一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣及其应用
技术领域
1.本发明涉及冶金辅料技术领域，具体而言，涉及一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣及其应用。
背景技术：
2.随着我国经济发展对铁路运输的驱动，铁路用钢不断发展，yq450nqr1高强高耐候乙字钢作为铁路用钢的重要品种，具有高强度、耐腐蚀等性能特点，是制作列车车厢中梁的专用特殊型钢，是列车重载的重要保证。从外形上看，乙字钢属于大型非对称断面型材，虽然断面形状简单，但由于上下两腿长短不一，厚薄不同，轧制过程中存在严重的不均匀变形，轧件有向短腿方向弯曲的趋势，同时具有相对其纵轴扭转的趋势，轧制精度控制难度较大，轧制难度的增加也进一步对铸坯质量控制窗口提出了极高的要求。
3.yq450nqr1高强高耐候乙字钢在浇铸的过程中通常会遇到以下问题：当钢液发生包晶反应凝固时，结晶器内的快速冷却使初生凝固坯壳形成，该过程中发生高温铁素体向奥氏体转变，高温铁素体本身有3.5-4.0％的体收缩，更关键的在于高温铁素体密度比奥氏体小0.5-1.0％，在高温下发生δ-fe铁素体向γ-fe奥氏体转变的过程表现为体收缩突然变化，结晶器内初生坯壳脱离结晶器铜板形成气隙，使传热减慢，初生坯壳较薄，在钢水静压力下易导致铸坯表面裂纹的产生，因此，yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳质量控制是乙字钢生产的关键环节。
4.目前国内有很多学者对乙字钢开展了大量研究工作，但研究主要集中于乙字钢轧制、乙字钢力学性能及乙字钢拉裂缺陷的分析与控制，而对于yq450nqr1乙字钢连铸坯壳质量控制涉及的结晶器保护渣的研究基本未见。
5.鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
6.本发明的目的之一在于提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，该保护渣能够使yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳在连铸过程中始终保持较优的质量，确保yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸工艺的顺行。
7.本发明的目的之二在于提供一种上述yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的应用，也即用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产。
8.本技术可这样实现：
9.第一方面，本技术提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量百分数计，该保护渣的化学成分中，na
、li
、f-和b2o3的总量为13-17％，保护渣的熔点为1180-1195℃，粘度为0.93-0.97pa
·
s。
10.在优选的实施方式中，保护渣的化学成分包括25-28％的cao、26.3-31.76％的
sio2、4-6％的mgo、2-6％的al2o3、0.2-2％的fe2o3、8-13％的na2o、4-6％的f-、1.5-2.5％的b2o3、0.4-1.2％的li2o以及8-10％的c，余量为不可避免的杂质及烧失量。
11.在可选的实施方式中，上述保护渣的二元碱度为0.85-0.95。
12.在可选的实施方式中，上述保护渣的制备原料包括玻璃粉、萤石、白碱、碳酸锂、硼砂、炭质材料、预熔料、硅灰石、石灰石、镁砂以及粘合剂；
13.在可选的实施方式中，炭质材料包括炭黑和石墨。
14.在可选的实施方式中，炭黑的含碳量≥98％，吸油值大于100g/cm3，吸碘值大于130g/kg；石墨的含碳量≥90％，吸油值大于35g/cm3，吸碘值大于55g/kg。
15.在可选的实施方式中，按重量份数计，上述制备原料包括3-11份玻璃粉、6-8份萤石、13-16.7份白碱、1-3份碳酸锂、2.5-4份硼砂、1-3份炭黑、6.5-9.0份石墨、10-40份预熔料、20-42份硅灰石、2-10份石灰石、4-6份镁砂以及0.8-2.0份粘合剂。
16.在可选的实施方式中，粘合剂包括糊精、淀粉和羧甲基纤维素中的至少一种。
17.第二方面，本技术提供如前述实施方式任一项的yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的应用，例如用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产。
18.本技术的有益效果包括：
19.通过将na
、li
、f-和b2o3的总量控制在13-17％，可有效调节保护渣的熔点达到1180-1195℃且粘度达0.93-0.97pa
·
s，上述熔点可提高保护渣的析晶温度，使其传热速率受控，具有良好的润滑传热效果，避免传热速率过快导致坯壳表面出现裂纹；上述粘度范围既可避免粘度过大带来的粘接漏钢现象，又可避免粘度过小使得渣膜厚度不均，导致易产生铸坯表面裂纹现象。
20.上述保护渣适用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产，能够改善铸坯质量，减少铸坯表面缺陷，使得yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳在连铸过程中始终保持较优的质量，确保该钢种连铸顺行，降低生产成本。
具体实施方式
21.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
22.下面对本技术提供的yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣及其应用进行具体说明。
23.本技术提出一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量百分数计，该保护渣的化学成分中，na
、li
、f-和b2o3的总量为13-17％，保护渣的熔点为1180-1195℃，粘度为0.93-0.97pa
·
s。
24.其中，na
、li
、f-和b2o3的总量可以为13％、13.2％、13.5％、13.8％、14％、14.2％、14.5％、14.8％、15％、15.2％、15.5％、15.8％、16％、16.2％、16.5％、16.8％或17％等，也可以为13-17％范围内的其它任意值。
25.保护渣的熔点可以为1180℃、1182℃、1185℃、1188℃、1190℃、1192℃或1195℃
等，也可以为1180-1195℃围内的其它任意值。
26.粘度可以为0.93pa
·
s、0.94pa
·
s、0.95pa
·
s、0.96pa
·
s或0.97pa
·
s等，也可以为0.93-0.97pa
·
s范围内的其它任意值。
27.本技术提供的保护渣中，na
、li
、f-和b2o3的总量对保护渣的熔点和粘度起着关键作用。通过将保护渣中na
、li
、f-和b2o3的总量控制在13-17％，可使保护渣的熔点达到1180-1195℃且粘度达0.93-0.97pa
·
s，上述熔点可提高保护渣的析晶温度，使其传热速率受控，具有良好的润滑传热效果，避免传热速率过快导致坯壳表面出现裂纹；上述粘度既可避免粘度过大带来的粘接漏钢现象，又可避免粘度过小使得渣膜厚度不均，导致易产生铸坯表面裂纹现象。
28.na
、li
、f-和b2o3的总量低于13％，会导致液渣熔点高、表面张力变大，粘度升高，不利于熔渣流动、润滑，易产生粘钢漏钢现象；高于17％，会导致液渣熔点低、表面张力变小，液渣流动性过强，坯壳与结晶器内壁之间液渣填充不均匀，铸坯形成不均匀，易产生裂纹。
29.在一些优选的实施方式中，保护渣的化学成分包括25-28％的cao、26.3-31.76％的sio2、4-6％的mgo、2-6％的al2o3、0.2-2％的fe2o3、8-13％的na2o、4-6％的f-、1.5-2.5％的b2o3、0.4-1.2％的li2o以及8-10％的c，余量为不可避免的杂质及烧失量。
30.其中，cao的含量可以为25％、25.5％、26％、26.5％、27％、27.5％或28％等，也可以为25-28％范围内的其它任意值。
31.sio2的含量可以为26.3％、26.5％、27％、27.5％、28％、28.5％、29％、29.5％、30％、31％或31.76％等，也可以为26.3-31.76％范围内的其它任意值。
32.mgo的含量可以为4％、4.2％、4.5％、4.8％、5％、5.2％、5.5％、5.8％或6％等，也可以为4-6％范围内的其它任意值。
33.al2o3的含量可以为2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％或6％等，也可以为2-6％范围内的其它任意值。
34.fe2o3的含量可以为0.2％、0.5％、0.8％、1％、1.2％、1.5％、1.8％或2％等，也可以为0.2-2％范围内的其它任意值。
35.na2o的含量可以为8％、8.5％、9％、9.5％、10％、11％、12％或13％等，也可以为8-13％范围内的其它任意值。
36.f-的含量可以为4％、4.2％、4.5％、4.8％、5％、5.2％、5.5％、5.8％或6％等，也可以为4-6％范围内的其它任意值。
37.b2o3的含量可以为1.5％、1.8％、2％、2.2％或2.5％等，也可以为1.5-2.5％范围内的其它任意值。
38.li2o的含量可以为0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、1.1％或1.2％等，也可以为0.4-1.2％范围内的其它任意值。
39.c的含量可以为8％、8.2％、8.5％、8.8％、9％、9.2％、9.5％、9.8％或10％等，也可以为8-10％范围内的其它任意值。
40.上述保护渣的二元碱度为0.85-0.95，如0.85、0.88、0.90、0.92或0.95等，也可以为0.85-0.95范围内的任意其它二元碱度值。
41.需说明的是，并非保护渣的二元碱度和粘度满足本技术提供的范围即可使
yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸顺行，而是需要至少同时满足本技术提供的熔点和粘度范围，才能确保yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸顺行，优选地，保护渣同时满足本技术提供的熔点、粘度及二元碱度范围，可获得更优地铸坯质量和连铸效果。
42.本技术提供的保护渣的制备原料包括玻璃粉、萤石、白碱、碳酸锂、硼砂、炭质材料、预熔料、硅灰石、石灰石、镁砂以及粘合剂。
43.在可选的实施方式中，按重量份数计，上述制备原料可包括3-11份玻璃粉、6-8份萤石、13-16.7份白碱、1-3份碳酸锂、2.5-4份硼砂、1-3份炭黑、6.5-9.0份石墨、10-40份预熔料、20-42份硅灰石、2-10份石灰石、4-6份镁砂以及0.8-2.0份粘合剂。
44.其中，玻璃粉的用量可以为3份、4份、5份、6份、7份、8份、9份、10份或11份等，也可以为3-11份范围内的任意份数值。
45.萤石的用量可以为6份、6.5份、7份、7.5份或8份等，也可以为6-8份范围内的任意份数值。
46.白碱的用量可以为13份、13.5份、14份、14.5份、15份、15.5份、16份或16.7份等，也可以为13-16.7份范围内的任意份数值。
47.碳酸锂以及炭黑的用量可以独立地为1份、1.5份、2份、2.5份或3份等，也可以为1-3份范围内的任意份数值。
48.硼砂的用量可以为2.5份、3份、3.5份或4份等，也可以为2.5-4份范围内的任意份数值。
49.石墨的用量可以为6.5份、7份、7.5份、8份、8.5份或9份等，也可以为6.5-9.0份范围内的任意份数值。
50.预熔料的用量可以为10份、15份、20份、25份、30份、35份或40份等，也可以为10-40份范围内的任意份数值。
51.硅灰石的用量可以为20份、25份、20份、30份、35份、40份或42份等，也可以为20-42份范围内的任意份数值。
52.石灰石的用量可以为2份、3份、4份、5份、6份、7份、8份、9份或10份等，也可以为2-10份范围内的任意份数值。
53.镁砂的用量可以为4份、4.5份、5份、5.5份或6份等，也可以为4-6份范围内的任意份数值。
54.粘合剂的用量可以为0.8份、1份、1.2份、1.5份、1.8份或2份等，也可以为0.8-2.0份范围内的任意份数值。
55.上述炭质材料包括炭黑和石墨。其中，炭黑的含碳量≥98％，吸油值大于100g/cm3，吸碘值大于130g/kg；石墨的含碳量≥90％，吸油值大于35g/cm3，吸碘值大于55g/kg。
56.本技术中，以炭黑配合石墨共同作为炭质材料。
57.粘合剂例如可包括糊精、淀粉和羧甲基纤维素中的至少一种。
58.本技术将粘合剂的用量控制在0.8-2.0份的原因主要在于：若粘合剂低于0.8份，保护渣在喷雾造粒烘干时，因料浆中微粒粘连性差会导致保护渣的空心颗粒收得率低；而高于2.0份时，微粒粘连性高，空心颗粒大且致密，不利于颗粒中心水分快速挥发，产品所要求的水分指标不合格。
59.预熔料采用本领域常规物质即可，在此不做过多赘述。
60.相应地，本技术还提供了上述yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的制备方法，如：先将玻璃粉、萤石、石灰石、镁砂、预熔料和硅灰石研磨成粉状备用。按配比将粘合剂加入装有水的混匀罐中，随后依次加入炭质材料(炭黑和石墨)、化工类材料(白碱、硼砂和碳酸锂)、研磨后的调整类材料(玻璃粉、萤石、石灰石和镁砂)以及研磨后的基料(预熔料和硅灰石)，制浆混匀50-70min，得到浆料。将浆料泵入温度在500-600℃的高温塔内喷雾造粒，随后用80目筛网振动筛筛分，合格品包装。
61.此外，本技术还提供了上述yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的应用，例如用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产，能够改善铸坯质量，减少铸坯表面缺陷，使得yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳在连铸过程中始终保持较优的质量，确保该钢种连铸顺行，降低生产成本。
62.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
63.实施例1
64.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：10.6份玻璃粉、6份萤石、16份白碱、1.5份炭黑、7.7份石墨、19.5份预熔料、24.5份硅灰石、3.7份石灰石、5份镁砂、1份碳酸锂、2份羧甲基纤维素以及2.5份硼砂。
65.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
66.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 26.3％、sio
2 30.86％、mgo 5.83％、fe2o
3 0.40％、al2o
3 2.5％、na2o 11.81％、f-4.53％、b2o
3 1.5％、li2o 0.4％以及c 8.62％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为15.4。
67.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.85，熔化温度为1182℃，1300℃下的粘度为0.94pa
·
s。
68.该保护渣的制备方法包括：先将玻璃粉、萤石、石灰石、镁砂、预熔料、硅灰石研磨成粉状备用。按配比将粘合剂(羧甲基纤维素)加入装有水的混匀罐中，随后依次加入炭质材料(炭黑和石墨)、化工类材料(白碱、硼砂和碳酸锂)、研磨后的调整类材料(玻璃粉、萤石、石灰石和镁砂)以及研磨后的基料(预熔料和硅灰石)，制浆混匀60min，得到浆料。将浆料泵入温度在550℃的高温塔内喷雾造粒，随后用80目筛网振动筛筛分，合格品包装。
69.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-1，试验钢种yq450nqr1，断面280
×
380mm2，拉速0.7-0.9m/min。共试验保护渣3t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制45-65mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.7-0.75kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面无缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，达到良好的效果。
70.实施例2
71.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：8份玻璃粉、8份萤石、13份白碱、2.0份炭黑、8.0份石墨、14.5份预熔料、32.5份硅灰石、3份石灰石、4.5份镁砂、2份碳酸锂、1.5份糊精以及3份硼砂。
72.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含
量为90％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
73.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 26.56％、sio
2 29.51％、mgo 4.21％、fe2o
3 0.80％、al2o
3 3.95％、na2o 8.85％、f-5.73％、b2o
3 2.0％、li2o 0.8％以及c 9.6％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为14.46。
74.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.90，熔化温度为1181℃，1300℃下的粘度为0.95pa
·
s。
75.其制备方法整体同实施例1。
76.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-2，试验钢种yq450nqr1，断面380
×
430mm2，拉速0.5-0.7m/min。共试验保护渣5t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制50-60mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.6-0.7kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面无缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，达到良好的效果。
77.实施例3
78.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢板坯用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：3份玻璃粉、8份萤石、14份白碱、2份炭黑、8份石墨、20重量份硅灰石、24份预熔料、10份石灰石、4.5份镁砂、2.5份碳酸锂、1份淀粉以及3.0份硼砂。
79.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
80.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 27.16％、sio
2 28.62％、mgo 4.82％、fe2o
3 0.95％、al2o
3 5.02％、na2o 10.88％、f-5.9％、b2o
3 2.01％、li2o 1.0％以及c 9.2％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为15.5。
81.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.95，熔化温度为1195℃，1300℃下的粘度为0.96pa
·
s。
82.其制备方法整体同实施例1。
83.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-3，试验钢种yq450nqr1，断面280
×
380mm2，拉速0.7-1.2m/min。共试验保护渣3t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制50-65mm情况下，液渣层厚度12-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.51-0.55kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面无缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，达到良好的效果。
84.实施例4
85.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢板坯用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：11份玻璃粉、6份萤石、15份白碱、2份炭黑、6.5份石墨、27.2份硅灰石、13份预熔料、5.5份石灰石、5.5份镁砂、2.5份碳酸锂、1.8份羧甲基纤维素以及4份硼砂。
86.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
87.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 26.78％、sio
2 31.14％、mgo 5.12％、fe2o
3 0.95％、al2o
3 5.52％、na2o 11.50％、f-4.9％、b2o
3 2.4％、li2o 1.0％以及c 8.3％，余量
0.40％、al2o
3 2.5％、na2o 14.81％、f-4.53％、b2o
3 3.0％、li2o 0.4％以及c 7.62％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为18.58。
103.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.83，熔化温度为1132℃，1300℃下的粘度为1.01pa
·
s。
104.其制备方法整体同实施例1。
105.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-6，试验钢种yq450nqr1，断面280
×
380mm2，拉速0.7-0.9m/min。共试验保护渣3t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制45-65mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.8-0.9kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面纵裂纹较多缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，未能达到钢厂要求的效果。
106.由对比例2可以看出，当白碱用量高于15份、不含硅灰石、c含量低于8％且na
、li
、f-和b2o3的总量高于17％，会使得保护渣熔化温度低于1180℃，导致在使用过程中铸坯表面纵裂纹较多缺陷。
107.对比例3
108.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：8份玻璃粉、2份萤石、9份白碱、2.0份炭黑、9.1份石墨、20份预熔料、39.4份硅灰石、3份石灰石、3份镁砂、1.5份羧甲基纤维素以及3份硼砂。
109.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨黑的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
110.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 24.56％、sio
2 27.29％、mgo 2.81％、fe2o
3 0.80％、al2o
3 3.95％、na2o 6.85％、f-2.73％、b2o
3 2.01％以及c10.1％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为11.59。
111.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.90，熔化温度为1181℃，1300℃下的粘度为1.40pa
·
s。
112.其制备方法整体同实施例1。
113.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-7，试验钢种yq450nqr1，断面380
×
430mm2，拉速0.5-0.7m/min。共计划试验保护渣2t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制50-60mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.3-0.37kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，生产过程连续粘结报警，试验200kg出现粘结漏钢，试验失败。
114.由对比例3可以看出，当萤石用量低于4份、白碱用量低于12份、镁砂用量低于4份、不含碳酸锂、mgo含量低于4％、f-含量低于4％、c含量高于10％且na
、li
、f-和b2o3的总量低于13％，会使保护渣粘度急剧增加到1.4pa
·
s，造成粘结报警并出现粘结漏钢现象，不能满足生产需要。
115.综上所述，本技术提供的yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸结晶器保护渣适用于拉速在0.5-1.20m/min的yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸，碱度控制在0.85-0.95之间，熔点在1180-1195℃，粘度在0.93-0.97之间能够满足yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸需要。
其原材料选择易得，价格低廉，性能指标设计合理，润滑及传热效果良好，液渣层厚度均匀、适中，可确保热作模具钢板坯连铸工艺顺行，防止铸坯表面质量缺陷，获得良好的铸坯质量。
116.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
技术领域
1.本发明涉及冶金辅料技术领域，具体而言，涉及一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣及其应用。
背景技术：
2.随着我国经济发展对铁路运输的驱动，铁路用钢不断发展，yq450nqr1高强高耐候乙字钢作为铁路用钢的重要品种，具有高强度、耐腐蚀等性能特点，是制作列车车厢中梁的专用特殊型钢，是列车重载的重要保证。从外形上看，乙字钢属于大型非对称断面型材，虽然断面形状简单，但由于上下两腿长短不一，厚薄不同，轧制过程中存在严重的不均匀变形，轧件有向短腿方向弯曲的趋势，同时具有相对其纵轴扭转的趋势，轧制精度控制难度较大，轧制难度的增加也进一步对铸坯质量控制窗口提出了极高的要求。
3.yq450nqr1高强高耐候乙字钢在浇铸的过程中通常会遇到以下问题：当钢液发生包晶反应凝固时，结晶器内的快速冷却使初生凝固坯壳形成，该过程中发生高温铁素体向奥氏体转变，高温铁素体本身有3.5-4.0％的体收缩，更关键的在于高温铁素体密度比奥氏体小0.5-1.0％，在高温下发生δ-fe铁素体向γ-fe奥氏体转变的过程表现为体收缩突然变化，结晶器内初生坯壳脱离结晶器铜板形成气隙，使传热减慢，初生坯壳较薄，在钢水静压力下易导致铸坯表面裂纹的产生，因此，yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳质量控制是乙字钢生产的关键环节。
4.目前国内有很多学者对乙字钢开展了大量研究工作，但研究主要集中于乙字钢轧制、乙字钢力学性能及乙字钢拉裂缺陷的分析与控制，而对于yq450nqr1乙字钢连铸坯壳质量控制涉及的结晶器保护渣的研究基本未见。
5.鉴于此，特提出本发明。
技术实现要素：
6.本发明的目的之一在于提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，该保护渣能够使yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳在连铸过程中始终保持较优的质量，确保yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸工艺的顺行。
7.本发明的目的之二在于提供一种上述yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的应用，也即用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产。
8.本技术可这样实现：
9.第一方面，本技术提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量百分数计，该保护渣的化学成分中，na
、li
、f-和b2o3的总量为13-17％，保护渣的熔点为1180-1195℃，粘度为0.93-0.97pa
·
s。
10.在优选的实施方式中，保护渣的化学成分包括25-28％的cao、26.3-31.76％的
sio2、4-6％的mgo、2-6％的al2o3、0.2-2％的fe2o3、8-13％的na2o、4-6％的f-、1.5-2.5％的b2o3、0.4-1.2％的li2o以及8-10％的c，余量为不可避免的杂质及烧失量。
11.在可选的实施方式中，上述保护渣的二元碱度为0.85-0.95。
12.在可选的实施方式中，上述保护渣的制备原料包括玻璃粉、萤石、白碱、碳酸锂、硼砂、炭质材料、预熔料、硅灰石、石灰石、镁砂以及粘合剂；
13.在可选的实施方式中，炭质材料包括炭黑和石墨。
14.在可选的实施方式中，炭黑的含碳量≥98％，吸油值大于100g/cm3，吸碘值大于130g/kg；石墨的含碳量≥90％，吸油值大于35g/cm3，吸碘值大于55g/kg。
15.在可选的实施方式中，按重量份数计，上述制备原料包括3-11份玻璃粉、6-8份萤石、13-16.7份白碱、1-3份碳酸锂、2.5-4份硼砂、1-3份炭黑、6.5-9.0份石墨、10-40份预熔料、20-42份硅灰石、2-10份石灰石、4-6份镁砂以及0.8-2.0份粘合剂。
16.在可选的实施方式中，粘合剂包括糊精、淀粉和羧甲基纤维素中的至少一种。
17.第二方面，本技术提供如前述实施方式任一项的yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的应用，例如用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产。
18.本技术的有益效果包括：
19.通过将na
、li
、f-和b2o3的总量控制在13-17％，可有效调节保护渣的熔点达到1180-1195℃且粘度达0.93-0.97pa
·
s，上述熔点可提高保护渣的析晶温度，使其传热速率受控，具有良好的润滑传热效果，避免传热速率过快导致坯壳表面出现裂纹；上述粘度范围既可避免粘度过大带来的粘接漏钢现象，又可避免粘度过小使得渣膜厚度不均，导致易产生铸坯表面裂纹现象。
20.上述保护渣适用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产，能够改善铸坯质量，减少铸坯表面缺陷，使得yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳在连铸过程中始终保持较优的质量，确保该钢种连铸顺行，降低生产成本。
具体实施方式
21.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
22.下面对本技术提供的yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣及其应用进行具体说明。
23.本技术提出一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量百分数计，该保护渣的化学成分中，na
、li
、f-和b2o3的总量为13-17％，保护渣的熔点为1180-1195℃，粘度为0.93-0.97pa
·
s。
24.其中，na
、li
、f-和b2o3的总量可以为13％、13.2％、13.5％、13.8％、14％、14.2％、14.5％、14.8％、15％、15.2％、15.5％、15.8％、16％、16.2％、16.5％、16.8％或17％等，也可以为13-17％范围内的其它任意值。
25.保护渣的熔点可以为1180℃、1182℃、1185℃、1188℃、1190℃、1192℃或1195℃
等，也可以为1180-1195℃围内的其它任意值。
26.粘度可以为0.93pa
·
s、0.94pa
·
s、0.95pa
·
s、0.96pa
·
s或0.97pa
·
s等，也可以为0.93-0.97pa
·
s范围内的其它任意值。
27.本技术提供的保护渣中，na
、li
、f-和b2o3的总量对保护渣的熔点和粘度起着关键作用。通过将保护渣中na
、li
、f-和b2o3的总量控制在13-17％，可使保护渣的熔点达到1180-1195℃且粘度达0.93-0.97pa
·
s，上述熔点可提高保护渣的析晶温度，使其传热速率受控，具有良好的润滑传热效果，避免传热速率过快导致坯壳表面出现裂纹；上述粘度既可避免粘度过大带来的粘接漏钢现象，又可避免粘度过小使得渣膜厚度不均，导致易产生铸坯表面裂纹现象。
28.na
、li
、f-和b2o3的总量低于13％，会导致液渣熔点高、表面张力变大，粘度升高，不利于熔渣流动、润滑，易产生粘钢漏钢现象；高于17％，会导致液渣熔点低、表面张力变小，液渣流动性过强，坯壳与结晶器内壁之间液渣填充不均匀，铸坯形成不均匀，易产生裂纹。
29.在一些优选的实施方式中，保护渣的化学成分包括25-28％的cao、26.3-31.76％的sio2、4-6％的mgo、2-6％的al2o3、0.2-2％的fe2o3、8-13％的na2o、4-6％的f-、1.5-2.5％的b2o3、0.4-1.2％的li2o以及8-10％的c，余量为不可避免的杂质及烧失量。
30.其中，cao的含量可以为25％、25.5％、26％、26.5％、27％、27.5％或28％等，也可以为25-28％范围内的其它任意值。
31.sio2的含量可以为26.3％、26.5％、27％、27.5％、28％、28.5％、29％、29.5％、30％、31％或31.76％等，也可以为26.3-31.76％范围内的其它任意值。
32.mgo的含量可以为4％、4.2％、4.5％、4.8％、5％、5.2％、5.5％、5.8％或6％等，也可以为4-6％范围内的其它任意值。
33.al2o3的含量可以为2％、2.5％、3％、3.5％、4％、4.5％、5％、5.5％或6％等，也可以为2-6％范围内的其它任意值。
34.fe2o3的含量可以为0.2％、0.5％、0.8％、1％、1.2％、1.5％、1.8％或2％等，也可以为0.2-2％范围内的其它任意值。
35.na2o的含量可以为8％、8.5％、9％、9.5％、10％、11％、12％或13％等，也可以为8-13％范围内的其它任意值。
36.f-的含量可以为4％、4.2％、4.5％、4.8％、5％、5.2％、5.5％、5.8％或6％等，也可以为4-6％范围内的其它任意值。
37.b2o3的含量可以为1.5％、1.8％、2％、2.2％或2.5％等，也可以为1.5-2.5％范围内的其它任意值。
38.li2o的含量可以为0.4％、0.5％、0.6％、0.7％、0.8％、0.9％、1％、1.1％或1.2％等，也可以为0.4-1.2％范围内的其它任意值。
39.c的含量可以为8％、8.2％、8.5％、8.8％、9％、9.2％、9.5％、9.8％或10％等，也可以为8-10％范围内的其它任意值。
40.上述保护渣的二元碱度为0.85-0.95，如0.85、0.88、0.90、0.92或0.95等，也可以为0.85-0.95范围内的任意其它二元碱度值。
41.需说明的是，并非保护渣的二元碱度和粘度满足本技术提供的范围即可使
yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸顺行，而是需要至少同时满足本技术提供的熔点和粘度范围，才能确保yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸顺行，优选地，保护渣同时满足本技术提供的熔点、粘度及二元碱度范围，可获得更优地铸坯质量和连铸效果。
42.本技术提供的保护渣的制备原料包括玻璃粉、萤石、白碱、碳酸锂、硼砂、炭质材料、预熔料、硅灰石、石灰石、镁砂以及粘合剂。
43.在可选的实施方式中，按重量份数计，上述制备原料可包括3-11份玻璃粉、6-8份萤石、13-16.7份白碱、1-3份碳酸锂、2.5-4份硼砂、1-3份炭黑、6.5-9.0份石墨、10-40份预熔料、20-42份硅灰石、2-10份石灰石、4-6份镁砂以及0.8-2.0份粘合剂。
44.其中，玻璃粉的用量可以为3份、4份、5份、6份、7份、8份、9份、10份或11份等，也可以为3-11份范围内的任意份数值。
45.萤石的用量可以为6份、6.5份、7份、7.5份或8份等，也可以为6-8份范围内的任意份数值。
46.白碱的用量可以为13份、13.5份、14份、14.5份、15份、15.5份、16份或16.7份等，也可以为13-16.7份范围内的任意份数值。
47.碳酸锂以及炭黑的用量可以独立地为1份、1.5份、2份、2.5份或3份等，也可以为1-3份范围内的任意份数值。
48.硼砂的用量可以为2.5份、3份、3.5份或4份等，也可以为2.5-4份范围内的任意份数值。
49.石墨的用量可以为6.5份、7份、7.5份、8份、8.5份或9份等，也可以为6.5-9.0份范围内的任意份数值。
50.预熔料的用量可以为10份、15份、20份、25份、30份、35份或40份等，也可以为10-40份范围内的任意份数值。
51.硅灰石的用量可以为20份、25份、20份、30份、35份、40份或42份等，也可以为20-42份范围内的任意份数值。
52.石灰石的用量可以为2份、3份、4份、5份、6份、7份、8份、9份或10份等，也可以为2-10份范围内的任意份数值。
53.镁砂的用量可以为4份、4.5份、5份、5.5份或6份等，也可以为4-6份范围内的任意份数值。
54.粘合剂的用量可以为0.8份、1份、1.2份、1.5份、1.8份或2份等，也可以为0.8-2.0份范围内的任意份数值。
55.上述炭质材料包括炭黑和石墨。其中，炭黑的含碳量≥98％，吸油值大于100g/cm3，吸碘值大于130g/kg；石墨的含碳量≥90％，吸油值大于35g/cm3，吸碘值大于55g/kg。
56.本技术中，以炭黑配合石墨共同作为炭质材料。
57.粘合剂例如可包括糊精、淀粉和羧甲基纤维素中的至少一种。
58.本技术将粘合剂的用量控制在0.8-2.0份的原因主要在于：若粘合剂低于0.8份，保护渣在喷雾造粒烘干时，因料浆中微粒粘连性差会导致保护渣的空心颗粒收得率低；而高于2.0份时，微粒粘连性高，空心颗粒大且致密，不利于颗粒中心水分快速挥发，产品所要求的水分指标不合格。
59.预熔料采用本领域常规物质即可，在此不做过多赘述。
60.相应地，本技术还提供了上述yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的制备方法，如：先将玻璃粉、萤石、石灰石、镁砂、预熔料和硅灰石研磨成粉状备用。按配比将粘合剂加入装有水的混匀罐中，随后依次加入炭质材料(炭黑和石墨)、化工类材料(白碱、硼砂和碳酸锂)、研磨后的调整类材料(玻璃粉、萤石、石灰石和镁砂)以及研磨后的基料(预熔料和硅灰石)，制浆混匀50-70min，得到浆料。将浆料泵入温度在500-600℃的高温塔内喷雾造粒，随后用80目筛网振动筛筛分，合格品包装。
61.此外，本技术还提供了上述yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣的应用，例如用于yq450nqr1高强高耐候乙字钢在拉速为0.7-0.9m/min条件下的连铸生产，能够改善铸坯质量，减少铸坯表面缺陷，使得yq450nqr1乙字钢铸坯坯壳在连铸过程中始终保持较优的质量，确保该钢种连铸顺行，降低生产成本。
62.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
63.实施例1
64.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：10.6份玻璃粉、6份萤石、16份白碱、1.5份炭黑、7.7份石墨、19.5份预熔料、24.5份硅灰石、3.7份石灰石、5份镁砂、1份碳酸锂、2份羧甲基纤维素以及2.5份硼砂。
65.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
66.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 26.3％、sio
2 30.86％、mgo 5.83％、fe2o
3 0.40％、al2o
3 2.5％、na2o 11.81％、f-4.53％、b2o
3 1.5％、li2o 0.4％以及c 8.62％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为15.4。
67.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.85，熔化温度为1182℃，1300℃下的粘度为0.94pa
·
s。
68.该保护渣的制备方法包括：先将玻璃粉、萤石、石灰石、镁砂、预熔料、硅灰石研磨成粉状备用。按配比将粘合剂(羧甲基纤维素)加入装有水的混匀罐中，随后依次加入炭质材料(炭黑和石墨)、化工类材料(白碱、硼砂和碳酸锂)、研磨后的调整类材料(玻璃粉、萤石、石灰石和镁砂)以及研磨后的基料(预熔料和硅灰石)，制浆混匀60min，得到浆料。将浆料泵入温度在550℃的高温塔内喷雾造粒，随后用80目筛网振动筛筛分，合格品包装。
69.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-1，试验钢种yq450nqr1，断面280
×
380mm2，拉速0.7-0.9m/min。共试验保护渣3t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制45-65mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.7-0.75kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面无缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，达到良好的效果。
70.实施例2
71.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：8份玻璃粉、8份萤石、13份白碱、2.0份炭黑、8.0份石墨、14.5份预熔料、32.5份硅灰石、3份石灰石、4.5份镁砂、2份碳酸锂、1.5份糊精以及3份硼砂。
72.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含
量为90％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
73.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 26.56％、sio
2 29.51％、mgo 4.21％、fe2o
3 0.80％、al2o
3 3.95％、na2o 8.85％、f-5.73％、b2o
3 2.0％、li2o 0.8％以及c 9.6％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为14.46。
74.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.90，熔化温度为1181℃，1300℃下的粘度为0.95pa
·
s。
75.其制备方法整体同实施例1。
76.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-2，试验钢种yq450nqr1，断面380
×
430mm2，拉速0.5-0.7m/min。共试验保护渣5t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制50-60mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.6-0.7kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面无缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，达到良好的效果。
77.实施例3
78.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢板坯用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：3份玻璃粉、8份萤石、14份白碱、2份炭黑、8份石墨、20重量份硅灰石、24份预熔料、10份石灰石、4.5份镁砂、2.5份碳酸锂、1份淀粉以及3.0份硼砂。
79.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
80.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 27.16％、sio
2 28.62％、mgo 4.82％、fe2o
3 0.95％、al2o
3 5.02％、na2o 10.88％、f-5.9％、b2o
3 2.01％、li2o 1.0％以及c 9.2％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为15.5。
81.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.95，熔化温度为1195℃，1300℃下的粘度为0.96pa
·
s。
82.其制备方法整体同实施例1。
83.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-3，试验钢种yq450nqr1，断面280
×
380mm2，拉速0.7-1.2m/min。共试验保护渣3t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制50-65mm情况下，液渣层厚度12-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.51-0.55kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面无缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，达到良好的效果。
84.实施例4
85.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢板坯用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：11份玻璃粉、6份萤石、15份白碱、2份炭黑、6.5份石墨、27.2份硅灰石、13份预熔料、5.5份石灰石、5.5份镁砂、2.5份碳酸锂、1.8份羧甲基纤维素以及4份硼砂。
86.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
87.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 26.78％、sio
2 31.14％、mgo 5.12％、fe2o
3 0.95％、al2o
3 5.52％、na2o 11.50％、f-4.9％、b2o
3 2.4％、li2o 1.0％以及c 8.3％，余量
0.40％、al2o
3 2.5％、na2o 14.81％、f-4.53％、b2o
3 3.0％、li2o 0.4％以及c 7.62％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为18.58。
103.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.83，熔化温度为1132℃，1300℃下的粘度为1.01pa
·
s。
104.其制备方法整体同实施例1。
105.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-6，试验钢种yq450nqr1，断面280
×
380mm2，拉速0.7-0.9m/min。共试验保护渣3t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制45-65mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.8-0.9kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，试验生产出的铸坯表面纵裂纹较多缺陷，后期轧钢检测数据显示铸坯无增碳及夹渣缺陷产生，未能达到钢厂要求的效果。
106.由对比例2可以看出，当白碱用量高于15份、不含硅灰石、c含量低于8％且na
、li
、f-和b2o3的总量高于17％，会使得保护渣熔化温度低于1180℃，导致在使用过程中铸坯表面纵裂纹较多缺陷。
107.对比例3
108.本实施例提供一种yq450nqr1高强高耐候乙字钢用连铸结晶器保护渣，按重量份数计，其原料包括：8份玻璃粉、2份萤石、9份白碱、2.0份炭黑、9.1份石墨、20份预熔料、39.4份硅灰石、3份石灰石、3份镁砂、1.5份羧甲基纤维素以及3份硼砂。
109.其中，炭黑的碳含量为98.2％，吸油值为127g/cm3，吸碘值为142g/kg；石墨黑的碳含量为90.2％，吸油值为72g/cm3，吸碘值为82g/kg。
110.该保护渣中所含的化学成分如下：cao 24.56％、sio
2 27.29％、mgo 2.81％、fe2o
3 0.80％、al2o
3 3.95％、na2o 6.85％、f-2.73％、b2o
3 2.01％以及c10.1％，余量为不可避免的杂质及烧失量。该保护渣na
、li
、f-和b2o3总量控制为11.59。
111.该保护渣的物理指标二元碱度(cao/sio2)为0.90，熔化温度为1181℃，1300℃下的粘度为1.40pa
·
s。
112.其制备方法整体同实施例1。
113.将所得的yq450nqr1高强高耐候乙字钢的连铸结晶器保护渣在国内某厂进行试验，试验渣型号xlh-7，试验钢种yq450nqr1，断面380
×
430mm2，拉速0.5-0.7m/min。共计划试验保护渣2t。试验过程中，该型号保护渣在结晶器内铺展性、流动性良好，在总渣层控制50-60mm情况下，液渣层厚度10-15mm，渣层结构明显，液渣层厚度合适，结晶器液面火苗大小合适，平均渣耗量0.3-0.37kg/t，结晶器内渣条生成速度缓慢，生产过程连续粘结报警，试验200kg出现粘结漏钢，试验失败。
114.由对比例3可以看出，当萤石用量低于4份、白碱用量低于12份、镁砂用量低于4份、不含碳酸锂、mgo含量低于4％、f-含量低于4％、c含量高于10％且na
、li
、f-和b2o3的总量低于13％，会使保护渣粘度急剧增加到1.4pa
·
s，造成粘结报警并出现粘结漏钢现象，不能满足生产需要。
115.综上所述，本技术提供的yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸结晶器保护渣适用于拉速在0.5-1.20m/min的yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸，碱度控制在0.85-0.95之间，熔点在1180-1195℃，粘度在0.93-0.97之间能够满足yq450nqr1高强高耐候乙字钢连铸需要。
其原材料选择易得，价格低廉，性能指标设计合理，润滑及传热效果良好，液渣层厚度均匀、适中，可确保热作模具钢板坯连铸工艺顺行，防止铸坯表面质量缺陷，获得良好的铸坯质量。
116.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
再多了解一些
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