可滑动的仰拱填充成型模板的制作方法

1.本实用新型涉及隧道施工技术领域，具体涉及一种可滑动的仰拱填充成型模板。


背景技术：

2.近些年我国隧道施工技术的不断发展，为有效提高仰拱结构的稳定性和耐久性，对仰拱施工的要求有了新的认识。仰拱施工的模板从简易单块小模板先优化到栈桥带动整体式矮边墙仰拱模板，再进一步到全仰拱断面模板的全幅仰拱模板。隧道仰拱层用全幅仰拱模板施工，模板成本有所增多，仰拱施工空间也被进一步压缩，在浇筑施工时，仰拱层在模板的下方，只能通过工作窗进行浇筑和振捣，无法全面振捣。在实际的施工应用中，最终成型的仰拱混凝土表面易形成气泡，全幅仰拱模板的布置也无法对仰拱层表面进行原浆抹面和及时的二次清理，气泡影响仰拱层外观的同时，也伴随着一定的安全风险。
3.在适应有填充施工，特别是有中心沟填充施工的隧道中，仰拱模板不能避开同纵向工作区间填充施工，仰拱和填充施工是在不同的纵向工作区间，至少要占用两个工作区间，对仰拱上方的栈桥提出了更高的要求，增加的工作区间对纵向施工空间影响较大。并且，填充施工时，没有专门的填充模板对填充层混凝土的抹平和成型。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的问题是克服现有技术的不足，提供一种成本低，方便仰拱施工，能够提高隧道施工效率的可滑动的仰拱填充成型模板。
5.为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种可滑动的仰拱填充成型模板，包括沿隧道两侧平行布置的两块侧模板、以及位于两块侧模板之间的仰拱中间模板，各所述侧模板上均设有沿隧道纵深方向布置的纵向轨道，所述仰拱中间模板滑设于所述纵向轨道上，所述可滑动的仰拱填充成型模板还包括滑设于两块所述侧模板之间的填充模板。
7.作为上述技术方案的进一步改进：
8.所述填充模板滑设于各所述侧模板的所述纵向轨道上。
9.所述仰拱中间模板上设有填充封端模。
10.所述仰拱中间模板两侧均设有与所述纵向轨道滑动配合的第一导向滚轮。
11.所述填充模板两侧均设有与所述纵向轨道滑动配合的第二导向滚轮。
12.两块所述侧模板之间设有多根连接梁。
13.所述侧模板沿隧道纵向的长度比所述仰拱中间模板沿隧道纵向的长度长。
14.所述仰拱中间模板沿隧道纵向的长度比所述填充模板沿隧道纵向的长度长。
15.所述可滑动的仰拱填充成型模板还包括中心沟模板。
16.所述中心沟模板与所述仰拱中间模板连接。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
18.本实用新型的可滑动的仰拱填充成型模板，包括两块侧模板和位于两块侧模板之
间的仰拱中间模板，两块侧模板与仰拱中间模板配合组成仰拱层施工所需轮廓面，侧模板上固定设置有纵向轨道，仰拱中间模板滑设于各侧模板上的纵向轨道上，使得仰拱中间模板可在纵向轨道上往复滑动，填充模板滑设于两块侧模板之间，使得填充模板可在两块侧模板之间往复滑动，在浇筑仰拱层混凝土时，仰拱中间模板可以滑动让开空间，施工更便利且可以将仰拱混凝土及时振捣密实，方便仰拱混凝土振捣和排气，提高施工质量，浇筑中间仰拱层混凝土之后，仰拱中间模板再次滑动，将堆积的混凝土抹平、成型，待仰拱层浇筑完后，仰拱中间模板滑出仰拱施工区域，能避开同纵向工作区间的填充施工，在仰拱层上方浇筑填充混凝土，填充模板可随着填充混凝土的浇筑而滑动，将堆积的混凝土抹平、成型，施工非常便捷、快速。相比全幅仰拱模板，仅需滑动仰拱中间模板和填充模板就能完成仰拱层和填充层的施工，避免重复拆装模板，在保证施工质量的同时，更容易实施、成本更低，提高了施工质量、施工便捷性和施工效率。
附图说明
19.图1为本实用新型可滑动的仰拱填充成型模板仰拱施工的结构示意图。
20.图2为本实用新型可滑动的仰拱填充成型模板填充施工的结构示意图。
21.图3为图1中a处的放大图。
22.图4为图2中b处的放大图。
23.图5为本实用新型可滑动的仰拱填充成型模板仰拱施工的俯视图。
24.图6为本实用新型可滑动的仰拱填充成型模板填充施工的俯视图。
25.图7为本实用新型中仰拱中间模板的结构示意图。
26.图中各标号表示：1、侧模板；2、仰拱中间模板；21、填充封端模；22、第一导向滚轮；3、纵向轨道；4、填充模板；41、第二导向滚轮；5、连接梁；6、中心沟模板；7、仰拱层；8、填充层；9、隧道。
具体实施方式
27.以下结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
28.图1至图7示出了本实用新型可滑动的仰拱填充成型模板的一种实施例，本实施例的可滑动的仰拱填充成型模板，包括沿隧道9两侧平行布置的两块侧模板1、以及位于两块侧模板1之间的仰拱中间模板2，各侧模板1上均设有沿隧道9纵深方向布置的纵向轨道3，仰拱中间模板2滑设于各纵向轨道3上，该可滑动的仰拱填充成型模板还包括滑设于两块侧模板1之间的填充模板4。横向为隧道9的宽度方向，纵向为隧道9的长度方向。
29.该可滑动的仰拱填充成型模板，包括两块侧模板1和位于两块侧模板1之间的仰拱中间模板2，两块侧模板1与仰拱中间模板2配合组成仰拱层7施工所需轮廓面，侧模板1上固定设置有纵向轨道3，仰拱中间模板2滑设于各侧模板1上的纵向轨道3上，使得仰拱中间模板2可在纵向轨道3上往复滑动，填充模板4滑设于两块侧模板1之间，使得填充模板4可在两块侧模板1之间往复滑动，在浇筑仰拱层7混凝土时，仰拱中间模板2可以滑动让开空间，施工更便利且可以将仰拱混凝土及时振捣密实，方便仰拱混凝土振捣和排气，提高施工质量，浇筑中间仰拱层7混凝土之后，仰拱中间模板2再次滑动，将堆积的混凝土抹平、成型，待仰拱层7浇筑完后，仰拱中间模板2滑出仰拱施工区域，能避开同纵向工作区间的填充施工，在
仰拱层7上方浇筑填充混凝土，填充模板4可随着填充混凝土的浇筑而滑动，将堆积的混凝土抹平、成型，施工非常便捷、快速。相比全幅仰拱模板，仅需滑动仰拱中间模板2和填充模板4就能完成仰拱层7和填充层8的施工，避免重复拆装模板，在保证施工质量的同时，更容易实施、成本更低，提高了施工质量、施工便捷性和施工效率。
30.本实施例中，填充模板4滑设于各侧模板1的纵向轨道3上。仰拱中间模板2和填充模板4共用一个纵向轨道3，简化模板结构，降低成本。
31.本实施例中，仰拱中间模板2后端(即图6中，模板滑移方向f所示的后端)设有填充封端模21。待仰拱层7浇筑完后，可将仰拱中间模板2滑移至施工区域外，使填充封端模21与两块侧模板1之间形成填充施工区域，减少纵向工作区间的占用，进而进行填充层8混凝土的浇筑，进一步避免重复拆装模板，施工非常便捷、快速。
32.本实施例中，仰拱中间模板2两侧均设有与纵向轨道3滑动配合的第一导向滚轮22。纵向轨道3优选采用工字钢轨道，第一导向滚轮22优选采用t字形结构，通过第一导向滚轮22与纵向轨道3的配合，可实现仰拱中间模板2在侧模板1的纵向轨道3上往复滑动，完成一个施工长度仰拱层7的浇筑和成型，进一步提高施工效率。
33.本实施例中，填充模板4两侧均设有与纵向轨道3滑动配合的第二导向滚轮41。纵向轨道3优选采用工字钢轨道，第二导向滚轮41优选采用t字形结构，通过第二导向滚轮41与纵向轨道3的配合，可实现填充模板4在侧模板1的纵向轨道3上往复滑动，完成一个施工长度填充层8的浇筑和成型，更进一步提高施工效率。
34.本实施例中，两块侧模板1之间设有多根连接梁5，多根连接梁5间隔分布。两侧模板1通过多根连接梁5连接，方便施工，连接可靠，保证两侧模板1的定位尺寸。
35.本实施例中，具体地，侧模板1沿隧道9纵向的长度比仰拱中间模板2沿隧道9纵向的长度长至少一倍，使得仰拱中间模板2能够沿着纵向轨道3施工形成至少两段仰拱层7，方便施工。
36.本实施例中，仰拱中间模板2沿隧道9纵向的长度比填充模板4沿隧道9纵向的长度长，使得共同占用的轨道工作区间少，方便施工。
37.本实施例中，该可滑动的仰拱填充成型模板还设有中心沟模板6。通过中心沟模板6将中心水沟的部位预留出，用于隧道9排水。
38.本实施例中，中心沟模板6与仰拱中间模板2的后端(即图6中，模板滑移方向f所示的后端)连接。当仰拱层7浇筑完成后，仰拱中间模板2滑移到施工区域外，带动中心沟模板6移动就位，进而进行填充层8混凝土的浇筑，进一步提高施工效率。
39.本实用新型可滑动的仰拱填充成型模板的施工方法包括如下步骤：
40.s1：形成隧道9两侧仰拱成型区域：将两块侧模板1分别固定在隧道9的两侧，形成隧道9两侧仰拱成型区域；
41.s2：形成中间仰拱成型区域：将仰拱中间模板2和填充模板4滑动装设于两块侧模板1的纵向轨道3上，仰拱中间模板2下方形成中间仰拱成型区域，将填充模板4滑动至待仰拱施工区域外，并使中心沟模板6位于仰拱成型区域外，为填充层8施工做准备；
42.s3：浇筑仰拱层7：将仰拱中间模板2沿着纵向轨道3滑移滑至待浇筑仰拱层7位置，在仰拱中间模板2和侧模板1的下方浇筑混凝土，形成仰拱层7；
43.s4：仰拱层7表面处理：将仰拱中间模板2滑移到仰拱层7外，进行仰拱层7的抹面；
44.s5：浇筑填充层8：通过仰拱中间模板2使中心沟模板6移动至仰拱层7上方，并使仰拱中间模板2上的填充封端模21与两块侧模板1之间形成填充施工区域，在仰拱层7上浇筑混凝土，形成填充层8；
45.s6：填充层8表面处理：填充模板4纵向滑移，进行填充层8抹面等操作。
46.虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。