一种表皮注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑设备领域，尤其涉及一种表皮注塑模具。


背景技术：

2.汽车仪表板或门板表皮具有薄软的特点，一般采用现成的表皮卷裁切或搪塑粉末加热成型，但没有注塑成型的方式高效，而采用注塑成型的方式时，现有的注塑设备成型的表皮往往比较厚，且成型速度慢，不满足现有的更薄的要求。
3.有鉴于此，需要对其进行改进。


技术实现要素：

4.本实用新型技术方案的目的在于提供一种提高生产效率且成型厚度更薄的表皮注塑模具。
5.本实用新型技术方案提供的一种表皮注塑模具，包括上模座、下模座和抽排气机构；所述上模座与所述下模座之间连接有导引杆，所述上模座与所述导引杆滑动连接；所述上模座与所述下模座合模时，所述上模座与所述下模座之间形成模具腔体；所述上模座设置有注射通道和第一上模气管，所述注射通道与所述模具腔体连通，所述第一上模气管与所述模具腔体连通；所述抽排气机构包括抽气泵和与所述抽气泵连接的抽气阀，所述抽气阀与所述第一上模气管连通，以抽出所述模具腔体内的气体。
6.进一步地，所述下模座上设置有第一下模气管，所述第一下模气管与所述模具腔体连通；所述抽排气机构还包括排气泵和与所述排气泵连接的第一排气阀，所述第一排气阀与所述第一下模气管连通。
7.进一步地，所述上模座上设置有第二上模气管，所述第二上模气管与所述模具腔体连通；所述抽排气机构还包括与所述排气泵连接的第二排气阀，所述第二排气阀与所述第二上模气管连通。
8.进一步地，所述表皮注塑模具还包括顶出机构，所述顶出机构包括顶出板和与所述顶出板连接的顶针；所述下模座上设置有与所述模具腔体连通的滑道，所述顶出板可活动地设置在所述下模座的下方，所述顶针与所述滑道滑动连接，并能滑动至所述模具腔体内。
9.进一步地，所述顶出机构还包括与所述顶出板连接的连杆，所述上模座与所述下模座合模时，所述连杆与所述上模座连接。
10.进一步地，所述连杆上连接有可滑动的抵接块，所述抵接块上设置有连接弹簧；所述上模座与所述下模座合模时，所述上模座抵接所述连接弹簧。
11.进一步地，所述下模座的底部连接有挡块。
12.进一步地，所述顶出机构还包括伸缩油缸，所述伸缩油缸的输出端与所述顶出板连接。
13.进一步地，所述下模座上设置有密封条；所述上模座与所述下模座合模时，所述密
封条围绕在所述模具腔体的外侧。
14.进一步地，所述密封条为橡胶条。
15.采用上述技术方案，具有如下有益效果：
16.本实用新型公开了一种表皮注塑模具，包括上模座、下模座和抽排气机构。上模座与下模座之间连接有导引杆，上模座与导引杆滑动连接。上模座与下模座合模时，上模座与下模座之间形成模具腔体。上模座设置有注射通道和第一上模气管，注射通道与模具腔体连通，第一上模气管与模具腔体连通。抽排气机构包括抽气泵和与抽气泵连接的抽气阀，抽气阀与第一上模气管连通，以抽出模具腔体内的气体。该表皮注塑模具在注塑时，排气泵将模具腔体内的空气排空，使得注塑料流动速度更快，从而能快速填充模具腔体，填充效果更好，更快成型，且能成型更薄的产品。
附图说明
17.图1为本实用新型一实施例中表皮注塑模具的示意图；
18.图2为本实用新型一实施例中上模座和下模座的示意图；
19.图3为本实用新型一实施例中抽排气机构的示意图；
20.图4为本实用新型一实施例中上模座、下模座和顶出机构的示意图
21.图5为本实用新型一实施例中顶出板、连杆和抵接块的示意图；
22.图6为本实用新型一实施例中顶出板和伸缩油缸的示意图；
23.图7为本实用新型一实施例中下模座和密封条的示意图。
具体实施方式
24.下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。
25.容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或视为对实用新型技术方案的限定或限制。
26.在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。
27.如图1-4所示，为本实用新型一实施例提供的一种表皮注塑模具10，包括上模座1、下模座2和抽排气机构3。
28.上模座1与下模座2之间连接有导引杆4，上模座1与导引杆4滑动连接。
29.上模座1与下模座2合模时，上模座1与下模座2之间形成模具腔体5。
30.上模座1设置有注射通道11和第一上模气管12，注射通道11与模具腔体5连通，第一上模气管12与模具腔体5连通。
31.抽排气机构3包括抽气泵31和与抽气泵31连接的抽气阀32，抽气阀32与第一上模气管12连通，以抽出模具腔体5内的气体。
32.该表皮注塑模具10用于注塑成型车仪表板或车门板的表皮，其能成型更薄的表皮
和提高成型效率。
33.表皮注塑模具10包括上模座1、下模座2和抽排气机构3，上模座1和下模座2放置在模具注塑机(未图示)上。上模座1上设置有上模芯，下模座2上设置有下模芯，上模座1与下模座2合模时，上模芯与下模芯之间形成模具腔体5。注塑料进入模具腔体5冷却后形成表皮。
34.上模座1与下模座2之间连接有导引杆4，上模座1上设置有贯通的导引孔，导引杆4穿过导引孔。如此使得上模座1能够沿着导引杆4上下移动。导引杆4限制了上模座1的位置，使其移动的更平稳，保证每次合模准确。
35.抽排气机构3包括有抽气泵31和抽气阀32，抽气泵31连接在注塑机上或者上模座1上，抽气阀32与抽气泵31连接。在上模座1上设置有注射通道11和第一上模气管12，第一上模气管12位于注射通道11的一侧，注射通道11与模具腔体5连通，第一上模气管12与模具腔体5连通。注射通道11与注塑机的注塑螺杆连接，注塑螺杆通过注射通道11将注塑料注入模具腔体5内。第一上模气管12与抽气阀32连通，抽气泵31启动后，抽气阀32通过第一上模气管12将模具腔体5内的气体抽出，使模具腔体5内形成真空状态。
36.表皮注塑模具10与注塑机配合使用，其中，下模座2固定在注塑机上，上模座1活动连接在注塑机上。注塑机为现有技术，具体结构在此不做详细描述。
37.表皮注塑模具10使用时，注塑机将上模座1下移与下模座2合模，并锁紧。合模后，上模座1与下模座2之间形成了模具腔体5。然后开启抽气泵31，抽气泵31形成从模具腔体5向外流动的气流。打开抽气阀32，抽气阀32通过第一上模气管12将模具腔体5内的气体抽出，使模具腔体5内形成真空状态。然后注塑机通过注射通道11箱模具腔体5内注入注塑料。
38.模具腔体5真空的状态增大了气压差且减少了注塑料在流动时受到的阻力，如此，提高了注塑料的流动速度，使注塑料能快速填充满模具腔体5。提高了成型效率，高速流动使得注塑料能更均匀的填充模具腔体5，使得成型后的产品质量更好，厚度更薄。
39.可选地，注塑料为一种弹性材料，例如tpe、tps、tpee、tpv等。弹性材料流动性差，使用该表皮注塑模具10后提高了弹性材料的流动速度，从而易于成型大件的薄壁表皮件。
40.在其中一实施例中，如图1和图3所示，下模座2上设置有第一下模气管21，第一下模气管21与模具腔体5连通。抽排气机构3还包括排气泵33和与排气泵33连接的第一排气阀34，第一排气阀34与第一下模气管21连通。
41.具体地，抽排气机构3包括有排气泵33和第一排气阀34，第一排气阀34与排气泵33连接，排气泵33启动后能够产生从外朝向模具腔体5内流动的气体。在下模座2上设置有第一下模气管21，第一下模气管21与模具腔体5连通，第一排气阀34与第一下模气管21连通。
42.在模具腔体5内的注塑料冷却成型后，对上模座1和下模座2开模操作。开模时，上模座1向上移动抽气泵31和抽气阀32处于开启状态，将成型后的零件吸附在上模座1上，与上模座1一起向上移动。向上移动的同时，排气泵33和第一排气阀34也处于开启状态，排气泵33产生的气流通过第一排气阀34，然后通过第一下模气管21进入模具腔体5。气流进入模具腔体5后向上顶推成型零件，使成型零件与下模座2脱离，使成型零件更易脱模，且脱模时减少表面的损伤。
43.可选地，下模座2上设置有多个第一下模气管21，多个第一下模气管21均匀布置在下模座2上，从而使得成型零件均匀受力。
44.在其中一实施例中，如图1和图3所示，上模座1上设置有第二上模气管13，第二上模气管13与模具腔体5连通。抽排气机构3还包括与排气泵33连接的第二排气阀35，第二排气阀35与第二上模气管13连通。
45.具体地，抽排气机构3还包括第二排气阀35，第二排气阀35与排气泵33连接。在上模座1上还设置有第二上模气管13，第二上模气管13位于第一上模气管12的一侧，并与模具腔体5连通，第二排气阀35与第二上模气管13连通。
46.在需要成型零件与上模座1分离时，关闭抽气泵31，然后打开第二排气阀35。此时，排气泵33产生的气流经过第二排气阀35，再通过第二上模气管13吹向成型零件，将成型零件向下顶推，使成型零件易与上模座1分离，且减少对成型零件表面的损伤。
47.可选地，上模座1上设置有主气管14，抽气阀32和第二排气阀35与主气管14连通，第一上模气管12和第二上模气管13分别与筑起管连通。如此更方便布局，减少在上模座1上设置安装孔，提高了上模座1的结构强度。
48.在其中一实施例中，如图1和图4-5所示，表皮注塑模具10还包括顶出机构6，顶出机构6包括顶出板61和与顶出板61连接的顶针62。下模座2上设置有与模具腔体5连通的滑道22，顶出板61可活动地设置在下模座2的下方，顶针62与滑道22滑动连接，并能滑动至模具腔体5内。
49.具体地，顶出板61可滑动地连接在下模座2的下方，顶出板61能够向上和向下移动。在顶出板61上设置有朝向下模座2延伸的顶针62，下模座2上设置有与顶针62配合的滑道22，滑道22上下贯通下模座2，并与模具腔体5连通。
50.当开模时，上模座1向上移动，同时顶出板61也向上移动。顶针62在滑道22内滑动，顶针62的上端与成型零件接触，并向上顶推成型零件，将成型零件与下模座2分离。顶针62和顶出板61更方便成型零件脱离下模座2。
51.可选地，下模座2与顶出板61之间连接有滑杆，顶出板61上设置有配合孔，滑杆穿过配合孔，使得顶出板61能沿着滑杆上下滑动。
52.可选地，顶出板61上设置有多个顶针62，相邻的顶针62之间距离相等。多根顶针62顶推成型零件，使成型零件受力更均匀，顶出时不易变形。
53.在其中一实施例中，如图1和图4-5所示，顶出机构6还包括与顶出板61连接的连杆63，上模座1与下模座2合模时，连杆63与上模座1连接。
54.具体地，在顶出板61上连接有向上延伸的连杆63，连杆63位于上模座1的一侧，连杆63能够与上模座1连接，使顶出板61能随着上模座1移动。通过上模座1带动顶出板61移动，减少为顶出板61设置额外的动力系统，节约了成本。
55.可选地，连杆63始终与上模座1连接。在上模座1向下移动时，上模座1通过连杆63带动顶出板61向下移动。在上模座1向上移动时，上模座1通过连杆63带动顶出板61向上移动。
56.可选地，连杆63与上模座1卡接，在上模座1向下移动的过程中，上模座1与连杆63接触，并与连杆63卡接。然后带动连杆63向下移动。在上模座1向上移动的过程中，顶出板61与下模座2接触，被下模座2限制移动。上模座1继续向上移动，并与连杆63分离。
57.在其中一实施例中，如图1和图4-5所示，连杆63上连接有可滑动的抵接块64，抵接块64上设置有连接弹簧65。上模座1与下模座2合模时，上模座1抵接连接弹簧65。
58.连杆63通过抵接块64与上模座1连接，连杆63上设置有朝向上模座1延伸的连接部，抵接块64可滑动地连接在连接部上。在连接部朝向上模座1的端部上连接有连接弹簧65。
59.在上模座1向下移动时，上模座1与连接弹簧65接触，挤压连接弹簧65，连接弹簧65受压后顶推抵接块64滑动，使抵接块64紧紧抵接在连杆63上。在上模座1与连接弹簧65接触的过程中，连接弹簧65始终处于压缩状态，以增加上模座1与连接弹簧65之间的摩擦。如此设置，结构简单，不易损坏。
60.在其中一实施例中，如图1和图4所示，下模座2的底部连接有挡块23。当顶出板61向上移动时，挡块23能抵挡顶出板61，限制顶出板61向上移动。挡块23的设置，避免顶出板61与下模座2直接接触，顶出板61对下模座2的损伤。
61.挡块23抵挡顶出板61向上移动时，上模座1继续向上移动，然后与连接弹簧65分离。
62.在其中一实施例中，如图1和图4-6所示，顶出机构6还包括伸缩油缸66，伸缩油缸66的输出端与顶出板61连接。
63.具体地，顶出板61由伸缩油缸66驱动复位。伸缩油缸66包括油缸筒和油缸活塞，油缸活塞与油缸筒滑动连接。油缸活塞为伸缩油缸66的输出端，与顶出板61连接。
64.在上模座1带动顶出板61向上移动顶推成型零件后，伸缩油缸66先带动顶出板61向下移动，移动至初始位置，为下一次顶推做准备。然后上模座1向下移动与下模座2合模时，上模座1与连杆63连接。
65.在其中一实施例中，如图1和图7所示，下模座2上设置有密封条7。上模座1与下模座2合模时，密封条7围绕在模具腔体5的外侧。密封条7围绕在下模芯的外侧，当上模座1与下模座2合模时，密封条7与上模座1连接，使得密封条7围绕模具腔体5，保证模具腔体5的密封性，以实现抽真空操作。
66.在其中一实施例中，如图1和图7所示，密封条7为橡胶条。橡胶条为橡胶材料制成，密封性好，且本身具有一定的柔韧性，减少对上模座1表面的损伤。
67.综上，本实用新型公开了一种表皮注塑模具10，包括上模座1、下模座2和抽排气机构3。上模座1与下模座2之间连接有导引杆4，上模座1与导引杆4滑动连接。上模座1与下模座2合模时，上模座1与下模座2之间形成模具腔体5。上模座1设置有注射通道11和第一上模气管12，注射通道11与模具腔体5连通，第一上模气管12与模具腔体5连通。抽排气机构3包括抽气泵31和与抽气泵31连接的抽气阀32，抽气阀32与第一上模气管12连通，以抽出模具腔体5内的气体。该表皮注塑模具10通过注塑前抽出模具腔体5内的气体，使模具腔体5内形成真空状态，从而提高了注塑料的流动速度，使其能更快速填充模具腔体5，提高了成型效率，也能满足更薄的成型零件。
68.可选地，上模座1或下模座2上设置有压力传感器，压力传感器的检测端位于模具腔体5内，检测模具腔体5内的压力值。
69.根据需要，可以将上述各技术方案进行结合，以达到最佳技术效果。
70.以上的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。