一种智能车载称重监控系统的制作方法

1.本实用新型属于车载称重技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种智能车载称重监控系统。


背景技术：

2.伴随着智能技术的飞速发展，智慧交通、大数据物联网等技术在汽车设计中的应用越来越广泛；然而，如何将智慧交通、大数据物联网等技术应用于车辆称重系统实现智能管控是汽车称重领域需要进一步推进研究并解决的重要课题。
3.目前，车辆载荷称重技术的应用主要集中在装货地点进行装货然后称重，通过计算空载和满载的差值得到货物重量，采用现有技术的车载称重方法仅仅只能获取车辆满载与空载之间的差值信息，显然存在如下几点缺点问题：
4.1)现有称重技术虽可有效计算货车载重，但仍有部分车主为了更多收入，在装车过磅结束后仍会尽可能多的从其他地方装载货物，货物超载现象普遍存在，现有的称重系统无法实现实时监管以达到全程管控的目的，因此无法有效避免因人为超载因素造成意外情况的发生；
5.2)现有车载称重系统在运输过程中货物信息获取困难，运输途中常出现串货、拉私活等无法保证货物安全的情况发生；
6.3)第三，运输过程中驾驶员驾驶行为、车速等物流检测中心无法实时掌握、且检测精度低，存在道路安全隐患；
7.4)第四，车辆调度信息、载重信息、行驶里程等数据无法精确掌握，导致物流中心无法有效识别任务运输节点，对于车辆管控、超载管控、车次任务分配等无法做到有效管理。
8.本实用新型正是基于现有车辆称重技术中存在的缺点和问题，进行一种智能车载称重管控系统的设计，可实现运输车辆车速信息、行驶轨迹、货物实时称重等重要信息的获取，同时结合大数据物联网技术，通过较为优化的结构设计实现了车辆流向管控优、超载管控力度强、车次任务分配效率高的重要目标，为车载称重技术的发展应用提供了统一、客观和准确的研究方法。


技术实现要素：

9.本实用新型提供一种智能车载称重监控系统，用于解决上述背景技术中提到的问题。
10.为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：一种智能车载称重监控系统，包括装配在检测通道路面的地面模块、装配在车辆上的车载模块以及设置在货运管控中心的后台监控模块；其中：
11.所述检测通道路面上开挖有凹坑；所述地面模块包括若干呈方形矩阵固定安装在所述凹坑内平面上的称重检测单元、水平设置在所有所述称重检测单元顶端的货车支撑
板、两个用于识别车辆车牌信息的信息识别系统和两个用于车辆行驶限位的限位警示单元；两个所述信息识别系统设置在位于所述货车支撑板两侧的所述检测通道路面上且位于通道侧方，两个所述限位警示单元安装在所述凹坑内且位于所述货车支撑板的下方，两个所述限位警示单元对应相邻设置在所述货车支撑板上车辆通过方向的两侧位置。
12.所述称重检测单元包括固定安装在凹坑内平面的支撑底座、竖直固定在所述支撑底座顶端的液压千斤顶、固定在所述液压千斤顶顶部输出端的行程座板、固定在所述行程座板顶端面的地面称重传感器、水平固定在所述地面称重传感器顶端的橡胶缓冲板和固定在所述支撑底座顶端的导向架；所述支撑底座上设置有用于控制所述地面称重传感器工作的光电组件；所述行程座板与所述导向架竖直滑动配合；所述光电组件与所述地面称重传感器之间通过电性连接；当所述液压千斤顶向上输出时，所述橡胶缓冲板可从所述导向架顶端穿过；所述货车支撑板水平放置在所有的所述称重检测单元中的所述导向架的顶端。
13.所述车载模块包括安装在车辆货箱底端的车载称重传感器以及安装在车辆驾驶室的车载监测系统，所述车载称重传感器与所述车载监测系统之间通过电性连接；所述信息识别系统与所述后台监控模块之间、所述限位警示单元与所述后台监控模块之间、所述称重检测单元与所述车载监测系统之间以及所述车载监测系统与所述后台监控模块之间均通过无线网络连接实现信号发射、接收及远程控制。
14.优选的，所述货车支撑板上设置有两个与两个所述限位警示单元一一对应设置的穿出孔；所述限位警示单元包括可上升穿过所述穿出孔的限位警示板，所述限位警示板左右两侧板边位置设置有侧伸板，所述侧伸板偏向所述限位警示板面向车辆行驶方向一侧，两个所述侧伸板上相对设置有对射开关，所述对射开关与所述液压千斤顶之间通过电性连接。
15.优选的，所述限位警示单元还包括多个固定在凹坑中的安装支架，每个所述安装支架上对应安装有升降滑台，多个所述升降滑台的升降端共同固定连接在所述限位警示板上。
16.优选的，所述光电组件包括固定在所述支撑底座上的光电支架、固定在所述光电支架上的槽型光电以及与所述槽型光电配合设置的挡片，所述槽型光电与所述地面称重传感器通过电性连接，所述挡片固定在所述行程座板上，当所述挡片随所述液压千斤顶上升时可穿过所述槽型光电的凹槽。
17.优选的，所述导向架包括多个竖直固定在所述支撑底座顶端的导柱以及水平固定在多个所述导柱顶端的承托板，所述行程座板上设置有多个与多个所述导柱一一对应滑动配合的导套，所述货车支撑板放置在所述承托板上，所述橡胶缓冲板可竖直穿过所述承托板。
18.优选的，所述货车支撑板呈矩形状，所述凹坑边缘上设置有四个对应设置在所述货车支撑板拐角处实现限位的限位块。
19.优选的，所述货车支撑板的底端面在每个所述称重检测单元位置对应设置有限位槽，所述限位槽与所述橡胶缓冲板配合设置。
20.优选的，所述货车支撑板与所述承托板接触时，所述货车支撑板上板面与所述检测通道路面齐平。
21.采用以上技术方案的有益效果是：
22.1、本实用新型提供了一种智能车载称重管控系统，该系统一方面可以进行货车整车空载和满载重量的单独获取，并且能够对货车货运途中进行货车载重的实时监控，从而便于车辆超载、空载、装卸货现象的实时监管，可有效避免货运途中出现串货、超载、私自拉货等违规操作以及意外情况的发生。
23.2、本实用新型提供了一种智能车载称重管控系统，通过对货车整个货运过程的实时监控，可精确掌握车辆调度信息、载重信息、行驶里程、行驶位置和行驶轨迹等信息数据，便于配合物流中心更加高效地识别任务运输节点，进行科学管控调度。
24.3、本实用新型提供了一种智能车载称重管控系统，能够在货车整个货运运输途中，通过车载模块向后台监控模块进行实时反馈，可实时获取车辆运输过程中的行驶轨迹、车速等重要信息，若出现超速，将实时提醒，有效保证货车的行驶安全。
附图说明
25.图1是本实用新型提供的一种智能车载称重管控系统系统结构示意图；
26.图2是称重检测单元的结构示意图；
27.图3是限位警示单元的结构示意图；
28.图4是地面模块的俯视角度示意图；
29.图5是货车支撑板的背面结构示意图；
30.图6是本实用新型提供的一种智能车载称重管控系统系统的信号传输流程图；
31.其中：
32.01、地面模块；1、称重检测单元；11、支撑底座；12、液压千斤顶；13、行程座板；131、导套；14、地面称重传感器；15、橡胶缓冲板；16、导向架；161、导柱；162、承托板；1621、避位孔；17、光电组件；171、光电支架；172、槽型光电；173、挡片；2、货车支撑板；21、穿出孔；22、限位槽；3、信息识别系统；4、限位警示单元；41、安装支架；42、升降滑台；43、限位警示板；431、侧伸板；432、对射开关；5、检测通道路面；51、凹坑；52、限位块；02、车载模块；6、车载称重传感器；7、车载监测系统；03、后台监控模块。
具体实施方式
33.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。
34.如图1至图6所示，本实用新型是一种智能车载称重监控系统，包括装配在检测通道路面5的地面模块01、装配在车辆上的车载模块02以及设置在货运监控中心的后台监控模块03；地面模块01主要用于货车载货称重检测，车载模块02用于进行实时监控信号反馈，而后台监控模块03则为与监管中心信息互联的货运监控中心。
35.检测通道路面5上开挖有凹坑51；地面模块01包括若干呈方形矩阵固定安装在凹坑51内平面上的称重检测单元1、水平设置在所有称重检测单元1顶端的货车支撑板2、两个用于识别车辆车牌信息的信息识别系统3和两个用于车辆行驶限位的限位警示单元4；开挖的凹坑51用于将称重检测单元1以及限位警示单元4可以隐藏式安装在凹坑51中，货车支撑板2作为凹坑51两侧路面的桥接板便于货车通过。
36.两个信息识别系统3设置在位于货车支撑板2两侧的检测通道路面5上且位于通道侧方，当货车从检测通道路面5经过时，位于通道侧方的信息识别系统3将捕捉识别货车的车牌信息，后台监控模块03的数据中心预先收录有货车的车牌、总吨位、承载梁等车辆信息，完成识别的车牌信息将自动与后台监控模块03登记的货车进行匹配，便于后续进行全程实时监控；需要说明的是，该信息识别系统3为现有技术，即与现有的广泛使用在门禁或道路关卡中进行车辆信息识别的识别系统一致。
37.两个限位警示单元4安装在凹坑51内且位于货车支撑板2的下方，两个限位警示单元4对应相邻设置在货车支撑板2上车辆通过方向的两侧位置；货车支撑板2上设置有两个与两个限位警示单元4一一对应设置的穿出孔21；限位警示单元4包括可上升穿过穿出孔21的限位警示板43，限位警示板43左右两侧板边位置设置有侧伸板431，侧伸板431偏向限位警示板43面向车辆行驶方向一侧，两个侧伸板431上相对设置有对射开关432，对射开关432与液压千斤顶12之间通过电性连接；限位警示单元4还包括三个通过螺栓锁紧安装在凹坑51侧壁上的安装支架41，每个安装支架41上对应安装有升降滑台42，三个升降滑台42的升降端共同焊接在限位警示板43上。两个限位警示单元4用于货车在两个行驶方向上进行行驶限位，用于限位提醒货车准确行驶在货车支撑板2上的称重区上，防止货车冲卡，便于进行货车称重，另外，在货车支撑板2上可以通过涂刷彩色油漆用于标识货车停留的称重区。
38.称重检测单元1包括通过螺栓锁紧在凹坑51内平面的支撑底座11、通过螺栓竖直固定在支撑底座11顶端的液压千斤顶12、固定在液压千斤顶12顶部输出端的行程座板13、通过螺栓锁紧固定在行程座板13顶端面的地面称重传感器14、通过螺栓水平固定在地面称重传感器14顶端的橡胶缓冲板15和固定在支撑底座11顶端的导向架16；导向架16包括四个通过螺栓竖直固定在支撑底座11顶端的导柱161以及通过螺丝水平固定在四个导柱161顶端的承托板162，行程座板13上设置有四个与四个导柱161一一对应滑动配合的导套131；支撑底座11上设置有用于控制地面称重传感器14工作的光电组件17，光电组件17包括固定在支撑底座11上的光电支架171、固定在光电支架171上的槽型光电172以及与槽型光电172配合设置的挡片173，槽型光电172与地面称重传感器14通过电性连接，挡片173固定在行程座板13上，当挡片173随液压千斤顶12上升时可穿过槽型光电172的凹槽；货车支撑板2水平放置在所有的称重检测单元1中的承托板162上；当液压千斤顶12向上输出时，橡胶缓冲板15可从承托板162中穿过。
39.若干称重检测单元1呈矩形整列分布，等于设置有若干用于顶升货车支撑板2进行货车称重的支撑点位，通过若干称重检测单元1的配合可对货车进行空载以及满载称重，一方面保证了称重的稳定性，同时提高了称重的精度。
40.货车支撑板2呈矩形状，凹坑51边缘上设置有四个对应设置在货车支撑板2拐角处实现限位的限位块52，四个限位块52用于货车支撑板2在地面平放时的定位放置，防止货车行驶过程中造成货车支撑板2的移位；货车支撑板2的底端面在每个称重检测单元1位置对应设置有限位槽22，限位槽22与橡胶缓冲板15配合设置，当橡胶缓冲板15向上运动时，橡胶缓冲板15将对准插入限位槽22中将货车支撑板2向上顶升，通过限位槽22与橡胶缓冲板15的配合定位，同样避免了货车支撑板2在称重过程中产生移位，提高称重的精度。货车支撑板2与承托板162接触时，货车支撑板2上板面与检测通道路面5齐平，货车支撑板2保持与路面齐平的状态，便于货车平顺地行驶到货车支撑板2上。
41.车载模块02包括安装在车辆货箱底端的车载称重传感器6以及安装在车辆驾驶室的车载监测系统7，车载称重传感器6与车载监测系统7之间通过电性连接；在车载监测系统7中包含用于进行各种信号转换的信号转换模块、用于进行车辆实时定位的gps模块以及用于进行信号接收与传送的无线通讯模块，gps模块可以对货车的位置进行实时定位，同时可进行运动轨迹的监控，而无线通讯模块可接收货车的空载满载信息、实时载重信息、实时位置信息并可将所有信息向后台监控模块03进行实时无线发送，上述所述中涉及的信号转换模块、gps模块以及无线通讯模块均可直接使用现有技术中成熟的相关技术。
42.信息识别系统3与后台监控模块03之间、限位警示单元4与后台监控模块03之间、称重检测单元1与车载监测系统7之间以及车载监测系统7与后台监控模块03之间均通过无线网络连接实现信号发射、接收及远程控制。
43.以附图1所示，若货车沿着检测通道路面5从左向右行驶时是从空载状态到货物装载区进行装载的方向行进的话，从右向左则是货车满载货物后驶离货物装载区的方向，从左向右通过将完成货车空载的称重，从右向左将完成货车满载的称重，即通过两次称重获得货车满载重量与空载重量的差值则为实际货物装载重量，两次称重过程基本一致，在本实施例中以从左向右进行货车空载称重为例进行阐述：
44.当货车空载状态下沿着检测通道路面5从左向右行驶时，当从信息识别系统3经过时，信息识别系统3将识别货车的车牌信息，随后便将车牌信息无线发送至后台监控模块03，后台监控模块03将预先录入的货车信息与该车牌信息相匹配，并基于该车牌信息向位于最右侧的限位警示单元4中的两个升降滑台42(升降滑台42通过现有的物料网技术可以实现远程网络控制)远程发送控制启动信号，随后，两个升降滑台42同步带动限位警示板43从穿出孔21向上穿过货车支撑板2，接着，在限位警示板43的限位警示下，货车将行驶到货车支撑板2的指定称重区上，货车到位后将会把两个对射开关432的对射光源阻断，随后对射开关432将把到位电信号传送至液压千斤顶12，并控制液压千斤顶12启动，随后液压千斤顶12将带动行程座板13顺着四个导柱161上升，地面称重传感器14连同橡胶缓冲板15将随之上升，多个橡胶缓冲板15将穿过各自位置的承托板162并共同将货车支撑板2向上抬升，当行程座板13向上滑动时，挡片173将随之向上运动b并穿过槽型光电172的凹槽，槽型光电172将对地面称重传感器14发出启动控制信号，从而对货车进行抬升的过程中，地面称重传感器14将记录货车的空载总重量信息，并将该货车空载重量信息无线发送至车载检测系统中，通过该系统中的信号转换模块进行信号转换，并进一步通过无线通讯模块将货车空载重量信息发送至后台监控模块03进行反馈，继而后台监控模块03基于该信息再次无线远程控制处于限位警示状态中的限位警示单元4的两个升降滑台42，从而将限位警示板43下降撤回，继而货车便可通过货车支撑板2行驶进行货物装载。
45.完成满载后的货车经过检测通道路面5进行称重后同样会向后台监控模块03反馈货车满载质量信息。另外，设置在货车上的车载称重传感器6具有两个目的，一方面，在进行货物装载时，车载称重传感器6将实时检测装载货物质量，避免货物超载，当装载货物重量达到承载阈值时，车载称重传感器6向车载检测系统发出的实时载重信号将促使车载检测系统发出警报，另一方面，在整个货车货运途中，车载称重传感器6都将实时监测货车的实时载重信息，并通过车载检测系统向后台监控模块03实时反馈，避免货运途中出现窜货、中途拉货等违规操作，可结合轨迹定位信息进行对标监管，另外同样可结合轨迹定位信息可
以实时向后台监控模块03进行卸货地点的定位。
46.另外，车载检测系统可实时向后台监控模块03进行行驶速度反馈，从而可进行货运途中全程的车速监控，避免超速而发生交通危险。
47.本领域技术人员应该理解，本领域技术人员结合现有技术以及上述实施例可以实现所述变化例，在此不予赘述。这样的变化例并不影响本实用新型的实质内容，在此不予赘述。
48.以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。