一种筒状包装盒自动封底机的制作方法

1.本技术涉及包装盒生产的技术领域，尤其是涉及一种筒状包装盒自动封底机。


背景技术：

2.参照图1，筒状包装盒通常包括一端开口的筒柱以及与筒柱相配合的盖体；具体的，筒柱包括筒壁6以及封闭板7。在筒柱的生产过程中，首先由薄料片绕卷形成筒壁6；接着，筒壁6的一端通过热压收卷以形成圆弧状的限位条；而后，将筒壁6套设在封闭板7的外侧，此时，限位条抵触限位封闭板7在筒壁6内；最后，筒壁6与封闭板7之间进行胶合，由封闭板7作为筒壁6的底部，以形成一端开口另一端封闭的筒柱。而在筒柱的制造过程中，通常会使用到封底机。
3.相关技术中的封底机包括输送机构1、上胶机构3以及压紧机构4；输送机构1一侧设有上料区域，且输送机构1上设置有多个用于承载封闭板7的定位柱11。输送机构1可以将定位柱11输送至上料区域，经由上料区域在定位柱11上放置封闭板7，并将筒壁6套设在定位柱11的外侧。经由上胶机构3对筒壁6与封闭板7之间进行上胶；再由压紧机构4对上胶后的筒壁6与封闭板7之间进行压紧以实现两者胶合。
4.上述过程中，将封闭板7放置在定位柱11上的时候，很可能出现封闭板7中心位置偏离定位柱11中心位置的情况；此时，若在封闭板7的外侧套设筒壁6，容易导致封闭板7因单侧受力而发生单侧翘起的情况。而上胶机构3直接对筒壁6与封闭板7之间进行上胶，容易导致筒壁6与封闭板7存在不完全胶合的情况，从而影响筒柱的质量，降低筒柱的制造良率，增加成本。


技术实现要素：

5.为了提升筒柱的制造良率，降低成本，本技术提供一种筒状包装盒自动封底机。
6.本技术提供的一种筒状包装盒自动封底机采用如下的技术方案：
7.一种筒状包装盒自动封底机，包括输送机构、上胶机构以及压紧机构，所述上胶机构和压紧机构沿所述输送机构的输送方向排列设置；所述输送机构上设置有多个用于承载封闭板的定位柱，所述输送机构一侧设有上料区域，所述上料区域处于上胶机构上游，还包括处于上料区域与上胶机构之间的整平机构；所述整平机构包括整平盘以及用于驱动所述整平盘上下移动的整平驱动组件，所述整平盘的下表面能够与筒壁的上表面相抵触。
8.通过采用上述技术方案，上胶机构对筒壁与封闭板之间进行上胶之前，由整平机构对筒壁与封闭板进行整平操作。整平时，整平驱动组件驱动整平盘靠近筒壁的上表面，使得整平盘的下表面与筒壁的上表面抵触，并使得筒壁的限位条完全抵触封闭板，以使得筒壁与封闭板之间能够实现完全贴合。相比于相关技术中上胶机构直接对筒壁与封闭板之间进行上胶所导致的筒壁与封闭板之间存在不完全胶合的情况；本技术先进行整平操作，尽量保证筒壁与封闭板能够完全贴合，保证了筒柱的质量，提高了筒柱的制造良率，降低成本。
9.优选的，所述输送机构包括旋转盘，多个所述定位柱围绕旋转盘的中心轴线呈环形阵列；所述整平机构、上胶机构、压紧机构沿旋转盘的中心轴线环绕设置。
10.通过采用上述技术方案，转动的旋转盘有序地输送定位柱上的筒壁及封闭板至整平机构、上胶机构、压紧机构，以进行相应的操作。利用转动的旋转盘能够实现定位柱及物料的移送，能够大大提高空间利用率。
11.优选的，所述上胶机构包括定位组件、上胶组件以及上胶移动驱动件，所述上胶移动驱动件能够驱动定位组件竖向移动；所述定位组件包括设于上胶移动驱动件驱动端的安装板以及与所述安装板平行且间距设置的定位盘，所述定位盘与所述安装板相连接，且所述定位盘相对所述安装板可移动设置；所述上胶组件包括上胶转动驱动件以及设于上胶转动驱动件驱动端的上胶头，所述上胶转动驱动件能够驱动所述上胶头转动上胶；所述上胶转动驱动件以及上胶头均安装在安装板上；所述定位盘上开设有供所述上胶头穿过的通孔。
12.通过采用上述技术方案，上胶移动驱动件驱动安装板向下移动，带动定位盘及上胶头向下移动。当定位盘的下表面抵触筒壁的上表面时，定位盘停止下移；上胶移动驱动件继续驱动安装板及上胶头下移。当上胶头下降至穿过通孔时，上胶移动驱动件停止工作，上胶转动驱动件驱动上胶头转动，以对封闭板与筒壁之间进行转动上胶；实现了封闭板与筒壁之间的上胶。上胶时，定位盘的下表面始终抵触着筒壁的上表面，尽量避免上胶时因筒壁及封闭板发生位置变化所造成的影响上胶效果的问题，保证了上胶的质量，提高了筒柱的制造良率。
13.优选的，筒状包装盒自动封底机还包括设置于压紧机构下游的下料机构；所述下料机构包括吸嘴组件以及与所述吸嘴组件配合使用的抬升组件；所述吸嘴组件用于吸住并横向移送封闭板；所述抬升组件用于带动筒壁抬升至与吸嘴组件相抵接；所述抬升组件包括抬升条，所述抬升条能够靠近或者远离定位柱，且能够与筒壁的下表面相抵触。
14.通过采用上述技术方案，吸嘴组件横向移动以靠近定位柱；同时，抬升组件也横移以靠近定位柱。接着，抬升组件竖向移动以抬升至抵触筒壁的下表面，并继续带动筒柱抬升至与吸嘴组件相抵接。吸嘴组件吸住筒柱以横向移送筒柱出去，同时，抬升组件先向下移动再远离定位柱横向移动。而相关技术中的吸嘴组件先横向移动再向下移动以到达筒柱的上方，从而吸住封闭板；再带动筒柱抬升以及横移，最后移送出去。相关技术中，通常采用单独的吸嘴组件进行下料，需要完成靠近定位柱横向移动、向下移动、向上移动、远离定位柱横向移动这四个工步，需要花费四个工步的时间以完成筒柱的下料。本技术中，吸嘴组件靠近定位柱的横向移动与抬升组件靠近定位柱的横向移动是同时完成，且吸嘴组件远离定位柱的横向移动与抬升组件的下移及远离定位柱的横向移动是同时完成；即本技术只需花费三个工步的时间以完成筒柱的下料；相比于相关技术减少了一个工步的时间，从而减少旋转盘停止不动的时间，在一定程度上提高整体生产效率。
15.优选的，所述抬升组件还包括第一驱动件以及设于所述第一驱动件驱动端的第二驱动件，所述抬升条设置于第二驱动件的驱动端，所述第二驱动件用于驱动抬升条靠近或者远离定位柱；所述第一驱动件能够带动第二驱动件以及抬升条上下移动。
16.通过采用上述技术方案，第二驱动件驱动抬升条靠近定位柱移动；接着，第一驱动件驱动第二驱动件及抬升条抬升至抵触筒壁的下表面，并带动筒柱抬升至抵触吸嘴组件，
从而实现筒柱的抬升。
17.优选的，所述定位柱包括支柱以及设置在所述支柱上的工作板，所述工作板呈圆盘状且用于承载封闭板；所述工作板的直径大于所述支柱的直径。
18.通过采用上述技术方案，圆盘状的工作板为封闭板提供容置平台。
19.优选的，所述抬升条的数量为两个，两个所述抬升条相互平行且存在隔离间距，所述隔离间距小于工作板的直径，且大于支柱的直径；所述抬升条的上表面能够与工作板的下表面相抵触。
20.通过采用上述技术方案，隔离间距大于支柱的直径以使得两个抬升条能够相对支柱上下移动；隔离间距小于工作板的直径以使得工作板能够抵触挡止两个抬升条。利用两个抬升条抵触筒壁的下表面，以带动筒柱向上移动；借助两个抬升条实现筒柱的抬升，避免了只采用一个抬升条所造成的筒壁受力不均而影响吸附效果的情况。
21.优选的，所述吸嘴组件包括第三驱动件以及设置于所述第三驱动件输出端的吸嘴，所述第三驱动件用于驱动吸嘴横向移动以靠近或者远离定位柱，所述吸嘴能够与封闭板的上表面相抵触。
22.通过采用上述技术方案，使用时，第三驱动件驱动吸嘴靠近定位柱移动，当抬升组件抬升筒柱至抵触吸嘴时，吸嘴吸住封闭板；此时，第三驱动件驱动吸嘴远离定位柱移动，从而实现将筒柱移送出去。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.相比于相关技术中上胶机构直接对筒壁与封闭板之间进行上胶所导致的筒壁与封闭板之间存在不完全胶合的情况；本技术先进行整平操作，尽量保证筒壁与封闭板能够完全贴合，保证了筒柱的质量，提高了筒柱的制造良率，降低成本；
25.转动的旋转盘有序地输送定位柱上的筒壁及封闭板至整平机构、上胶机构、压紧机构，以进行相应的操作。利用转动的旋转盘能够实现定位柱及物料的移送，能够大大提高空间利用率；
26.吸嘴组件靠近定位柱的横向移动与抬升组件靠近定位柱的横向移动是同时完成；且吸嘴组件远离定位柱的横向移动与抬升组件的下移及远离定位柱的横向移动是同时完成；即本技术只需花费三个工步的时间以完成筒柱的下料；相比于相关技术减少了一个工步的时间，从而减少旋转盘停止不动的时间，在一定程度上提高整体生产效率。
附图说明
27.图1是相关技术的筒柱的竖向剖切视图。
28.图2是本技术实施例的立体结构示意图。
29.图3是图2中a处的放大视图。
30.附图标记说明：1、输送机构；11、定位柱；111、支柱；112、工作板；2、整平机构；21、整平盘；22、整平驱动组件；3、上胶机构；31、定位组件；311、安装板；312、定位盘；313、通孔；314、弹簧；32、上胶组件；321、上胶头；322、上胶转动驱动件；33、上胶移动驱动件；4、压紧机构；41、压紧驱动件；42、压紧盘；5、下料机构；51、抬升组件；511、第一驱动件；512、第二驱动件；513、抬升条；52、吸嘴组件；521、第三驱动件；522、吸嘴；6、筒壁；7、封闭板；8、机架。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.参照图1，筒状包装盒通常包括一端开口的筒柱以及与筒柱相配合的盖体；具体的，筒柱包括筒壁6以及封闭板7；其中，筒壁6的一端通过热压收卷以形成圆弧状的限位条，封闭板7处于筒壁6内，且封闭板7与筒壁6胶合，以形成一端开口一端封闭的筒柱。
33.本技术实施例公开一种筒状包装盒自动封底机。参照图2，筒状包装盒自动封底机包括机架8，机架8上设置有输送机构1、整平机构2、上胶机构3、压紧机构4以及下料机构5；同时，输送机构1的一侧沿自身输送方向依次形成有上料区域、整平区域、上胶区域、压紧区域以及下料区域。其中，整平机构2处于整平区域，上胶机构3处于上胶区域，压紧机构4处于压紧区域，下料机构5处于下料区域。本实施例中，输送机构1包括旋转盘以及用于驱动旋转盘转动的驱动电机，且旋转盘的转动方向为逆时针方向；相应的，整平机构2、上胶机构3、压紧机构4、下料机构5围绕旋转盘设置。
34.参阅图1、图2，旋转盘上安装有能够承载封闭板7的多个定位柱11，多个定位柱11围绕旋转盘的中心轴线呈环形阵列。本实施例中，采用人工上料的方式；具体的，当定位柱11随旋转盘移送至上料区域时，由工作人员将封闭板7放置在定位柱11上，接着将筒壁6套设在封闭板7的外侧。在另一实施例中，也可以采用机械手自动拾取封闭板7与筒壁6进行上料。
35.定位柱11包括支柱111以及工作板112，工作板112设置在支柱111的上方；本实施例中，工作板112呈圆盘状且能够承载封闭板7。工作板112的直径大于支柱111的直径，且工作板112的直径不大于封闭板7的直径。
36.整平机构2包括整平盘21以及整平驱动组件22，整平驱动组件22用于驱动整平盘21上下滑行；本实施例中，整平盘21的直径大于筒壁6的外壁直径。使用时，整平驱动组件22驱动整平盘21靠近筒壁6的上表面，使得整平盘21的下表面与筒壁6的上表面抵触，以使得筒壁6的限位条完全抵触封闭板7，进而使得筒壁6与封闭板7之间能够实现完全贴合。
37.参照图2、图3，上胶机构3包括定位组件31、上胶组件32以及上胶移动驱动件33。上胶移动驱动件33能够驱动定位组件31竖向移动。定位组件31包括设于上胶移动驱动件33驱动端的安装板311以及连接于安装板311的定位盘312，定位盘312与安装板311平行且间距设置。本实施例中，安装板311上固定设置有多个导柱，定位盘312上开设有供多个导柱穿设的多个穿孔，且每个导柱的外侧均套设有弹簧314，弹簧314的一端连接于安装板311，弹簧314的另一端连接于定位盘312。
38.上胶组件32包括上胶转动驱动件322、设于上胶转动驱动件322驱动端的上胶头321以及连接于上胶头321的供胶件，上胶转动驱动件322能够驱动上胶头321转动，并利用供胶件对上胶头321供胶，达到令上胶头321转动上胶的效果；上胶转动驱动件322以及上胶头321均安装在安装板311上。定位盘312上开设有供上胶头321穿过的通孔313。
39.使用时，上胶移动驱动件33驱动安装板311向下移动，带动定位盘312及上胶头321向下移动。当定位盘312的下表面抵触筒壁6的上表面时，定位盘312停止下移；上胶移动驱动件33继续驱动安装板312及上胶头321下移，此时，弹簧被压缩。当上胶头321下降至穿过通孔313时，上胶移动驱动件33停止工作，上胶转动驱动件322驱动上胶头321转动，以对封闭板7与筒壁6之间进行转动上胶。
40.压紧机构4包括压紧驱动件41以及设于压紧驱动件41驱动端的压紧盘42，压紧驱动件41能够驱动压紧盘42上升或者下降，压紧盘42的下表面能够与筒壁6的上表面相抵触。使用时，压紧驱动件41驱动压紧盘42下移，使得压紧盘42的下表面抵触筒壁6的上表面。
41.参照图1、图2，下料机构5包括吸嘴组件52以及与吸嘴组件52配合使用的抬升组件51。吸嘴组件52用于吸住并横向移送封闭板7，抬升组件51用于带动筒壁6抬升至与吸嘴组件52相抵接。
42.抬升组件51包括第一驱动件511、第二驱动件512以及抬升条513，第二驱动件512设置于第一驱动件511的驱动端，抬升条513固定安装在第二驱动件512上，本实施例中，第一驱动件511以及第二驱动件512均为滑台气缸。第二驱动件512能够驱动抬升条513靠近或者远离定位柱11；其中，第一驱动件511能够带动第二驱动件512以及抬升条513上升或者下降。本实施例中，抬升条513的数量为两个，两个抬升条513相互平行且存在隔离间距，该隔离间距小于工作板112的直径，以使得工作板112能够抵触挡止两个抬升条513。且该隔离间距大于支柱111的直径，使得两个抬升条513能够相对支柱111上下移动。
43.吸嘴组件52包括第三驱动件521以及设置于第三驱动件521的驱动端的吸嘴522，第三驱动件521能够驱动吸嘴522水平移动。吸嘴522能够与封闭板7的上表面相抵触；本实施例中，吸嘴522为真空吸嘴。
44.使用时，第三驱动件521驱动吸嘴522靠近定位柱11；同时，第二驱动件512驱动抬升条513靠近定位柱11，接着，第一驱动件511驱动第二驱动件512及抬升条513抬升至抵触筒壁6的下表面，并带动筒柱抬升至抵触吸嘴522。当抬升条513抬升筒柱至抵触吸嘴522时，吸嘴522吸住封闭板7。接着，第三驱动件521驱动吸嘴522远离定位柱11，从而将筒柱移送出去；同时，第一驱动件511驱动第二驱动件512及抬升条513下降，当第二驱动件512及抬升条513下降至原来的高度时，第一驱动件511停止工作，第二驱动件512开始驱动抬升条513远离定位柱11。
45.本实施例中，吸嘴522靠近定位柱11的横向移动与抬升条513靠近定位柱11的横向移动是同时完成；且吸嘴522远离定位柱11的横向移动与抬升条513的下移及远离定位柱11的横向移动是同时完成；从而减少旋转盘停止不动的时间，在一定程度上提高整体生产效率。
46.具体的，在整个自动封底机中，可以将整平盘21下方的区域定义为整平位，定位盘312下方的区域定义为上胶位，压紧盘42下方的区域定义为压紧位，吸嘴522下方的区域定义为下料位。相应的，承载有产品的定位柱11能够随旋转盘逐个移送至整平位、上胶位、压紧位和下料位。
47.本技术实施例一种筒状包装盒自动封底机的实施原理为：驱动电机驱动旋转盘逆时针转动，带动定位柱11逆时针输送。转动的旋转盘将定位柱11输送至上料区域时，工作人员将封闭板7放置在定位柱11上，并将筒壁6套设在定位柱11的外侧。
48.接着，转动的旋转盘将已完成上料的定位柱11输送至整平位。此时，整平驱动组件22驱动整平盘21靠近筒壁6的上表面，使整平盘21的下表面与筒壁6的上表面抵触，并使得筒壁6的限位条完全抵触封闭板7。
49.接着，旋转盘继续转动，将已完成整平的筒壁6及封闭板7输送至上胶位。此时，上胶移动驱动件33驱动安装板311向下移动，带动定位盘312及上胶头321向下移动。当定位盘
312的下表面抵触筒壁6的上表面时，定位盘312停止下移；上胶移动驱动件33继续驱动安装板312及上胶头321下移，此时，弹簧被压缩。当上胶头321下降至穿过通孔313时，上胶移动驱动件33停止工作，上胶转动驱动件322驱动上胶头321转动，以对封闭板7与筒壁6之间进行转动上胶。
50.接着，旋转盘继续转动，将已完成上胶的筒壁6及封闭板7输送至压紧位，进行压紧胶合操作。
51.最后，旋转盘继续转动；输送筒柱至下料位的过程中，吸嘴组件52横移以靠近定位柱11。当定位柱11到达下料位时，抬升组件51横向移动以靠近定位柱11。接着，抬升组件51竖向移动以抬升至抵触筒壁6的下表面，并继续竖向移动以带动筒柱抬升至与吸嘴组件52相抵接。吸嘴组件52吸住筒柱以横向移送筒柱出去，同时，抬升组件51先向下移动再远离定位柱11横向移动。
52.上述过程中，在对筒壁6与封闭板7进行上胶之前，进行了整平操作；避免了因上胶机构3直接对筒壁6与封闭板7之间进行上胶所造成的筒壁6与封闭板7存在不完全胶合的情况，保证了筒柱的质量，提升筒柱的制造良率，降低成本。
53.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。