一种双作用全行程自锁千斤顶的制作方法

1.本发明涉及自锁千斤顶技术领域，特别涉及一种双作用全行程自锁千斤顶。


背景技术：

2.工程机械是用于工程建设的施工机械的总称，广泛用于建筑、水利、电力、道路、矿山、港口和国防等工程领域，种类繁多，工程机械是中国装备工业的重要组成部分，概括地说，凡土石方施工工程、路面建设与养护、流动式起重装卸作业和各种建筑工程所需的综合性机械化施工工程所必需的机械装备，称为工程机械，它主要用于国防建设工程、交通运输建设，能源工业建设和生产、矿山等原材料工业建设和生产、农林水利建设、工业与民用建筑、城市建设、环境保护等领域。
3.在世界各国，对这个行业的称谓基本类同，其中美国和英国称为建筑机械与设备，德国称为建筑机械与装置，俄罗斯称为建筑与筑路机械，日本称为建设机械，在我们国家部分产品也称为建设机械，而在机械系统根据国务院组建该行业批文时统称为工程机械，一直延续到现在，各国对该行业划定产品范围大致相同，中国工程机械与其他各国比较还增加了铁路线路工程机械、叉车与工业搬运车辆、装修机械、电梯、风动工具等行业。
4.在现有建筑物顶升纠偏技术实施过程中，所涉及使用的千斤顶需进行长时间的持荷状态，由于千斤顶油缸长时间承受重物，极易造成损坏，所以目前千斤顶普遍进行了改进，增加了机械式自锁装置，这种自锁装置是在千斤顶外壁通过螺纹旋紧一螺母而成，但这种自锁装置阻碍了设置回油口，导致自锁式千斤顶的活塞只能通过油压进行单向移动，从而使千斤顶回油相当困难，影响现场施工。
5.因此，本技术提供了一种双作用全行程自锁千斤顶来满足需求。


技术实现要素：

6.本技术的目的在于提供一种双作用全行程自锁千斤顶，以解决上述背景提出的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
8.一种双作用全行程自锁千斤顶，包括千斤顶本体，所述千斤顶本体的一侧设有进油孔，所述进油孔的一侧滑动安装有顶升件，所述进油孔的一侧设有刻度腔体，所述进油孔和刻度腔体的内部相连通，所述进油孔和所述千斤顶本体的内部相连通，所述千斤顶本体的内部滑动安装有活塞，所述活塞的一侧连接安装有活塞杆，所述顶升件的一侧和所述活塞杆的一侧相连接；
9.所述千斤顶本体的一侧固定有防护套，所述防护套的一侧转动安装有螺纹件，所述螺纹件的一侧和所述防护套的内部分别开设有螺纹且相互啮合，所述螺纹件的一侧安装有抵接套，所述螺纹件的内部安装有挤压套，所述螺纹件的内部相对所述挤压套的外侧为转动状，所述防护套的内部固定有环形板，所述环形板的一侧均匀安装有锁紧件，所述抵接套的内侧和所述锁紧件的外侧相抵接，所述挤压套的外侧固定有连接曲板，所述螺纹件的
内部开设有于所述连接曲板一侧相适配的滑槽，所述活塞杆和顶升件依次贯穿千斤顶本体、环形板、螺纹件和挤压套的内部。
10.优选地，所述螺纹件和挤压套之间安装有轴承，所述挤压套相对轴承的内部为固定状，所述螺纹件相对轴承的外侧为转动状，所述挤压套为增阻材质构成，所述连接曲板的一侧为凸起状结构。
11.优选地，所述环形板一侧的表面开设有矩形槽，所述锁紧件的一侧安装于所述矩形槽额内部，所述锁紧件一侧的直径小于所述矩形槽的内部直径，所述抵接套的直径大于所述锁紧件一侧的直径，所述抵接套随着所述螺纹件的转动而变化，所述锁紧件的外侧包覆有柔性材质。
12.优选地，所述刻度腔体的内部安装有弯管，所述弯管的一侧和所述刻度腔体的内部相连通，所述弯管的一侧和所述进油孔连通千斤顶本体内部之间相连通，所述刻度腔体的外侧设有刻度表。
13.优选地，所述活塞的一侧设有滑动轮，所述滑动轮的一侧和所述千斤顶本体的内腔一侧相贴合，所述活塞和活塞杆之间为螺纹配合，所述活塞杆的内部设有空腔，所述顶升件滑动安装于所述活塞杆空腔的内部，所述活塞杆空腔的内部安装有伸缩弹簧，所述伸缩弹簧一侧和所述顶升件的一侧相抵接。
14.优选地，所述千斤顶本体的内部设有限位腔，所述限位腔一侧和所述千斤顶本体的内部相连通，所述限位腔的内部滑动安装有限位机构，所述限位机构一侧和所述活塞的一侧相连接，所述限位机构随着所述活塞的位置变化而变化。
15.优选地，所述限位机构包括齿条板、转动齿和活动齿块，所述转动齿固定安装于所述限位腔内部的一侧，所述转动齿的一侧和所述齿条板的一侧相平行，且所述转动齿的一侧和所述齿条板的表面相啮合，所述转动齿相对齿条板为固定状。
16.优选地，所述齿条板的一侧和所述活塞的一侧相安装，所述活动齿块相对齿条板的一侧为活动状，所述活动齿块的两侧分别安装有滑动套，所述齿条板的两侧分别安装有安装块，所述安装块于所述齿条板的两侧分别呈对称状结构，两侧所述安装块对称结构之间分别固定安装有压缩弹簧，两侧所述滑动套，的一侧滑动安装于所述压缩弹簧的表面。
17.优选地，所述限位腔的内部固定安装有导向杆，所述齿条板滑动安装于所述导向杆的表面，所述压缩弹簧的表面活动套接有滑动杆，所述滑动杆的一侧和所述滑动套的一侧相抵接，所述滑动杆的另一侧和所述安装块的一侧固定连接，所述限位腔的内腔直径和齿条板的直径，随着所述活塞的滑动行程变化而变化。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
19.1、上述方案，安装于螺纹件内部的挤压套随着活塞杆不断的向安装于活塞杆一侧顶升件的方向进行滑动时并对挤压套的内部产生挤压，通过安装于挤压套外侧的连接曲板和开设于螺纹件内部的滑槽进行抵接面，并使挤压套随着活塞杆的逐级滑动产生逐级的膨胀，进而带动安装于挤压套外侧的螺纹件沿顺时针进行转动，进而带动螺纹件一侧的螺纹和安装于千斤顶本体一侧防护套内部的螺纹进行啮合，进而带动安装于螺纹件一侧的抵接套沿螺纹件顺时针的转动方向进行转动，进而使抵接套的内侧和锁紧件的外侧进行抵接，使均匀安装于环形板一侧的锁紧件向抵接套的中心点进行聚拢，对活塞杆进行抱紧，随着抵接套受到挤压套的逐级转动，抵接套对锁紧件的抵接过程相对等，使锁紧件和环形板呈
锥形状将活塞杆锁紧于均匀安装于环形板一侧的锁紧件之间，对活塞杆进行自适应的锁紧，使活塞杆和安装于活塞杆一侧的顶升件保持在一定位置，减少了因技术水平的限制，液压阀芯或液压缸内出现泄漏的情况，导致液压缸锁紧不彻底，锁紧效果差的问题，减少了液压缸成品的结构复杂，生产成本过高的问题，同时使活塞、活塞杆和顶升件能够进行双向移动，不仅减少了施工时千斤顶回油的难度系数，也从而增加了千斤顶的使用寿命，并且整个千斤顶结构紧凑，联动性强。
20.2、上述方案，活动安装于齿条板一侧的活动齿块进行沿齿条板的移动方向进行等向的移动，使活动齿块的一侧抵接于转动齿的一侧，活动齿块的一侧受到来自转动齿表面的转动力，时活动齿块两侧的滑动套沿固定于齿条板两侧安装块之间的压缩弹簧表面向齿条板移动的方向进行滑动，并抵接于活动安装于压缩弹簧表面的滑动杆向滑动套的滑动方向产生压缩，并产生回弹，受到来自转动齿的一侧对活动齿块的一侧进行抵接，并使滑动套带动活动齿块的两侧限位于压缩弹簧的靠近中心位置，并对活塞进行限位，使活塞进行快速的止住移动，有效地防止在上述锁紧件在聚拢过程中若对活塞杆的聚拢不紧密时，对活塞杆进行辅助自锁，提升千斤顶在使用过程中的稳定性，上述随动辅助自锁紧机构的控制方式简单易控、有效性强，安全性高，双作用液压复位且可节省安装空间。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明整体结构示意图；
23.图2为本发明整体的剖面结构示意图；
24.图3为本发明锁紧件的安装结构示意图；
25.图4为本发明图3的a处放大结构示意图；
26.图5为本发明聚拢锁紧的安装结构示意图；
27.图6为本发明限位机构的结构示意图；
28.图7为本发明活塞杆的剖面结构示意图。
29.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
30.1、千斤顶本体；2、进油孔；3、顶升件；4、刻度腔体；5、活塞；6、活塞杆；7、防护套；8、锁紧件；9、螺纹件；10、挤压套；11、抵接套；12、环形板；13、连接曲板；14、限位腔；15、限位机构；151、齿条板；152、转动齿；153、活动齿块；154、滑动套；155、安装块；156、滑动杆；157、导向杆；158、压缩弹簧。
具体实施方式
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
32.参考图1-7所示的一种双作用全行程自锁千斤顶，包括千斤顶本体1，千斤顶本体1的一侧设有进油孔2，进油孔2的一侧滑动安装有顶升件3，进油孔2的一侧设有刻度腔体4，刻度腔体4对进油孔2在回油的过程中进行油量的监控，进油孔2和刻度腔体4的内部相连通，进油孔2和千斤顶本体1的内部相连通，对千斤顶本体1的内部进行液压油的输入，千斤顶本体1的内部滑动安装有活塞5，活塞5的一侧连接安装有活塞杆6，顶升件3的一侧和活塞杆6的一侧相连接；
33.千斤顶本体1的一侧固定有防护套7，防护套7的一侧转动安装有螺纹件9，螺纹件9的一侧和防护套7的内部分别开设有螺纹且相互啮合，使螺纹件9能进行相应的转动，增加防护套7和螺纹件9之间的适配性，螺纹件9的一侧安装有抵接套11，螺纹件9的内部安装有挤压套10，螺纹件9的内部相对挤压套10的外侧为转动状，防护套7的内部固定有环形板12，环形板12的一侧均匀安装有锁紧件8，抵接套11的内侧和锁紧件8的外侧相抵接，挤压套10的外侧固定有连接曲板13，螺纹件9的内部开设有于连接曲板13一侧相适配的滑槽，活塞杆6和顶升件3依次贯穿千斤顶本体1、环形板12、螺纹件9和挤压套10的内部。
34.上述方案，安装于千斤顶本体1一侧的进油孔2通过外部供油系统(例如，液压油泵送系统)将液压油通过进油孔2并注入千斤顶本体1的内部，随着外部供油系统的液压油不断的供入，并在千斤顶本体1的内部产生向活塞5的方向上升的趋势，随着液压油在千斤顶本体1的内部不断的上升，进而带动活塞5向活塞杆6的方向进行移动，进而通过活塞5的一侧顶动活塞杆6的一侧进行上升，进而带动活塞杆6的一侧和安装于活塞杆6一侧的顶升件3依次贯穿上述千斤顶本体1、环形板12、螺纹件9和挤压套10的内部并进行顶升作业，通过顶升件3的一侧对接触物体的表面产生顶升；活塞杆6的一侧和安装于活塞杆6一侧的顶升件3依次贯穿上述千斤顶本体1、环形板12、螺纹件9和挤压套10的内部时，安装于螺纹件9内部的挤压套10随着活塞杆6不断的向安装于活塞杆6一侧顶升件3的方向进行滑动时并对挤压套10的内部产生挤压，通过安装于挤压套10外侧的连接曲板13和开设于螺纹件9内部的滑槽进行抵接面，并使挤压套10随着活塞杆6的逐级滑动产生逐级的膨胀，进而带动安装于挤压套10外侧的螺纹件9沿顺时针进行转动，进而带动螺纹件9一侧的螺纹和安装于千斤顶本体1一侧防护套7内部的螺纹进行啮合，进而带动安装于螺纹件9一侧的抵接套11沿螺纹件9顺时针的转动方向进行转动，进而使抵接套11的内侧和锁紧件8的外侧进行抵接，使均匀安装于环形板12一侧的锁紧件8向抵接套11的中心点进行聚拢，对活塞杆6进行抱紧；
35.活塞杆6和顶升件3对顶升的物体进行缩短顶升或者顶升完成后，通过外部供油系统将液压油进行抽离，挤压套10和活塞杆6之间的挤压力逐级降低，挤压套10的膨胀力逐级降低，上述结构反向运动，即可完成对活塞杆6和顶升件3的回程作业，此时，活塞5受到液压油的减少，进而使活塞5逐级回落；
36.综上，随着抵接套11受到挤压套10的逐级转动，抵接套11对锁紧件8的抵接过程相对等，使锁紧件8和环形板12呈锥形状将活塞杆6锁紧于均匀安装于环形板12一侧的锁紧件8之间，对活塞杆6进行自适应的锁紧，使活塞杆6和安装于活塞杆6一侧的顶升件3保持在一定位置，减少了因技术水平的限制，液压阀芯或液压缸内出现泄漏的情况，导致液压缸锁紧不彻底，锁紧效果差的问题，减少了液压缸成品的结构复杂，生产成本过高的问题，同时使活塞5、活塞杆6和顶升件3能够进行双向移动，不仅减少了施工时千斤顶回油的难度系数，也从而增加了千斤顶的使用寿命，并且整个千斤顶结构紧凑，联动性强。
37.作为本实施例优选地实施方式，螺纹件9和挤压套10之间安装有轴承，挤压套10相对轴承的内部为固定状轴承的内圈为固定状，外圈为转动状，螺纹件9相对轴承的外侧为转动状，活塞杆6在轴承的内部进行滑动，活塞杆6和轴承的内部之间设有润滑剂(例如黄油)，减少活塞杆6和轴承之间的摩擦力，挤压套10为增阻材质构成包括但不限于膨胀合金、铜管、不锈钢管等可膨胀摩擦力大的金属，防止顶升件3和挤压套10之间产生打滑的现象，连接曲板13的一侧为凸起状结构，使连接曲板13在螺纹件9内部的滑槽滑动时产生相应的抵接力，使连接曲板13的一侧受力均匀，增加连接曲板13的抵动力。
38.作为本实施例优选地实施方式，环形板12一侧的表面开设有矩形槽，锁紧件8的一侧安装于矩形槽额内部，锁紧件8一侧的直径小于矩形槽的内部直径，抵接套11的直径大于锁紧件8一侧的直径，抵接套11随着螺纹件9的转动而变化，锁紧件8的外侧包覆有柔性材质，如图5所示的箭头方向，在安装于顶升件3内部的锁紧件8静止为工作状态，锁紧件8的一侧沿环形板12一侧矩形槽的内部呈开合状态，锁紧件8的外侧受到螺纹件9一侧的抵接套11运动时，均匀安装于锁紧件8的一侧产生聚，位于环形板12一侧矩形槽内部锁紧件8的另一侧呈倾斜状抵接于环形板12一侧矩形槽的内部，增加锁紧件8一侧的承受力，使锁紧件8的一侧呈聚拢状时更加稳固。
39.作为本实施例优选地实施方式，刻度腔体4的内部安装有弯管，弯管的一侧和刻度腔体4的内部相连通，弯管的一侧和进油孔2连通千斤顶本体1内部之间相连通，刻度腔体4的外侧设有刻度表，上述活塞5在回落过程中，位于活塞5一侧的液压油受到活塞5的压力作用将一部分液压油压至刻度腔体4内部的弯管，并将液压油冲入刻度腔体4的内部进行刻度显示，其中刻度腔体4为透明材质构成，观测液压油的液位的同时，可对液压油的颜色变化来判断液压油的使用情况，值得注意的是，刻度腔体4的安装直径不限于本方案中附图中的直径，刻度腔体4的直径随着千斤顶本体1的变化而变化。
40.作为本实施例优选地实施方式，活塞5的一侧设有滑动轮，滑动轮的一侧和千斤顶本体1的内腔一侧相贴合，增加活塞5在上升或者下降过程的滑动力，防止因液压油粘稠导致滑动缓慢或者卡死的现象，活塞5和活塞杆6之间为螺纹配合，增加活塞5和活塞杆6之间的安装性，便于在维修过程中进行快速的安装和拆卸，活塞杆6的内部设有空腔，顶升件3滑动安装于活塞杆6空腔的内部，活塞杆6空腔的内部安装有伸缩弹簧，伸缩弹簧一侧和顶升件3的一侧相抵接，顶升件3的一侧在抵接至需要顶升物体的一侧时，通过顶升件3在活塞杆6的内部滑动，并使活塞杆6内部的伸缩弹簧产生压缩，有效的防止顶升件3对需要顶升物体之间的应力挤压对需要顶升物的损伤。
41.作为本实施例优选地实施方式，千斤顶本体1的内部设有限位腔14，限位腔14一侧和千斤顶本体1的内部相连通，限位腔14的内部滑动安装有限位机构15，限位机构15一侧和活塞5的一侧相连接，限位机构15随着活塞5的位置变化而变化，限位机构15包括齿条板151、转动齿152和活动齿块153，转动齿152固定安装于限位腔14内部的一侧，转动齿152的一侧和齿条板151的一侧相平行，且转动齿152的一侧和齿条板151的表面相啮合，转动齿152相对齿条板151为固定状，齿条板151的一侧和活塞5的一侧相安装，活动齿块153相对齿条板151的一侧为活动状，活动齿块153的两侧分别安装有滑动套154，齿条板151的两侧分别安装有安装块155，安装块155于齿条板151的两侧分别呈对称状结构，两侧安装块155对称结构之间分别固定安装有压缩弹簧158，两侧滑动套154的一侧滑动安装于压缩弹簧158
的表面，限位腔14的内部固定安装有导向杆157，齿条板151滑动安装于导向杆157的表面，压缩弹簧158的表面活动套接有滑动杆156，滑动杆156的一侧和滑动套154的一侧相抵接，滑动杆156的另一侧和安装块155的一侧固定连接，限位腔14的内腔直径和齿条板151的直径，随着活塞5的滑动行程变化而变化。
42.上述方案，参照图2、6所示，上述活塞5在液压油的顶动进行上升作业时，带动安装于活塞5一侧的齿条板151产生沿活塞5上升的等向移动力。进而使安装于限位腔14内腔的转动齿152的一侧啮合齿条板151的表面进行转动，进而带动活动安装于齿条板151一侧的活动齿块153进行沿齿条板151的移动方向进行等向的移动，使活动齿块153的一侧抵接于转动齿152的一侧，活动齿块153的一侧受到来自转动齿152表面的转动力，时活动齿块153两侧的滑动套154沿固定于齿条板151两侧安装块155之间的压缩弹簧158表面向齿条板151移动的方向进行滑动，并抵接于活动安装于压缩弹簧158表面的滑动杆156向滑动套154的滑动方向产生压缩，并产生回弹，受到来自转动齿152的一侧对活动齿块153的一侧进行抵接，并使滑动套154带动活动齿块153的两侧限位于压缩弹簧158的靠近中心位置，并对活塞5进行限位，使活塞5进行快速的止住移动，有效地防止在上述锁紧件8在聚拢过程中若对活塞杆6的聚拢不紧密时，对活塞杆6进行辅助自锁，提升千斤顶在使用过程中的稳定性，上述随动辅助自锁紧机构的控制方式简单易控、有效性强，安全性高，双作用液压复位且可节省安装空间。
43.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
44.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。