晶溶液中的液晶根据取向层进行取向，得到包含经过取向的液晶的液晶层，以在承载膜上形成液晶单元，得到液晶膜片；
[0155]
与上述取向剂溶液的涂布方式类似，液晶溶液也可通过喷涂、淋涂等方式进行涂布。
[0156]
具体地，请参阅图29，步骤s23可包括：
[0157]
步骤s231：提供胆甾相液晶溶液；
[0158]
本实施方式中所涂布的液晶溶液可以为胆甾相液晶溶液，具体可包括可聚合单体、向列相液晶、手性分子、溶剂及光引发剂等。
[0159]
其中，其中，可聚合单体、向列相液晶、手性分子及光引发剂均可与上述壳体组件实施方式中的相同。需要说明的是，溶剂可以为环戊酮、丁酮、乙酸乙酯、乙酸丁酯等中的至少一种。
[0160]
其中，所涂布的液晶溶液的固含可以为30％～40％，具体如30％、35％、40％等，颜色为浅黄色至棕色。
[0161]
步骤s232：通过微凹涂布将胆甾相液晶溶液涂布在取向层上，以使得胆甾相液晶溶液中的液晶根据取向层进行取向；
[0162]
在液晶溶液配制完成后，可利用1200目的过滤布、过滤网或者过滤膜等进行过滤，然后利用180目网纹辊通过微凹涂布的方式涂覆在上述取向层上。涂布在取向层上后，液晶溶液中的液晶按照取向层的取向方式进行排列，从而得到经过取向的液晶。其中，对液晶溶液的涂布与上述对取向剂溶液的涂布过程相似，此处不再赘述。
[0163]
步骤s233：对取向层上的胆甾相液晶溶液进行固化处理，以得到液晶层。
[0164]
涂布完成后，可在70-80℃的温条件下进行热固化，具体温度可以为70℃、75℃、80℃等，导辊的线速可以为10～15m/min，具体如10m/min、12m/min、14m/min、15m/min等。另外，还可进一步利用光固化能量汞灯进行光固化，其中，固化能量可以为700～1200mj/cm2，具体如700j/cm2、900j/cm2、1200mj/cm2等。
[0165]
其中，关于所形成的取向层及液晶层的具体结构、尺寸、性能等也可与上述壳体组件实施方式中的相同。
[0166]
步骤s24：将液晶单元转移到基体上。
[0167]
本实施方式中，可以通过在液晶单元与基体之间涂布紫外光固化胶形成贴合层，其中，紫外光固化胶的具体成分以及贴合层的厚度等特征可与上述壳体组件实施方式中的相同，相关详细内容请参阅上述实施方式。
[0168]
具体地，请一并参阅图30和图31，步骤s24可包括：
[0169]
步骤s241：通过微凹涂布在液晶膜片的液晶单元一侧涂布粘结剂；
[0170]
其中，粘结剂可以为紫外光固化胶，具体可包括聚丙烯酸酯、丙烯酸单体、光引发剂及助剂等。
[0171]
具体地，可以设置紫外光固化胶的涂布槽，将所得到的液晶膜片通过导辊导至涂布槽处，利用网纹辊配合刮刀通过微凹涂布的方式将涂布槽中的紫外光固化胶涂布到液晶膜片的液晶层上。
[0172]
步骤s242：通过对辊将涂布有粘结剂的液晶膜片于粘结剂一侧与基体贴合；
[0173]
本实施方式中，可进一步设置对辊，通过导辊分别向对辊中送入适当尺寸的基体以及涂布有粘结剂的液晶膜片，其中基体的需要涂布液晶的面朝向液晶膜片涂布有粘结剂的一侧，进而通过对辊将液晶膜片与基体压合在一起，二者进而通过粘结剂粘合在一起。
[0174]
在一个应用场景中，基体只有一侧需要与液晶单元贴合，此时，可通过导辊在基体远离液晶单元的一侧导入并贴合保护层。另外，也可以在将液晶单元转移到基体上后，在承载膜一侧进一步贴合保护层，以对基体和液晶单元起防尘、防刮等作用。
[0175]
当然，若基体和/或液晶单元的另一侧还需要进一步形成其它结构层时，也可以不贴合该保护层，或者先贴合保护层，在需要使用时，将保护层剥离，然后再进一步形成其它结构层。
[0176]
在一个应用场景中，需要在基体远离液晶单元的一侧和/或液晶单元远离基体的一侧形成具有预设功能的功能层，则此时便可先将保护层剥离，然后再进一步形成对应的功能层。
[0177]
需要说明的是，该功能层可与上述壳体组件实施方式中的相同。
[0178]
步骤s243：对粘结剂进行固化处理，在液晶单元与基体之间形成贴合层，以将液晶单元贴合于基体上；
[0179]
本实施方式中可以采用汞灯对粘结剂，即上述紫外光固化胶进行紫外光照固化，其中固化能量可以为1000～1800mj/cm2，具体如1000mj/cm2、1200mj/cm2、1400mj/cm2、1600mj/cm2、1800mj/cm2等。当然，也可以采用其它方式进行照射，此处不做具体限定。
[0180]
步骤s244：去除承载膜。
[0181]
在基体上形成液晶单元之后，可直接将承载膜去除。
[0182]
其中，在一个应用场景中，也可以暂不去除承载膜，而是将该承载膜作为保护层，以在对所制成的壳体组件的存放、运输过程中起到防尘、防刮等作用。
[0183]
而在另一应用场景中，也可在基体上形成液晶单元并去除承载膜之后，进一步在液晶单元的远离基体的一侧形成保护层，以对液晶单元进行防尘、防刮等保护。
[0184]
需要指出的是，如上所述，若需要进一步在基体远离液晶单元的一侧和/或液晶单元远离基体的一侧形成其它结构层，则可先将承载膜及保护层等均去除，然后再形成其它结构层。
[0185]
进一步地，在上述步骤完成后，还可以进一步对形成有液晶单元等结构层的基体进行外形处理，例如可根据实际需求分切成单张，以得到具有预设外形的壳体组件，从而便于运输、储存等。
[0186]
需要指出的是，本技术上述壳体组件的制作方法能够用于制作上述壳体组件实施方式中的壳体组件，该制作方法中所涉及到的各层结构的位置、材质、组分、含量、尺寸、功能等可与本技术上述壳体组件实施方式中对应相同，相关详细内容请参阅上述实施方式，
此处不再赘述。
[0187]
以上仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。