一种安全带安装支架及汽车的制作方法

1.本实用新型属于汽车零部件制造技术领域，更具体地，涉及一种安全带安装支架及汽车。


背景技术：

2.安全带卷收器一般安装在车身d柱支架上，距离后排座椅较远，在车辆加减速过程中，因惯性影响，常发生安全带勒脖子现象；在d柱位置因造型影响，卷收器常为吊装，安装工艺难度较大；另卷收器质量在1.5kg左右，当车辆在颠簸路面行驶时，因卷收器支架本身结构强度弱及其与车身连接弱的影响，卷收器本体会有翻转或振动的可能，不但会因其内控制卡子工作的滚轮产生微小晃动，滚轮的这种微小晃动与内壁产生异响，让人十分烦恼，还会因卷收器本体的振动带动c柱大板振动，引起车内噪声升高。
3.现有技术的卷收器支架安装位置如图1所示安装在d柱内板，与d柱内板通过图2中翻边1焊接，卷收器通过卷收器安装孔2以吊装方式螺接在原卷收器支架上。此设计既增加安全带勒脖子风险和安装工艺难度，还存在因卷收器支架本体结构强度弱及其与车身连接弱引起的异响问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的针对现有技术中的不足，提供了一种安全带安装支架，既缩短了与后排座椅的距离降低勒脖子风险，也极大的加强了卷收器安装支架的约束，降低了因约束不够引起的异响风险和车内噪声响应。
5.为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：
6.一种安全带安装支架，用于汽车的安全带卷收器的安装，所述安全带安装支架固定安装在所述汽车的c柱上内板和后轮罩内板上，所述安全带安装支架具有一支撑部，所述安全带卷收器安装在所述支撑部上。
7.优选的，该安全带安装支架，其中，包括：
8.第一支架，所述第一支架包括第一支架本体以及围绕所述第一支架本体的边沿分别设有第一焊接翻边、第二焊接翻边、第三焊接翻边、第四焊接翻边、第五焊接翻边和第一侧弯部；
9.所述第一侧弯部连接所述第一支架本体并向内弯折形成l形，所述第五焊接翻边设置在所述第一侧弯部靠近所述第四焊接翻边的一侧；
10.所述第二焊接翻边和所述第一支架本体位于同一平面；
11.所述第三焊接翻边和所述第四焊接翻边向外弯折；
12.第二支架，所述第二支架包括围绕所述支撑部的边沿分别设有第六焊接翻边、第七焊接翻边、第八焊接翻边、第九焊接翻边、第十焊接翻边、第二侧弯部和第三侧弯部；
13.所述第九焊接翻边和所述第十焊接翻边设置在所述第二侧弯部的边沿，所述第二侧弯部与所述第一支架本体相对设置；
14.所述第三侧弯部连接所述第二侧弯部并向内弯折形成l形；
15.所述第一焊接翻边和所述第六焊接翻边焊接，所述第二焊接翻边和所述第七焊接翻边焊接。
16.优选的，该安全带安装支架，其中，所述第三焊接翻边、所述第八焊接翻边和所述第九焊接翻边用于与所述c柱上内板焊接。
17.优选的，该安全带安装支架，其中，所述第四焊接翻边、所述第五焊接翻边和所述第十焊接翻边用于与所述后轮罩内板焊接。
18.优选的，该安全带安装支架，其中，所述支撑部、所述第一支架本体和所述第二侧弯部设有减重孔。
19.优选的，该安全带安装支架，其中，所述支撑部上设有若干个安装孔。
20.优选的，该安全带安装支架，其中，所述安全带安装支架的材质为金属材质。
21.本实用新型还提供了一种汽车，所述汽车包括c柱上内板和后轮罩内板以及如上述所述的安全带安装支架，所述安装支架固定安装在所述汽车的c柱上内板和后轮罩内板上。
22.优选的，该汽车，其中，所述安全带安装支架具有一支撑部，所述汽车还包括一安全带卷收器，所述安全带卷收器安装在所述支撑部上。
23.本实用新型的技术方案的有益效果在于：
24.(1)安全带安装支架安装在c柱上内板和后轮罩内板上，且卷收器采用托装方式螺接安装在安全带安装支架上，既缩短了与后排座椅的距离降低勒脖子风险，同时还降低了安装工艺难度，提高工人工作效率。
25.(2)安全带安装支架采用“四面焊接”方式与c柱总成连接，极大的加强了卷收器安装支架的约束，降低了因约束不够引起的异响风险和车内噪声响应。
26.(3)安全带安装支架采用了两个支架焊接组合方式，通过翻边进行焊接，实现了两个焊接支架超过5个面的成型设计，既提高了两个支架的连接强度，降低了异响风险和车内噪声响应，又提高了工艺可实施性。
附图说明
27.通过结合附图对本实用新型示例性实施方式进行更详细的描述，本实用新型的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本实用新型示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
28.图1示出了现有技术中安全带安装支架的安装位置示意图；
29.图2示出了现有技术中安全带安装支架的结构示意图；
30.图3示出了本实用新型的一个实施例的安全带安装支架的安装位置示意图；
31.图4示出了本实用新型的一个实施例的安全带安装支架的拆分示意图；
32.图5示出了本实用新型的一个实施例的安全带安装支架的正视效果图；
33.图6示出了本实用新型的一个实施例的安全带安装支架的侧视效果图；
34.图7示出了本实用新型的一个实施例的安全带安装支架的背视效果图。
35.附图标记说明：
36.图1、图2中：
37.1、d柱内板；2、安全带卷收器；3、安装支架；31、支架翻边；32、卷收器安装孔。
38.图2-图7中：
39.4、安全带安装支架；41、第一支架；42、第二支架；410、第一支架本体；411、第一焊接翻边；412、第二焊接翻边；413、第三焊接翻边；414、第四焊接翻边；415、第五焊接翻边；416、第一侧弯部；420、支撑部；421、第六焊接翻边；422、第七焊接翻边；423、第八焊接翻边；424、第九焊接翻边；425、第十焊接翻边；426、第二侧弯部；427、第三侧弯部；43、减重孔；44、安装孔；5、c柱上内板；6、后轮罩内板。
具体实施方式
40.下面将更详细地描述本实用新型的优选实施方式。虽然以下描述了本实用新型的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本实用新型而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本实用新型更加透彻和完整，并且能够将本实用新型的范围完整地传达给本领域的技术人员。
41.如图1所示，现有技术中，安全带卷收器2一般安装在车身d柱支架即d柱内板1上，距离后排座椅较远，在车辆加减速过程中，因惯性影响，常发生安全带勒脖子现象；因d柱内板1造型影响，安全带卷收器2一般以吊装形式安装在d柱内板1上，安装工艺难度较大。
42.如图2所示，安全带卷收器2的安装支架3安装在d柱内板1上是通过中支架翻边31焊接安装的，安全带卷收器2通过卷收器安装孔32以吊装方式螺接在原安全带卷收器2的安装支架3上。此现有技术设计既增加安全带勒脖子风险和安装工艺难度，还存在因安全带卷收器2的安装支架3本体结构强度弱及其与车身连接弱引起的异响问题。另安全带卷收器2的质量在1.5kg左右，当车辆在颠簸路面行驶时，受安全带卷收器2的安装支架3本身结构强度弱及其与车身连接弱的影响，安全带卷收器2本体会有翻转或振动的可能，不但会因其内控制卡子工作的滚轮产生微小晃动，滚轮的这种微小晃动与内壁产生异响，让人十分烦恼，还会因安全带卷收器2本体的振动带动c柱大板振动，引起车内噪声升高。
43.如图3所示，本实用新型提供了一种安全带安装支架4，用于汽车的安全带卷收器2的安装，安全带安装支架4固定安装在汽车的c柱上内板5和后轮罩内板6上，安全带安装支架4具有一支撑部420，安全带卷收器2安装在支撑部420上。
44.本实施例中，安全带安装支架4固定安装在汽车的c柱上内板5和后轮罩内板6上，与现有技术的安全带卷收器2通过安装支架3安装在d柱内板1不同，安装在c柱上内板5和后轮罩内板6上，缩短了与后排座椅的距离降低了勒脖子的风险；同时，安全带卷收器2安装在安全带安装支架4的支撑部420上，采用的是托装方式螺接安装，与现有技术的吊装方式不同，托装方式的安装降低了安装工艺难度，提高工人工作效率。
45.如图4-图7所示，在一种较优的实施例中，安全带安装支架4包括：
46.第一支架41，第一支架41包括第一支架本体411以及围绕第一支架本体410的边沿分别设有第一焊接翻边411、第二焊接翻边412、第三焊接翻边413、第四焊接翻边414、第五焊接翻边415和第一侧弯部416；
47.第一侧弯部416连接第一支架本体410并向内弯折形成l形，第五焊接翻边415设置在第一侧弯部416靠近第四焊接翻边414的一侧；
48.第二焊接翻边412和第一支架本体410位于同一平面；
49.第三焊接翻边413和第四焊接翻边414向外弯折；
50.第二支架42，第二支架42包括围绕支撑部420的边沿分别设有第六焊接翻边421、第七焊接翻边422、第八焊接翻边423、第九焊接翻边424、第十焊接翻边425、第二侧弯部426和第三侧弯部427；
51.第九焊接翻边424和第十焊接翻边425设置在第二侧弯部426的边沿，第二侧弯部426与第一支架本体410相对设置；
52.第三侧弯部427连接第二侧弯部426并向内弯折形成l形；
53.第一焊接翻边411和第六焊接翻边421焊接，第二焊接翻边412和第七焊接翻边422焊接。
54.本实施例中，通过第一焊接翻边411和第六焊接翻边421焊接以及第二焊接翻边412和第七焊接翻边422焊接，第一支架41和第二支架42焊接成组合支架结构。
55.其中，如图4、图5所示，第一支架41包括有三角形状的第一支架本体410，以及围绕第一支架本体410边沿的第一焊接翻边411、第二焊接翻边412、第三焊接翻边413、第四焊接翻边414、第五焊接翻边415和第一侧弯部416，第一侧弯部416垂直连接第一支架本体410并向内弯折形成l形。其中，第二焊接翻边412和第一支架本体410在同一个平面上，这样的一个设计构成了一个6面型的支架结构。
56.如图6、图7所示，第二支架42包括有方形的支撑部420，以及围绕支撑部420边沿的第六焊接翻边421、第七焊接翻边422、第八焊接翻边423、第九焊接翻边424、第十焊接翻边425、第二侧弯部426和第三侧弯部427，第三侧弯部427垂直连接第二侧弯部426并向内弯折形成l形。其中，第九焊接翻边424和第十焊接翻边425在同一个平面上，这样的一个设计构成了一个7面型的支架结构。
57.采用上述结构的第一支架41和第二支架42焊接成的组合支架结构既避免了工艺成型困难问题，还通过第一焊接翻边411和第六焊接翻边421焊接以及第二焊接翻边412和第七焊接翻边422焊接，四个翻边之间的焊接关系，增加了第一支架41和第二支架42之间的连接强度。
58.如图3、图4和图7所示，在一种较优的实施例中，第三焊接翻边413、第八焊接翻边423和第九焊接翻边424用于与c柱上内板5焊接。
59.第四焊接翻边424、第五焊接翻边415和第十焊接翻边425用于与后轮罩内板6焊接。
60.本实施例中，安全带安装支架4采用“四面焊接”方式与c柱总成连接，c柱总成包括c柱上内板和后轮罩内板。其中，第三焊接翻边413和第八焊接翻边423在同一平面上，第九焊接翻边424和第十焊接翻边425在同一平面上，第四焊接翻边424和第五焊接翻边415分别为另外两个焊接面，即为安全带安装支架4采用“四面焊接”方式与c柱总成连接，极大的加强了安全带安装支架4的约束，降低了因约束不够引起的异响风险和车内噪声响应。
61.支撑部420、第一支架本体410和第二侧弯部426设有减重孔43。
62.减重孔43的形状为三角形、圆形或椭圆形的任意一种。
63.本实施例中，第一支架本体410和第二侧弯部426均设有减重孔43，可以有效地减轻安全带安装支架4的重量，实现安全带安装支架4的轻量化。如图7所示，支撑部420的减重孔43为椭圆形，第一支架本体410和第二侧弯部426的减重孔43为三角形。然而减重孔43并
不局限于本实施例中的大小和形状，根据产品的设计工艺要求可以适当调整。
64.支撑部420上设有若干个安装孔44。
65.具体的，如图3所示，安全带卷收器2通过若干个安装孔44固定螺接在支撑部420上。安装孔44的形状和数量并不局限于本实施例所描述的，其他形状和数量的安装孔44能起到固定安全带卷收器2作用的也在本技术方案的保护范围之内。
66.安全带安装支架4的材质为金属材质。
67.具体的，安全带安装支架4的材质为金属材质，可优选采用高强度钢、高强度铸铁或钛合金，用来提高安全带安装支架4的刚性和强度，以便于冲压成型，方便生产。
68.本实用新型还提供了一种汽车，汽车包括c柱上内板5和后轮罩内板6以及如上述所述的安全带安装支架4，安全带安装支架4固定安装在汽车的c柱上内板5和后轮罩内板6上。
69.安全带安装支架4具有一支撑部420，汽车还包括一安全带卷收器2，安全带卷收器2安装在支撑部420上。
70.实施例1
71.如图3所示，安全带安装支架4用于汽车的安全带卷收器2的安装，安全带安装支架4固定安装在汽车的c柱上内板5和后轮罩内板6上，安全带安装支架4具有一支撑部420，用于托装安全带卷收器2。
72.本实用新型的技术方案的安全带安装支架4安装在c柱上内板5和后轮罩内板6上，缩短了与后排座椅的距离降低了勒脖子的风险；同时，安全带卷收器2安装在安全带安装支架4的支撑部420上，采用的是托装方式螺接安装，与现有技术的吊装方式不同，托装方式的安装降低了安装工艺难度，提高工人工作效率。
73.如图4-图7所示，安全带安装支架4由第一支架41和第二支架42焊接成的组合支架结构，第一支架41包括有三角形状的第一支架本体410，以及围绕第一支架本体410边沿的第一焊接翻边411、第二焊接翻边412、第三焊接翻边413、第四焊接翻边414、第五焊接翻边415和第一侧弯部416。其中第二焊接翻边412和第一支架本体410在同一个平面上，这样构成了一个6面型的支架结构。第二支架42包括有方形的支撑部420，以及围绕支撑部420边沿的第六焊接翻边421、第七焊接翻边422、第八焊接翻边423、第九焊接翻边424、第十焊接翻边425、第二侧弯部426和第三侧弯部427。其中，第九焊接翻边424和第十焊接翻边425在同一个平面上，这样构成了一个7面型的支架结构。采用上述结构的第一支架41和第二支架42焊接成的组合支架结构既避免了工艺成型困难问题，还通过第一焊接翻边411和第六焊接翻边421焊接以及第二焊接翻边412和第七焊接翻边422焊接，四个翻边之间的焊接关系，增加了第一支架41和第二支架42之间的连接强度。
74.其中，第三焊接翻边413、第八焊接翻边423和第九焊接翻边424用于与c柱上内板5焊接，第四焊接翻边424、第五焊接翻边415和第十焊接翻边425用于与后轮罩内板6焊接，第三焊接翻边413和第八焊接翻边423在同一平面上，第九焊接翻边424和第十焊接翻边425在同一平面上，第四焊接翻边424和第五焊接翻边415分别为另外两个焊接面，采用这种“四面焊接”方式与c柱总成(包括c柱上内板5、后轮罩内板6)连接，极大地加强了安全带安装支架4的约束，降低了因约束不够引起的异响风险和车内噪声响应。
75.以上已经描述了本实用新型的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并
且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。