一种气孔陶瓷发热体的制作方法

1.本实用新型涉及陶瓷发热体技术领域，具体涉及一种气孔陶瓷发热体。


背景技术：

2.现有电子烟气孔陶瓷发热体通过气孔陶瓷发热体导油面设置有两种设置方法，第一种是直接在导油面凹设有储油槽用于储油便于通过气孔陶瓷发热体的孔径进行导油，再使用发热丝加热产生烟雾，第二种是直接将导油面设置为平板状，上述两种电子烟会存在以下两种缺陷：第一，气孔陶瓷发热体的储油槽内储油量少，容易导致干烧，进而由于发热丝长时间处于高温加热状态烧坏雾化面的发热线路，进而影响电子烟的使用寿命；第二，现有发热体都是导油面大于雾化面，导油效果差，雾化器内的烟油容易产生侧漏，影响电子烟的体验感。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本实用新型的目的在于提供一种气孔陶瓷发热体，该气孔陶瓷发热体结构新颖，通过设置条形导油凸起和导油凹槽显著增大了烟的接触面积，有利于气体交换，导油更顺畅，而在储油槽靠近气孔陶瓷基体两端的侧壁设置开口，便于硅胶封油、封油面积更大、封油效果更好；另外，导油凹槽的设置缩短了导油距离、导油更充分、实用性强，更安全环保。
4.本实用新型的目的通过下述技术方案实现：一种气孔陶瓷发热体，包括气孔陶瓷基体，所述气孔陶瓷基体的外表面包括位于气孔陶瓷基体底部的雾化面和位于气孔陶瓷基体上端的封油面，所述雾化面印刷有发热线路，所述封油面凹设有储油槽，所述储油槽内设有若干条形导油凸起和若干导油凹槽，且所述导油凹槽位于相邻两个所述条形导油凸起之间，所述条形导油凸起的表面和导油凹槽的表面组成凹凸导油面，所述储油槽靠近气孔陶瓷基体两端的侧壁开口设置。
5.进一步的，所述条形导油凸起和导油凹槽均沿气孔陶瓷基体本体的横向方向或纵向方向设置。
6.进一步的，所述储油槽至少设置一个，相邻两个储油槽之间设有加强筋。
7.进一步的，所述加强筋的上表面与所述封油面齐平。
8.进一步的，所述导油凸起的顶端面低于所述封油面。
9.进一步的，所述导油凸起的顶端面低于所述加强筋的上表面。
10.进一步的，所述条形导油凸起的纵截面为倒置的u形或半圆柱形。
11.进一步的，所述导油凹槽的形状为u形槽或半圆柱形槽。
12.本实用新型的有益效果在于：本实用新型的气孔陶瓷发热体结构新颖，通过设置条形导油凸起和导油凹槽显著增大了烟的接触面积，有利于气体交换，导油更顺畅，而在储油槽靠近气孔陶瓷基体两端的侧壁设置开口，便于硅胶封油、封油面积更大、封油效果更好；另外，导油凹槽的设置缩短了导油距离、导油更充分、实用性强，更安全环保。
附图说明
13.图1是本实用新型的实施例1中气孔陶瓷发热体的立体图；
14.图2是本实用新型的实施例1中气孔陶瓷发热体的剖面结构示意图；
15.图3是本实用新型的实施例1中气孔陶瓷发热体的仰视图；
16.图4是本实用新型的实施例1中气孔陶瓷发热体的侧视图；
17.图5是本实用新型的实施例2中气孔陶瓷发热体的立体图；
18.图6是本实用新型的实施例2中气孔陶瓷发热体的俯视图；
19.图7是本实用新型的实施例2中气孔陶瓷发热体的仰视图；
20.图8是本实用新型的实施例3中气孔陶瓷发热体的立体图；
21.图9是本实用新型的实施例3中气孔陶瓷发热体的俯视图；
22.图10是本实用新型的实施例3中图9中气孔陶瓷发热体d-d方向的剖面结构示意图；
23.图11是本实用新型的实施例3中气孔陶瓷发热体的仰视图。
24.附图标记为：1-气孔陶瓷基体、11-雾化面、111-发热线路、12-封油面、121-加强筋、122-凹凸导油面、1221-导油凹槽、1222-条形导油凸起和123-开口。
具体实施方式
25.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1-11对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。
26.实施例1
27.见图1-4，一种气孔陶瓷发热体，包括气孔陶瓷基体1，所述气孔陶瓷基体1的外表面包括位于气孔陶瓷基体1底部的雾化面11和位于气孔陶瓷基体1上端的封油面12，所述雾化面11印刷有发热线路111，所述封油面12凹设有储油槽，所述储油槽内设有若干条形导油凸起1222和若干导油凹槽1221，且所述导油凹槽1221位于相邻两个所述条形导油凸起1222之间，所述条形导油凸起1222的表面和导油凹槽1221的表面组成凹凸导油面122，所述储油槽靠近气孔陶瓷基体1两端的侧壁开口123设置；所述条形导油凸起1222和导油凹槽1221均沿气孔陶瓷基体1本体的纵向方向设置。
28.本实施例的气孔陶瓷发热体结构新颖，通过利用条形导油凸起1222的表面和导油凹槽1221的表面组成的凹凸导油面122可增大与烟油的导油接触面积，有利于气体交换，导油更顺畅，进而有利于通过条形导油凸起1222和导油凹槽1221对雾化面11雾化消耗的烟油及时补充，雾化效果得到显著提升，而在储油槽靠近气孔陶瓷基体1两端的侧壁设置开口123，便于硅胶封油、封油面12积更大、封油效果更好；另外，条形导油凸起1222和导油凹槽1221的设置缩短了导油距离、导油更充分、实用性强，更安全环保。而将导油凹槽1221设置在相邻两个所述条形导油凸起1222之间，可以将靠近封油面12内侧的烟油从四周输送至雾化面11的发热线路111处，烟油在雾化面11形成的四周向中间流动的油膜，显著提升了雾化效果。
29.本实施例中，所述储油槽至少设置一个，相邻两个储油槽之间设有加强筋121。
30.本实施例中在相邻两个储油槽之间设有加强筋121可进一步提升气孔陶瓷基体1的结构强度，实现了在强度和结构稳定性不变的情况下节省了原材料，进一步提升了气孔
陶瓷发热体实用性。
31.本实施例中，所述加强筋121的上表面与所述封油面12齐平；所述导油凸起的顶端面低于所述封油面12；所述导油凸起的顶端面低于所述加强筋121的上表面。
32.本实施例中，所述条形导油凸起1222的纵截面为倒置的u形或半圆柱形；所述导油凹槽1221的形状为u形槽或半圆柱形槽。
33.本实施例中将条形导油凸起1222的形状设置为上述结构，有利于最大限度的增加导油接触面积，便于及时、充分地对雾化面11进行补油；而导油凹槽1221的形状设置为上述形状的结构可很好的增加储油量和导油接触面积，可及时对雾化面11进行补油，显著提升了该气孔陶瓷发热体的雾化效率。
34.实施例2
35.见图5-7本对实施例与上述实施例1的区别在于：本实施例的条形导油凸起1222和导油凹槽1221均沿气孔陶瓷基体1本体的横向方向设置。本对比例的其余内容与实施例1相同，这里不再赘述。
36.实施例3
37.见图8-11本对实施例与上述实施例2的区别在于：本实施例中没有设置加强筋121。本对比例的其余内容与实施例1相同，这里不再赘述。
38.上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本实用新型构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。