一种纱线倒筒装置的制作方法

1.本发明属于纺织机械技术领域，具体涉及一种纱线倒筒装置。


背景技术：

2.目前，在进行纺织生产时，会产生大量的小卷废丝，这些小卷废丝无法应用于生产，因此可能会造成资源浪费，增加生产成本。因此，通常会将小卷废丝进行回收利用，例如将多个小卷废丝经倒筒加工后形成超粗纤维，小卷废丝上的纱线的旦数通常较小，而超粗纤维的旦数较大，因此得到的超粗纤维可以用于制造绳子等产品，提高了小卷废丝的利用率，节约了资源。
3.倒筒机是纺织生产过程中的一种常见设备，广泛应用于制袜、制衣等行业，倒筒机可用于清理纺织过程中小卷丝和筒袜丝等，使多个小卷丝形成超粗纤维，但是，现有的倒筒机在使用时仍存在一定的技术问题。在进行倒筒时，通常需要将小卷废丝放置在纱架上，使小卷废丝可进行转动从而实现倒筒加工，但是，现有的倒筒机的纱架与其机身主体通常是一体的，其结构复杂，操作繁琐，且若需要制成旦数极大的纤维，则所需的小卷废丝的数量也会较多，导致倒筒机整体的体积变得极大，占用了大量空间，工作人员操作不便，对场地的适应性较差，容易造成操作混乱，导致操作失误，影响生产效率，且维护成本较高。
4.此外，小卷废丝上的纱线经导丝器聚纱导向后，需要在绕卷机构上进行绕卷，目前通常是多个绕卷机构同时工作，以提高生产效率，但是多个绕卷机构都需要多个电机进行驱动，导致耗电量和噪音较大。例如，在采用六个1.5kw传动电机、两个0.75kw干扰成型电机驱动时，倒筒机的耗电量可达12.75度/h，工作过程中产生的噪音可达100分贝，导致了生产成本较高和工作环境较差。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种纱线倒筒装置，用于解决现有的倒筒机结构复杂、适应性差和成本较高等问题。
6.为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种纱线倒筒装置，包括纱架、倒筒机，所述的纱架用于放置待倒筒纱线卷，所述的倒筒机包括机架、用于聚纱和导向的导丝机构、倒筒单元以及驱动件，所述的导丝机构包括上导丝组件、下导丝组件，所述的上导丝组件、下导丝组件均设置在所述的机架上，且所述的上导丝组件位于所述的下导丝组件的上方，所述的倒筒单元设置有多个，每个所述的倒筒单元均包括网槽辊、支架以及卷筒，每个所述的倒筒单元中所述的网槽辊、卷筒的轴线平行，多个所述的倒筒单元中的网槽辊的轴线位于同一直线上，所述的网槽辊可绕自身轴线转动地设置在所述的机架上，所述的支架可摆动地连接在所述的机架上，所述的卷筒可绕自身轴线转动地设置在所述的支架上且通过所述的支架在所述的网槽辊的径向上靠近或远离的摆动，所述的驱动件同时驱动多个所述的网槽辊转动。
7.优选地，所述的上导丝组件包括沿前后方向分布的第一上导丝件、第二上导丝件
以及第三上导丝件，所述的下导丝组件包括沿前后方向分布的第一下导丝件、第二下导丝件，所述的第一上导丝件、第二上导丝件、第三上导丝件、第一下导丝件以及第二下导丝件上均开设有导丝孔。
8.进一步优选地，所述的上导丝组件还包括第四上导丝件，所述的第四上导丝件、第一上导丝件对称地设置在所述的机架的前后两侧。
9.进一步优选地，所述的第三上导丝件包括第一板体、第二板体，所述的第一板体、第二板体之间相互垂直，所述的第一板体、第二板体上均开设有所述的导丝孔。
10.进一步优选地，所述的第一板体沿上下方向延伸，所述的第二板体沿前后方向延伸。
11.进一步优选地，所述的纱架包括第一纱架、第二纱架，所述的第一纱架、第二纱架对称地设置在所述的机架的前后两侧，所述的第一纱架上的待倒筒纱线卷的纱线经所述的第一上导丝件、第二上导丝件、第一板体、第一下导丝件以及第二下导丝件的导丝孔进入所述的倒筒单元，所述的第二纱架上的待倒筒纱线卷的纱线经所述的第四上导丝件、第二板体、第一下导丝件以及第二下导丝件的导丝孔进入所述的倒筒单元。
12.进一步优选地，所述的导丝孔开设有多个，多个所述的导丝孔沿左右方向分布；所述的导丝孔的数量与所述的倒筒单元的数量一致。
13.优选地，所述的驱动件与所述的网槽辊之间通过传动组件连接，所述的传动组件包括转轴、同轴连接在所述的驱动件的输出端上的第一滚轮、同轴连接在所述的转轴上的第二滚轮以及皮带，多个所述的倒筒单元中的网槽辊均连接在所述的转轴上，所述的第一滚轮通过所述的皮带与所述的第二滚轮传动连接。
14.优选地，所述的倒筒机还包括监控件，所述的监控件设置在所述的机架上，且所述的监控件与所述的驱动件连接，所述的监控件用于监测所述的卷筒的直径并控制所述的驱动件的启停。
15.优选地，所述的倒筒机还包括可开闭的防护门，所述的防护门设置在所述的机架上，且所述的防护门与所述的驱动件连接，所述的防护门打开时，所述的驱动件停止工作，保证了操作人员的安全。
16.优选地，所述的纱架包括底座、多个定位杆，多个所述的定位杆垂直分布在所述的底座的顶部，待倒筒的纱线卷可转动地套设在定位杆上。
17.由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明通过设置纱架和倒筒机可为小卷丝提供合理及全方位的无死角绕退，能够合股生产1000-5000d的不同规格的预取向丝或拉伸变形丝，减小了纱线倒筒装置整体的体积，提高了对不同场地环境的适应性，结构简单，操作方便，提高了生产效率，且通过设置单一的驱动件减小了装置的耗电量，降低了生产成本，并减小了生产噪音，改善了生产环境。
附图说明
18.附图1为本实施例的纱线倒筒装置的三维示意图；附图2为本实施例的纱线倒筒装置的三维示意图；附图3为本实施例的纱线倒筒装置的主视示意图；附图4为本实施例的纱线倒筒装置的俯视示意图；
附图5为本实施例的纱线倒筒装置的侧视示意图。
19.以上附图中：1、倒筒机；11、机架；12、导丝机构；120、导丝孔；121、上导丝组件；1211、第一上导丝件；1212、第二上导丝件；1213、第三上导丝件；1214、第四上导丝件；1215、第一板体；1216、第二板体；122、下导丝组件；1221、第一下导丝件；1222、第二下导丝件；13、倒筒单元；131、网槽辊；132、支架；14、驱动件；15、监控件；16、防护门；17、传动组件；170、转轴；171、第一滚轮；172、第二滚轮；173、皮带。2、纱架；21、第一纱架；22、第二纱架；201、底座；202、定位杆。
具体实施方式
20.下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
22.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
23.一种纱线倒筒装置，如图1和图2所示，包括倒筒机1、纱架2，纱架2用于放置待倒筒纱线卷，倒筒机1用于将多个待倒筒纱线卷的纱线加工成超粗纤维并对其进行收卷，倒筒机1和纱架2之间相互分离。
24.倒筒机1包括机架11、导丝机构12、倒筒单元13、驱动件14、监控件15以及防护门16，导丝机构12、倒筒单元13和驱动件14均设置在机架11上，导丝机构12用于对多个待倒筒纱线卷的纱线进行聚纱和导向并形成超粗纤维，倒筒单元13用对超粗纤维进行收卷，驱动件14用于驱动倒筒单元13进行工作。监控件15和防护门16也均设置在机架11上，用于提高安全性。
25.导丝机构12包括上导丝组件121、下导丝组件122，上导丝组件121、下导丝组件122均设置在机架11上，且上导丝组件121位于下导丝组件122的上方，在本实施例中：上导丝组件121连接在机架11的顶部，下导丝组件122连接在机架11的底部。具体而言：上导丝组件121包括第一上导丝件1211、第二上导丝件1212以及第三上导丝件1213，第一上导丝件1211、第二上导丝件1212以及第三上导丝件1213沿前后方向分布，在本实施例中：第一上导丝件1211、第二上导丝件1212以及第三上导丝件1213之间相互平行且位于同一水平面上，且第一上导丝件1211、第二上导丝件1212以及第三上导丝件1213均沿左右方向延伸，第三上导丝件1213位于第一上导丝件1211的前方，第二上导丝件1212位于第三上导丝件1213、第一上导丝件1211之间。为了减小纱线倒筒装置的占地面积，并提高工
作效率，实现双向丝道单面落丝，上导丝组件121还包括第四上导丝件1214，第四上导丝件1214、第一上导丝件1211对称地设置在机架11的前后两侧，即第四上导丝件1214位于第三上导丝件1213的前方。
26.下导丝组件122包括第一下导丝件1221、第二下导丝件1222，第一下导丝件1221、第二下导丝件1222沿前后方向分布，在本实施例中：第一下导丝件1221、第二下导丝件1222之间相互平行且位于同一水平面上，且第一下导丝件1221、第二下导丝件1222均沿左右方向延伸，第一下导丝件1221位于第二下导丝件1222的前方。
27.第一上导丝件1211、第二上导丝件1212、第三上导丝件1213、第四上导丝件1214、第一下导丝件1221以及第二下导丝件1222上均开设有导丝孔120，导丝孔120开设有多个，多个导丝孔120沿左右方向分布。为了实现双向丝道单面落丝，第三上导丝件1213的结构需进行特殊设计，第三上导丝件1213包括第一板体1215、第二板体1216，第一板体1215、第二板体1216之间相互垂直，即第一板体1215沿上下方向延伸，第二板体1216沿前后方向延伸，第一板体1215、第二板体1216上均开设有导丝孔120。
28.倒筒单元13设置有多个，如图3所示，倒筒单元13的数量与导丝孔120的数量一致，在本实施例中：倒筒单元13设置有四个，每个导丝件上导丝孔120的数量也设置有四个。每个倒筒单元13均包括网槽辊131、支架132以及卷筒（图中未示出），如图5所示，网槽辊131、支架132均设置在机架11上，卷筒设置在支架132上，具体而言：网槽辊131可绕自身轴线转动地设置在机架11上，支架132可摆动地连接在机架11上，卷筒可绕自身轴线转动地设置在支架132上，且卷筒、网槽辊131的轴线相互平行，卷筒通过支架132在网槽辊131的径向上靠近或远离的摆动，即网槽辊131外表面上的网槽内的超粗纤维可在摩擦力的作用下均匀缠绕至卷筒的表面，支架132随之卷筒直径的增大而摆动，但卷筒的外表面始终保持与网槽辊131的外表面贴合。多个倒筒单元13中的网槽辊131的轴线位于同一直线上，并实现同步转动。
29.驱动件14设置在机架11上，驱动件14可同时驱动多个网槽辊131转动并实现变频调节。驱动件14与网槽辊131之间通过传动组件17连接，如图4所示，传动组件17包括转轴170、第一滚轮171、第二滚轮172以及皮带173，多个倒筒单元13中的网槽辊131均连接在转轴170上，转轴170的一端同轴连接有第二滚轮172，驱动件14的输出端上同轴连接有第一滚轮171，第一滚轮171与第二滚轮172之间通过皮带173实现传动连接，使驱动件14可带动网槽辊131转动，且通过驱动件14的变频功能控制转轴170的转速，使网槽辊131的转速发生波动，实现超粗纤维在卷筒上的均匀分布。
30.监控件15设置在机架11上，且监控件15与驱动件14连接，监控件15用于监测卷筒的直径的变化，并控制驱动件14的启停。具体而言：当监控件15监测到卷筒的直径达到设定值后，监控件15向驱动件14发送反馈信号，驱动件14即停止工作。在本实施例中：监控件15采用光电传感器。
31.防护门16可开闭地连接在机架11的一侧，且防护门16具有感应模块，防护门16的感应模块与驱动件16连接，当防护门16打开时，防护门16的感应模块向驱动件14反馈信号，驱动件14即停止工作，保证了操作人员的安全。在本实施例中：防护门16采用感应安全防护门，且防护门16设置在机架11的后侧，操作人员在机架11的后侧对倒筒单元13进行操作。
32.纱架2包括底座201、定位杆202，定位杆202垂直设置在底座201上，定位杆202设置
有多个，多个定位杆202分布在底座201的顶部，定位杆202上可套设待倒筒的纱线卷，且待倒筒的纱线卷可绕定位杆202转动。为了实现双向丝道单面落丝，纱架2包括第一纱架21、第二纱架22，第一纱架21、第二纱架22对称地设置在机架11的前后两侧。具体而言：第一纱架21位于上导丝组件121的第一上导丝件1211的下方，第一纱架21可与上导丝组件121的第一上导丝件1211、第二上导丝件1212、第三上导丝件1213以及下导丝组件122配合实现倒筒加工；第二纱架22位于上导丝组件121的第四上导丝件1214的下方，第二纱架22可与上导丝组件121的第四上导丝件1214、第三上导丝件1213以及下导丝组件122配合实现倒筒加工。
33.本实施例在工作过程中：第一纱架21的定位杆202上放置有多个待倒筒纱线卷，根据需要得到的超粗纤维的旦数，选择合适数量的待倒筒纱线卷并使其上的纱线依次通过第一上导丝件1211、第二上导丝件1212、第一板体1215、第一下导丝件1221以及第二下导丝件1222的一个导丝孔120进行聚纱和导向，得到的超粗纤维再进入一个倒筒单元13，并均匀绕卷在该倒筒单元13的卷筒上；同时，第二纱架22的定位杆202上也放置有多个待倒筒纱线卷，根据需要得到的超粗纤维的旦数，选择合适数量的待倒筒纱线卷并使其上的纱线依次通过第四上导丝件1214、第二板体1216、第一下导丝件1221以及第二下导丝件1222的一个导丝孔120进行聚纱和导向，得到的超粗纤维再进入一个倒筒单元13，并均匀绕卷在该倒筒单元13的卷筒上，实现双向丝道单面落丝，且减小了纱线倒筒装置整体的体积，提高了生产效率；在此过程中，监控件15监测卷筒的直径的变化，当监控件15监测到卷筒的直径达到设定值后，驱动件14即停止工作，打开防护门16即可取出合格的产品，保证了操作人员的安全。
34.上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。