一种用于裂解釜的加热底座的制作方法

1.本实用新型涉及裂解釜技术领域，具体是一种用于裂解釜的加热底座。


背景技术：

2.裂解釜是用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能。裂解釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药和食品等领域。按照加热方式，裂解釜可分为电加热、热水加热、导热油循环加热、远红外加热、盘管加热等，因此，裂解釜的加热过程中，需要配备加热底座。
3.现有技术开发的加热裂解系统，如cn211952766u的一种加热裂解系统，该实用新型包括裂解釜、加热室和燃烧室，加热室设置有裂解釜的外部，燃烧室与加热室连通在一起，燃烧室连接有混合燃气管路，将燃烧室内产生的热气通入到加热室中，从而对裂解釜进行加热，但是它在使用过程中存在以下不足之处，在加热过程中，将燃烧室内的热源气通入到加热室内，热源气需先将加热室填充满，在利用裂解釜壁体的导热性，对裂解釜进行加热，热源气的利用率较低，从而影响裂解釜的加热效果。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种用于裂解釜的加热底座，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种用于裂解釜的加热底座，包括加热底座本体、进气管与出气管，所述加热底座本体上表面的中间位置开设有u型凹槽，且在u型凹槽的壁体上设置有多个导热翅片，多个所述导热翅片均固定安装在加热底座本体的壁体上，所述加热底座本体的左侧下方设置有进气管，所述加热底座本体的右侧上方设置有出气管，所述加热底座本体的内部设置有螺旋管，所述螺旋管左右两侧分别连通有进气管以及出气管，所述螺旋管螺旋缠绕在u型凹槽上。
7.作为本实用新型再进一步的方案，所述加热底座本体的内部设置有温度计，所述加热底座本体前表面的中间位置设置有显示器。
8.作为本实用新型再进一步的方案，所述加热底座本体的内部设置有保温板，所述保温板紧贴在加热底座本体的内壁上。
9.作为本实用新型再进一步的方案，所述加热底座本体的左侧设置有物料室，所述物料室的顶部设置有进料管，所述物料室的底部设置有出料管，且在出料管上设置有出料阀门。
10.作为本实用新型再进一步的方案，所述出气管的下方设置有回流管，所述进气管以及回流管的左侧均连通到物料室上，所述出气管的右侧设置有尾气处理装置，所述进气管上设置有第一阀门，所述出气管上设置有第二阀门，所述回流管上设置有第三阀门。
11.作为本实用新型再进一步的方案，所述进气管以及出气管与加热底座本体的连接处均设置有固定块，且在固定块的内部设置有密封垫。
12.作为本实用新型再进一步的方案，所述u型凹槽的顶部开设有多个凹槽，所述凹槽内设置有伸缩杆，且在伸缩杆的外侧固定安装有插接块。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
14.本实用新型在加热底座本体的左侧下方设置有进气管，在加热底座本体的右侧上方设置有出气管，在加热底座本体的内部设置有螺旋管，在对裂解釜进行加热的过程中，热源气通过进气管流入到螺旋管内，并随着螺旋管的螺旋流动，对裂解釜进行加热，最终从出气管排出，避免了热源气在加热底座本体内部的过多消耗，提高了热源气的利用效率以及裂解釜的加热效果，避免了资源浪费。
附图说明
15.图1为一种用于裂解釜的加热底座的结构示意图；
16.图2为加热底座本体的内部示意图；
17.图3为图2中a处局部结构放大示意图。
18.图中：1、加热底座本体；101、u型凹槽；102、导热翅片；103、螺旋管；2、进气管；201、第一阀门；3、出气管；301、第二阀门；4、温度计；5、显示器；6、保温板；7、物料室；701、进料管；702、出料管；703、出料阀门；8、回流管；801、第三阀门；9、尾气处理装置；10、固定块；11、密封垫；12、凹槽；13、伸缩杆；14、插接块。
具体实施方式
19.请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种用于裂解釜的加热底座，包括加热底座本体1、进气管2与出气管3，加热底座本体1上表面的中间位置开设有u型凹槽101，且在u型凹槽101的壁体上设置有多个导热翅片102，多个导热翅片102均固定安装在加热底座本体1的壁体上，加热底座本体1的左侧下方设置有进气管2，加热底座本体1的右侧上方设置有出气管3，加热底座本体1的内部设置有螺旋管103，螺旋管103左右两侧分别连通有进气管2以及出气管3，螺旋管103螺旋缠绕在u型凹槽101上，导热翅片102提高了螺旋管103与裂解釜之间热量传递的效率，从而使得裂解釜内部的温度快速达到反应所需的温度，提高了裂解釜的工作效率，在对裂解釜进行加热的过程中，热源气通过进气管2流入到螺旋管103内，并随着螺旋管103的螺旋流动，对裂解釜进行加热，最终从出气管3排出，避免了热源气在加热底座本体1内部的过多消耗，提高了热源气的利用效率以及裂解釜的加热效果，避免了资源浪费。
20.在图1和图2中，加热底座本体1的内部设置有温度计4，加热底座本体1前表面的中间位置设置有显示器5，通过显示器5可以直观的显示加热底座本体1内部的温度，便于工作人员对加热底座本体1内部的温度进行实时的调控，确保裂解釜内部的反应正常进行，避免因裂解釜温度的过高以及过低，影响到裂解釜内部化工产品的制备。
21.在图2中，加热底座本体1的内部设置有保温板6，保温板6紧贴在加热底座本体1的内壁上，通过保温板6使得加热底座本体1具有一定的保温隔热功能，避免因热源气热量的散失而影响到裂解釜的加热效率，从而进一步影响到裂解釜内部化工产品的制备。
22.在图1中，加热底座本体1的左侧设置有物料室7，物料室7的顶部设置有进料管701，通过进料管701向物料室7内添加物料，便于燃烧产生热源气，物料室7的底部设置有出料管702，且在出料管702上设置有出料阀门703，定期打开出料阀门703，将经过燃烧后产生的残渣通过出料管702排出。
23.在图1和图2中，出气管3的下方设置有回流管8，进气管2以及回流管8的左侧均连通到物料室7上，出气管3的右侧设置有尾气处理装置9，通过出气管3排出的气体通过尾气处理装置9净化后，在排放到空气中，避免直接排放，造成大气污染，进气管2上设置有第一阀门201，出气管3上设置有第二阀门301，回流管8上设置有第三阀门801，在对裂解釜进行加热的过程中，控制第一阀门201以及第二阀门301的打开，将热源气通过进气管2通入螺旋管103内，并通过出气管3排出，通过出气管3排出的气体仍具有一定温度，可通过回流管8回流到物料室7内，便于后续的使用，实现了热源气的循环利用，提高了热源气的利用效率。
24.在图1和图2中，进气管2以及出气管3与加热底座本体1的连接处均设置有固定块10，且在固定块10的内部设置有密封垫11，在对裂解釜进行加热的过程中，密封垫11可以确保进气管2以及出气管3与螺旋管103之间具有良好的密封性，避免因连接不紧密，导致热源气的泄漏 ，影响裂解釜的加热效果并造成一定的资源浪费。
25.在图1、图2和图3中，u型凹槽101的顶部开设有多个凹槽12，凹槽12内设置有伸缩杆13，且在伸缩杆13的外侧固定安装有插接块14，在裂解釜的安装过程中，将裂解釜卡进u型凹槽101内，使得裂解釜的壁体与u型凹槽101的内壁紧贴在一起，再控制伸缩杆13伸长，使得插接块14卡死在裂解釜的壁体上，确保裂解釜在工作过程中，不会发生晃动，避免因裂解釜的晃动，导致裂解釜与u型凹槽101贴合的不紧密，从而影响到裂解釜的加热效果。
26.以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。