一种分盘机构及供料系统的制作方法

1.本技术涉及料盘的分盘技术领域，尤其涉及一种分盘机构及供料系统。


背景技术：

2.在自动化设备中，用户经常使用吹塑盘为设备供料；但是由于吹塑盘存在拔模角等结构，使得人工在叠料盘时若用力下压料盘，或者料盘堆叠过多、产品重等，会使各个吹塑盘之间因压缩变形而产生负压的问题；基于上述情况，通常会在料盘供料机构内设置分盘机构，若出现因上述因素导致的相邻两个料盘之间由于负压原因导致的吸附过紧的问题，常规的分盘机构则无法使得料盘正常分离，进而导致分盘失败。


技术实现要素：

3.为了解决上述技术问题，本技术公开的分盘机构，通过将分盘件的分盘端设置成沿靠近料盘的方向递减的形式，以及分盘端中朝向料盘的一端高度和远离料盘的一端的高度与相邻两层料盘的取料位间的间隔距离之间的相对关系的设定，使得分盘机构在对料盘进行分盘时，能够在相邻两个料盘之间提供挤压力，进而实现料盘的分离，提高分盘机构的分盘能力。
4.为了达到上述发明目的，本技术提供了一种分盘机构，包括驱动装置、连接板和至少一个分盘件，所述分盘件和所述驱动装置设置在所述连接板的相对侧；
5.所述驱动装置用于驱动所述连接板在预设方向上做往复运动，所述分盘件与所述连接板固定连接；
6.所述分盘件设有固定端和分盘端，所述固定端与所述连接板连接，所述分盘端用于通过相邻两层料盘的取料位对所述相邻两层料盘进行分盘；
7.所述分盘端在所述料盘层叠方向上的高度沿靠近所述料盘的方向逐渐减小；
8.所述分盘端朝向所述料盘一端的高度小于所述相邻两层料盘的取料位间的间隔距离；所述分盘端远离所述料盘一端的高度大于所述相邻两层料盘的取料位间的间隔距离。
9.在一些实施方式中，所述分盘件沿所述固定端至分盘端的连线方向上开设有至少一个第一通孔；
10.所述连接板上开设有第二通孔，所述第一通孔和所述第二通孔通过螺纹件可拆卸连接。
11.在一些实施方式中，还包括基座、固定板、至少一个限位组件和至少一个导向组件；
12.所述驱动装置和所述固定板均设置在所述基座上，所述固定板位于所述驱动装置靠近所述连接板的一侧；
13.所述驱动装置的驱动轴穿过所述固定板与所述连接板固定连接；
14.所述限位组件一端与所述固定板连接，另一端与所述连接板滑动连接，所述限位
组件用于对所述连接板进行限位；
15.所述导向组件一端与所述固定板连接，另一端与所述连接板滑动连接，所述导向组件用于对所述连接板进行运行导向。
16.在一些实施方式中，所述固定板上开设有第一穿孔、至少一个第二穿孔和至少一个第三穿孔；
17.所述驱动轴穿过所述第一穿孔与所述连接板固定连接；
18.所述限位组件一端穿过所述第二穿孔，另一端与所述连接板连接，所述第二穿孔与所述限位组件的数量一一对应；
19.所述导向组件一端穿过所述第三穿孔，另一端与所述连接板连接，所述第三穿孔与所述导向组件的数量一一对应。
20.在一些实施方式中，所述导向组件包括轴承和导向杆，所述轴承套设在所述导向杆的一端；
21.所述轴承穿过所述第三穿孔与所述固定板连接；
22.所述导向杆远离所述轴承的一端与所述连接板滑动连接，所述连接板能够沿所述导向杆做往复运动。
23.在一些实施方式中，所述限位组件包括限位件和连接杆，所述限位件固定设置在所述连接杆的一端；
24.所述连接杆一端穿过所述固定板上的所述第二穿孔，另一端与所述连接板滑动连接，所述连接板能够沿所述连接杆做往复运动；
25.所述限位件设置在所述固定板远离所述连接板一侧，与所述连接杆固定连接。
26.在一些实施方式中，还包括底座和调节板，所述调节板一端与所述基座固定连接，另一端与所述底座滑动连接；
27.所述调节板能够沿所述底座与所述基座的连线方向做往复运动。
28.在一些实施方式中，所述底座上设有与所述底座和所述基座的连线方向平行的滑动槽和至少一个固定件；
29.所述调节板上设有限位孔与所述滑动槽相配合的凸起部；
30.所述固定件用于对所述限位孔进行限位；
31.所述凸起部沿所述滑动槽方向做往复运动。
32.在一些实施方式中，还包括第一连接部和第二连接部，所述第一连接部一端与所述驱动轴连接，另一端与所述第二连接部连接；
33.所述第二连接部远离所述第一连接部的一端与所述连接板固定连接；
34.所述连接板上设有开口部所述第二连接部位于所述开口部内；
35.所述第一连接部一端伸入所述开口部内与所述第二连接部连接；
36.所述开口部的内侧壁与所述第一连接部的侧壁以及所述第二连接部的侧壁之间均设有间隙。
37.本技术还描述了一种供料系统，包括料盘放置台、传输装置和分盘机构，所述分盘机构为上述所述的分盘机构；
38.所述料盘放置台用于放置料盘；
39.所述分盘机构置于所述料盘放置台的相对侧，用于对所述料盘放置台上的料盘进
行分盘；
40.所述料盘放置台和所述料盘取料台均设置在所述传输装置上；
41.所述传输装置用于将所述料盘放置台上的料盘传输至所述料盘取料台。
42.实施本技术实施例，具有如下有益效果：
43.本技术公开的分盘机构，通过将分盘件的分盘端设置成沿靠近料盘的方向递减的形式，以及分盘端中朝向料盘的一端高度和远离料盘的一端的高度与相邻两层料盘的取料位间的间隔距离之间的相对关系的设定，使得分盘机构在对料盘进行分盘时，能够在相邻两个料盘之间提供挤压力，进而实现料盘的分离，提高分盘机构的分盘能力。
附图说明
44.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案和优点，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
45.图1为本技术实施例提供的一种分盘机构的结构示意图一；
46.图2为本技术实施例提供的一种分盘机构的结构示意图二；
47.图3为本技术实施例提供的一种分盘机构中分盘件的放大结构示意图；
48.图4为本技术实施例提供的一种分盘机构的驱动轴与连接板连接部分的结构示意图；
49.图5为本技术实施例提供的一种分盘件分盘时的结构示意图；
50.图6为本技术实施例提供的一种供料系统的结构示意图；
51.其中，图中附图标记对应为：1-驱动装置，101-驱动轴，2-连接板，201-第二通孔，202-开口部，3-分盘件，301-第一通孔，4-基座，5-固定板，501-第一穿孔，502-第二穿孔，503-第三穿孔，6-限位组件，601-限位件，602-连接杆，7-导向组件，701-轴承，702-导向杆，8-底座，801-固定件，802-滑动槽，9-调节板，901-限位孔，902-凸起部，10-第一连接部，11-第二连接部，12-料盘，100-分盘机构，200-料盘放置台，300-传输装置。
具体实施方式
52.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本技术作进一步地详细描述。
53.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。在不同的实施变型中，相同的部件具有相同的附图标记。
54.实施例1
55.如图1-5所示，本技术提供了一种分盘机构，包括驱动装置1、连接板2和至少一个分盘件3，所述分盘件3和所述驱动装置1设置在所述连接板2的相对侧。
56.具体的，驱动装置1通过驱动轴101与连接板2连接；分盘件3与连接板2可拆卸连接。
57.在本技术一个优选的实施例中，连接板2连接有两个分盘件3，两个分盘件3设置在连接板2的同侧；示例性的，两个分盘件3沿连接板2对称设置。
58.所述驱动装置1用于驱动所述连接板2在预设方向上做往复运动，所述分盘件3与所述连接板2同步运动。
59.在本技术实施例中，连接板2可以带动分盘件3向靠近或远离料盘12的方向运动。
60.在本技术一些实施例中，驱动装置1能够驱动连接板2沿驱动轴101的方向的向远离或靠近驱动装置1的方向运动；相对应的，设置在连接板2上的分盘件3与连接板2同步运动；相对应的，驱动轴101的驱动方向朝向料盘12的方向。
61.所述分盘件3设有固定端和分盘端，固定端与所述连接板2连接，分盘端用于通过相邻两层料盘12的取料位对所述相邻两层料盘12进行分盘。
62.在本技术实施例中，在分盘件3进行分盘时，分盘件3的分盘端伸入相邻两层料盘12的取料位中，以实现料盘的分盘；具体的，分盘件3为一体成型的金属板结构。
63.示例性的，分盘件3可以钢结构。
64.在本技术实施例中，如图5所示，所述分盘端远离所述料盘12一端的高度定义为t1，所述分盘端朝向所述料盘12一端的高度定义为t2；相邻两层料盘12的取料位间的间隔距离定义为t3。
65.具体的，相邻两层料盘12的取料位间的间隔距离t3大于分盘端朝向所述料盘12一端的高度t2且小于分盘端远离所述料盘12一端的高度t1；本技术通过将分盘件3的分盘端设置成沿靠近料盘12的方向递减的形式，以及分盘端中朝向料盘的一端高度和远离料盘的一端的高度与相邻两层料盘的取料位间的间隔距离之间的相对关系的设定，使得分盘机构100在对料盘12进行分盘时，能够在相邻两个料盘12之间提供挤压力，进而实现料盘12的分离，提高分盘机构100的分盘能力。
66.在本技术实施例中，上下文中涉及到的取料位均为相邻两个料盘之间的取料口。
67.在本技术一些实施例中，分盘件3的分盘端上设有至少一个楔形面，其中，楔形面从分盘端的靠近固定端的一端开始向靠近料盘12的方向延伸。
68.在本技术一个优选的实施例中，如图1和图5所示，分盘件3的分盘端对称设置两个楔形面，使得分盘件3的分盘端形成锥形结构；具体的，锥形结构靠近料盘12的较尖端部的高度为t2，锥形结构的远离料盘12的较宽端部的高度为t1。
69.具体的，相邻两个料盘12之间的取料位间的间隔距离t3大于t1，且小于t2，这种设计不仅使得分盘件3在分盘时方便进行取料位，且基于t3小于t2，使得分盘件3在分盘时能够对间隔距离为t3上下两层料盘12提供一个挤压力，使得两层料盘12基于给挤压力分离；这种设计解决的现有技术中存在的相邻两层料盘12由于负压原因吸附过紧而无法分离的问题；且本技术中的分盘机构，结构简单，使用方便，且可以根据需要更换分盘件，通用性较好。
70.在本技术实施例中，所述分盘件3沿所述固定端至分盘端的连线方向上开设有至少一个第一通孔301。
71.在本技术一些实施例中，如图3所示，第一通孔301贯穿固定端和分盘端；示例性的，第一通孔301可以设有两个。
72.所述连接板2上开设有第二通孔201，所述第一通孔301和所述第二通孔201通过螺
纹件可拆卸连接；以便于对分盘件3进行更换。
73.示例性的，螺纹件可以为螺栓。
74.在本技术实施例中，分盘机构100还包括基座4、固定板5、至少一个限位组件6和至少一个导向组件7。
75.具体的，驱动装置1和固定板5均设置在基座4上，固定板5位于驱动装置1靠近所述连接板2的一侧；也即是固定板位于驱动装置1和连接板2之间；相对应的，驱动装置1的驱动轴101穿过固定板5与连接板2固定连接；
76.示例性的，驱动装置1和固定板5均固定在基座上；驱动装1可以为气缸。
77.所述限位组件6一端与所述固定板5连接，另一端与所述连接板2滑动连接，所述限位组件6用于对所述连接板2进行限位。
78.在本技术实施例中，在驱动装置1驱动连接板2沿驱动轴101的方向向远离驱动装置1的方向运动时，对连接板2进行限位。
79.所述导向组件7一端与所述固定板5连接，另一端与所述连接板2滑动连接，所述导向组件7用于对所述连接板2进行运行导向。
80.在本技术实施例中，在驱动装置1驱动连接板2沿驱动轴101的方向做往复运动时，导向组件7用于对连接板2的运动方向进行导向；示例性的，可以采用轴承或者蜗轮蜗杆的形式对连接板2进行导向。
81.在本技术一些实施例中，如图2所示，固定板5上开设有第一穿孔501、至少一个第二穿孔502和至少一个第三穿孔503。
82.所述驱动轴101一端与驱动装置1连接，另一端穿过第一穿孔501与所述连接板2固定连接。
83.限位组件6一端穿过第二穿孔502，另一端与连接板连接；所述第二穿孔502与所述限位组件6的数量一一对应。
84.所述导向组件7一端穿过第三穿孔503，另一端与所述连接板2连接，所述第三穿孔503与所述导向组件7的数量一一对应。
85.在本技术一些实施例中，第二穿孔502和第三穿孔503均可以设有两个，相对应的，限位组件6和导向组件7均设有两个；具体的，两个限位组件6相对于驱动轴101对称设置，两个导向组件7相对于驱动轴101对称设置。
86.在本技术实施例中，如图2所示，所述导向组件7包括轴承701和导向杆702，所述轴承701套设在所述导向杆702的一端；
87.示例性的，轴承701可以为直线轴承，以驱动导向杆702沿直线运动。
88.所述轴承701穿过所述第三穿孔503与所述固定板5连接；具体的，轴承7可以相对于第三穿孔503转动；相对应的，导向杆702靠近轴承701的一端同样穿过第三穿孔。
89.所述导向杆702远离所述轴承701的一端与所述连接板2滑动连接，所述连接板2能够沿所述导向杆702做往复运动。
90.在本技术实施例中，连接板2还设有第三通孔，导向杆702穿过第三通孔；第三通孔与导向杆702滑动连接。
91.具体的，限位组件6对连接板2进行限位时，连接板2的最大运动距离，小于轴承701驱动导向杆702运动的最大距离；以避免导向杆702与连接板2分离。
92.在本技术实施例中，如图2所示，限位组件6包括限位件601和连接杆602，所述限位件601固定设置在所述连接杆602的一端。
93.所述连接杆602一端穿过所述固定板5上的所述第二穿孔502，另一端与所述连接板2滑动连接，所述连接板2能够沿所述连接杆602做往复运动。
94.在本技术实施例中，连接板2上还设有第四通孔，连接杆602穿过第四通孔，第四通孔与连接杆602滑动连接。
95.具体的，连接板2在向远离驱动装置1运动的过程中，沿连接杆602滑动的最大距离小于轴承701驱动导向杆702运动的最大距离。
96.所述限位件601设置在所述固定板5远离所述连接板2一侧，与所述连接杆602固定连接。
97.在本技术实施例中，限位件601可以为螺帽也可以为其他的固定块；相对应的，通过设置的限位件601限制连接板2沿连接杆602滑动的距离；具体的，当滑动至限位件601与固定板5远离连接板2的一侧面紧密接触时，连接板2沿连接杆602运动至最大距离。
98.在本技术实施例中，分盘结构还包括底座8和调节板9，所述调节板9一端与所述基座4固定连接，另一端与所述底座8滑动连接。
99.在本技术实施例中，如图1和图2所示，底座8和调节板9均设置在基座4远离驱动装置1的一侧；通过调整调节板9与底座8之间的位置，可以调整基座4的位置，进而带动基座4上设置的驱动装置1、固定板5和连接板2的位置的变化。
100.所述调节板9能够沿所述底座8与所述基座4的连线方向做往复运动。
101.在本技术实施例中，调节板9能够沿竖直方向做往复运动；进而带动基座4在竖直方向上做往复运动。
102.在本技术一些实施例中，可以通过人工手动调节调节板9的位置。
103.在本技术另一些实施例中，还可以设置一个驱动件，驱动件用于驱动调节板9在竖直方向上做往复运动。
104.具体的，在本技术实施例中，底座8上设有与所述底座8和所述基座4的连线方向平行的滑动槽802和至少一个固定件801；所述调节板9上设有限位孔901与所述滑动槽802相配合的凸起部902。
105.所述固定件801用于对所述限位孔901进行限位；所述凸起部902沿所述滑动槽802方向做往复运动。
106.具体的，通过调节滑动槽802与凸起部902的相对位置，实现对调节板9的运动，进一步通过固定件801对限位孔901进行固定，实现位置的调整。
107.具体的，限位孔901可以设置在凸起部902上，限位孔901为通孔，贯穿凸起部；示例性的，限位孔901可以为腰型孔。
108.在本技术实施例中，如图4所示，分盘机构还包括第一连接部10和第二连接部11，所述第一连接部10一端与所述驱动轴101连接，另一端与所述第二连接部11连接；
109.具体的，在第一连接部10一端与驱动轴101螺纹连接，另一端与第二连接部11同样为螺纹连接。
110.示例性的，第一连接部10一端设有外螺纹，与驱动轴101的内螺纹进行螺纹连接；第一连接部10的另一端设有内螺纹，与第二连接部11的外螺纹进行螺纹连接。
111.所述第二连接部11远离所述第一连接部10的一端与所述连接板2固定连接；示例性的，第二连接部11与连接板2可以为焊接连接。
112.所述连接板2上设有开口部所述第二连接部11位于所述开口部内；所述第一连接部10一端伸入所述开口部内与所述第二连接部11连接。
113.所述开口部的内侧壁与所述第一连接部10的侧壁以及所述第二连接部11的侧壁之间均设有间隙；本技术在驱动轴101与连接板2的连接处设置间隙，避免对运行自动度的显示，进而防止气缸驱动连接板2运动过程中，导向装置的导向等结构卡死。
114.本技术分盘机构的分盘原理如下：
115.当需要分盘机构100对料盘12分盘时，通过调整调节板9的位置，使基座4上驱动装置1、连接板2以及分盘件到达分盘取料位；进一步的，控制驱动装置1提供驱动力，驱动力通过驱动轴传递至连接板2，使得连接板2沿连接杆602和导向杆702向远离驱动装置1的方向运动，以使得分盘件3的分盘端进入取料位，持续驱动分盘件3向取料位内运动，直至分盘端远离料盘12的一端完全进入取料位中，也即是分盘端中高度为t1的部分进入两个料盘之间的取料位为止，使得上下两层料盘12分开，进而实现料盘12的分盘。
116.当分盘结束时，控制驱动装置1驱动力，驱动力通过驱动轴传递至连接板2，使得连接板2沿连接杆602和导向杆702向靠近驱动装置1的方向运动，以使得分盘件3的分盘端完全离开两个料盘12之间的取料位。
117.实施例2
118.本技术提供了一种供料系统，包括料盘放置台200、传输装置300、两个分盘机构100和料盘取料台400，所述分盘机构100为上述所述的分盘机构100；
119.所述料盘放置台200用于放置料盘12；相对应的料盘取料台400同样用于料盘12。
120.所述分盘机构100置于所述料盘放置台200的相对侧，用于对所述料盘放置台200上的料盘12进行分盘。
121.所述料盘放置台200和所述料盘取料台400均设置在所述传输装置300上；相对应的，料盘放置台200和料盘取料台400沿传输装置300的传输方向设置。
122.所述传输装置300用于将所述料盘放置台200上的料盘12传输至所述料盘取料台400。
123.具体的，传输装置包括支架和传送带；传送带用于将所述料盘放置台200上的料盘12传输至所述料盘取料台400；料盘放置台200和料盘取料台400均设置在支架上。
124.本技术公开的供料系统，可以快速实现料盘的分盘，解决了因料盘之间压缩变形产生的负压导致料盘分盘难的问题。
125.以上所揭露的仅为本技术一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本技术之权利范围，因此依本技术权利要求所作的等同变化，仍属本技术所涵盖的范围。