一种软包电池的翻面机构的制作方法

1.本技术涉及电池自动化组装的领域，尤其是涉及一种软包电池的翻面机构。


背景技术：

2.锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池。因其具备能量比较高、使用寿命长、自放电率很低、重量轻等优点，在生活中具有广泛的应用。
3.其中近几年的出现的软包锂电池更是在传统锂电池的各向性能的基础上产生飞跃。软包锂电池的本体呈板状，本体的一端设有两个代表正负极的极耳，软包锂电池整体刚度不高，因此自动化生产存在一定的困难。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为针对上述中的相关技术，发明人认为在工业应用中，单个软包锂电池的电压或容量往往达不到要求，因此就需要对多个软包锂电池进行串联、并联或两者的组合，为实现软包锂电池的自动化组装，需要设计一种软包电池的自动翻面机构,以便于根据串联需求使软包电池可以快速的叠加并进行极耳的焊接或粘接。


技术实现要素：

5.为了软包电池翻面自动化，本技术提供一种软包电池的翻面机构。
6.本技术提供的一种软包电池的翻面机构采用如下的技术方案：
7.一种软包电池的翻面机构，包括相互衔接且自带输送动力的传送带和传送辊,所述传送辊包括辊架和多根辊体,其中部分辊体的长度短于其他辊体,辊架于较短的辊体所在的区域空缺设有翻转槽,所述翻面机构还包括落入翻转槽的夹持组件、带动夹持组件转动的翻转组件、以及带动翻转组件升降的升降组件，所述升降组件安装于辊架，所述夹持组件靠近传送带的一侧设有安装于辊架的第一计数传感器。
8.通过采用上述技术方案，输送带将上一道工序中处理完成的软包电池逐一输送至传送辊，第一计数传感器对软包电池进行计数，当软包电池的部分表面落入翻转槽所在的区域时，根据计数情况，夹持组件选择是否夹持软包电池；以软包电池只进行串联为例，每隔一个软包电池，夹持组件就夹住该软包电池，而后通过升降组件将夹持组件和软包电池抬升至不干涉旋转的位置，再由翻转组件带动夹持组件连同软包电池整体旋转，而后将软包电池重新放回传送辊，实现软包电池的翻面自动化。
9.可选的，所述升降组件包括固定于辊架的升降气缸和固定于升降气缸的活塞杆的升降架，所述翻转组件安装于升降架。
10.通过采用上述技术方案，可实现夹持组件快速的定点的升降，如此可有效提高翻转效率，避免传送辊前后输送的软包电池产生干涉。
11.可选的，所述翻转组件包括安装于升降架的旋转气缸和固定于旋转气缸的输出端的旋转架，所述旋转气缸的输出端穿过升降架，所述夹持组件安装于旋转架。
12.通过采用上述技术方案，基于旋转气缸的特性，可实现夹持组件的快速的定角度的旋转，如此可有效提高翻转效率，避免传送辊前后输送的软包电池产生干涉。
13.可选的，所述升降架包括上座体和底块，所述上座体的底部设有底槽，所述底块的顶部嵌于底槽并可相对底槽沿传送带的移动方向滑动，所述底块与上座体的通过螺栓连接，所述上座体设有多个供螺栓螺纹连接的座孔，所述翻转组件安装于上座体，所述升降气缸为双杆气缸，该双杆气缸的两个活塞杆的端部均与底块固定。
14.通过采用上述技术方案，可通过调整上座体和底块之间的相对位置，以调整夹持组件与辊架之间的相对位置，使夹持组件的夹持位置尽可能调整至软包电池的中部，而采用滑槽配合螺栓的固定方式，以及双杆气缸固定同一个底块的方式可以有效提高夹持组件在旋转的过程中的稳定性。
15.可选的，所述夹持组件为手指气缸。
16.通过采用上述技术方案，夹取的速度快且夹紧后夹爪的间距稳定，工作效率高且在设定好之后不容易产生夹持过紧的问题。
17.可选的，所述辊体下方设有安装于辊架的抬升气缸，所述抬升气缸的输出端固定有升降挡板，所述升降挡板可穿过辊体之间的间隙，所述升降挡板位于夹持组件的远离传送带的一侧。
18.通过采用上述技术方案，挡板上升时，可以对经过的软包电池进行阻挡，如此夹持组件的夹持位置将更为精准，降低软包电池在翻转过程中的惯性矩，也更容易避免干涉问题，翻转完成后或翻转过程中升降挡板下降，软包电池可被传送通过；此外，根据需求升降挡板也可以在其中一个软包电池上升并翻转的过程中通过一定数量软包电池，达成以一定规律串并联的目的。
19.可选的，所述升降挡板与夹持组件之间设有安装辊架的第二计数传感器。
20.通过采用上述技术方案，一方面两个计数传感器可以形成相互对照，另一方面第二计数传感器可以测定翻转后的软包电池的通过情况，以为下一次升降挡板的上升做准备。
21.可选的，所述传送带包括静置本体和运动的输送带，所述输送带的上方设有刷架和毛刷，所述刷架固定于静置本体，所述毛刷固定于刷架且以刷毛朝向输送带。
22.通过采用上述技术方案，一方面毛刷可以对软包电池表面进行清理，另一方面可以减缓在传送带上的软包电池的移动速度，使其与传送辊的传送速度接近，以更好的完成衔接。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.可根据计数情况，夹持组件选择是否夹持软包电池；以软包电池只进行串联为例，每隔一个软包电池，夹持组件就夹住该软包电池，而后通过升降组件将夹持组件和软包电池抬升至不干涉旋转的位置，再由翻转组件带动夹持组件连同软包电池整体旋转，而后将软包电池重新放回传送辊，实现软包电池的翻面自动化；
25.有效提高翻转效率，避免传送辊前后输送的软包电池产生干涉；
26.可通过调整上座体和底块之间的相对位置，以调整夹持组件与辊架之间的相对位置，使夹持组件的夹持位置尽可能调整至软包电池的中部。
附图说明
27.图1是本实施例翻面机构的整体结构图。
28.图2是本实施翻面机构的爆炸图。
29.附图标记说明：1、传送辊；11、辊架；12、辊体；13、翻转槽；14、第一计数传感器；15、抬升气缸；16、升降挡板；17、第二计数传感器；
30.2、刷架；21、毛刷；
31.3、夹持组件；31、夹持气缸本体；32、夹爪；
32.4、翻转组件；41、旋转气缸；42、旋转架；
33.5、升降组件；51、升降气缸；52、升降架；521、上座体；522、底块；
34.9、传送带；91、静置本体；92、输送带；
35.10、软包电池。
具体实施方式
36.以下结合附图1-2对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种软包电池的翻面机构。
38.参照图1和图2，一种软包电池的翻面机构，包括相互衔接的传送带9和传送辊1, 传送带9和传送辊1自带输送动力，其中传送带9为任意一种带状的传送带9，为方便说明，本实施例将传送带9进行拆分，传送带9包括静置本体91和运动的输送带92，软包电池10将通过输送带92从上一个工位传送至传送辊1。传送带9传送速度相对较快，为使软包电池10从传送带9进入传送辊1的衔接更为顺畅，输送带92的上方设有刷架2和毛刷21，刷架2固定于静置本体91，毛刷21固定于刷架2且以刷毛朝向输送带92，经过毛刷21时，软包电池10将被减速并纠正位置，减少衔接过程中位置发生抖动的情况。
39.传送辊1包括辊架11和多根辊体12,每根辊体12于辊架11的一侧均设有链轮(图中未示出)，辊架11内部安装有电机（图中未示出）并通过链连接的方式带动各辊体12。其中部分辊体12的长度短于其他辊体12,辊架11于较短的辊体12所在的区域空缺设有翻转槽13,如此软包电池10移动至该位置时，部分表面将落入翻转槽13所在区域，同时表面的其余部分受较短的辊体12和较长的辊体12共同支撑。
40.软包电池10到达传送辊1后首先被固定于辊架11的第一计数传感器14检测到，该第一计数传感器14的发射端和接收端分别位于辊架11两侧的顶部。
41.辊体12下方设有安装于辊架11的抬升气缸15，抬升气缸15的输出端固定有升降挡板16，升降挡板16可穿过辊体12之间的间隙，根据第一计数传感器14反馈的信息，升降挡板16执行相应的动作，如有需要翻面的软包电池10经过或将要经过，则升降挡板16上升形成阻挡，使软包电池10的中心停留在翻转槽13所在的区域。该需要翻面的软包电池10，可以对应设定为计数器记录的偶数个经过的软包电池10。
42.翻面机构还包括夹持组件3、翻转组件4、以及升降组件5，夹持组件3位于翻转槽13所在的区域，可以对软包电池10进行夹持，升降组件5可带动翻转组件4连同夹持组件3上升，翻转组件4可带动夹持组件3转动，翻转后再由升降组件5带动下降。
43.其中升降组件5包括升降气缸51和升降架52，升降气缸51的本体固定于辊架11的一侧。本实施例中，升降气缸51为双杆气缸。升降架52包括上座体521和底块522，双杆气缸的两个活塞杆的端部均与底块522固定。上座体521的底部设有底槽（图中未示出）。底块522的顶部嵌于底槽并可相对底槽沿传送带9的移动方向滑动，底块522与上座体521的通过螺
栓连接，上座体521设有多个供螺栓螺纹连接的座孔，如此，可对上座体521和底块522之间的相对位置进行预调整，以相应的调整翻转组件4和夹持组件3的位置。
44.翻转组件4包括旋转气缸41和旋转架42，旋转气缸41安装于上座体521的侧壁，旋转架42固定于旋转气缸41的输出端，旋转气缸41的输出端为法兰结构，该法兰结构穿过上座体521。
45.夹持组件3本实施例为手指气缸，包含夹持气缸本体31和夹爪32，夹持气缸本体31固定于旋转气缸41的输出端，必要时也可以在两者之间添加板状结构过渡连接，以加强安装的便利性。
46.翻转后软包电池10将被重新放置至辊体12，之后升降挡板16下降，软包电池10被传送辊1输送。
47.升降挡板16与夹持组件3之间设有安装辊架11的第二计数传感器17，可检测软包电池10是否已经离开翻转范围。
48.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。