一种堵片自动上料铆压装置的制作方法

1.本公开涉及化油器装配技术领域，具体地，涉及一种堵片自动上料铆压装置。


背景技术：

2.化油器(carburetor)是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。化油器作为一种精密的机械装置，它利用吸入空气流的动能实现汽油的雾化的。化油器会根据发动机的不同工作状态需求，自动配比出相应的浓度，输出相应的量的混合气，为了使配出的混合气混合的比较均匀，化油器还具备使燃油雾化的效果，以供机器正常运行。因此，对于化油器各部件的定位误差和安装误差要求较高，以通过提高化油器装配质量的方式保证燃油雾化效果。
3.化油器由多个零部件组成，当前在装配时，是在传输带上设置多道工位，每道工位均配设有专人对零件进行上料或者组装，装配步骤十分繁琐。而由于零部件结构各异且部分零件尺寸较小，人工取料比较困难，费时费力。此外，人工在装配时，主要是依靠经验进行定位，容易使得各个部件存在一定的定位误差，影响产品的装配质量。
4.因此，针对现有技术中人工组装堵片时存在的装配质量差且效率低的问题，还需要提出一种更为合理的技术方案，以解决当前存在的技术问题。


技术实现要素：

5.本公开的目的是提供一种堵片自动上料铆压装置，以解决现有技术中人工组装堵片时存在的装配质量差且效率低的问题。
6.为了实现上述目的，本公开提供一种堵片自动上料铆压装置，包括：
7.基座，具有基础高度，且所述基座上设有限位部，所述限位部上设有用于容纳堵片的限位槽；
8.分料机构，连接于所述基座，所述分料机构用于调整堵片的位置并使得所述堵片能够从其导料口逐一导出；
9.压装机构，具有可伸缩的铆压杆，所述铆压杆正对所述限位槽，以用于将所述限位槽中的堵片推出；以及
10.传输机构，连接于所述基座，并且位于所述分料机构的下方；其中，所述传输机构的进料端连通于所述导料口，所述传输机构的出料端连通于所述限位槽，以使得所述堵片能够在重力的作用下从所述导料口落入至所述限位槽。
11.在一种可能的设计中，所述分料机构包括：
12.振料器，用于容纳多个堵片，并将多个堵片以相同的姿态排列，且使得所述堵片从所述振料器的出料通道导出；
13.分料器，包括分料座，所述分料座上设有槽孔和挡板，所述挡板可移动地连接于所述分料座，以用于封闭或者导通所述出料通道；所述槽孔的一端连通于所述出料通道，另一端连通于所述传输机构的进料端；以及
14.吹料组件，用于导出气流以将所述槽孔中的堵片吹入至所述传输机构中。
15.在一种可能的设计中，所述吹料组件包括位置检测器、控制器和风机，所述位置检测器用于检测所述槽孔中是否存在堵片；所述控制器分别通信连接于所述位置检测器和所述风机，以根据所述位置检测器检测到的信息控制所述风机的启停。
16.在一种可能的设计中，所述位置检测器配置为光纤传感器、雷达或者红外传感器中的一者或者多者。
17.在一种可能的设计中，所述传输机构包括：
18.落料管，设有与所述堵片相适应的扁平孔，所述扁平孔的孔径设置为仅能够使所述堵片沿其落料管的延伸方向运动的尺寸，以限定所述堵片在下落时的姿态；以及
19.限位组件，连接于所述基座，所述限位组件具有可在竖直方向移动的滑块，所述滑块卡接于所述落料管。
20.在一种可能的设计中，所述限位组件包括：
21.线性驱动器，连接于所述基座，所述线性驱动器上设有滑轨，且所述线性驱动器的驱动端可在竖直方向伸缩；以及
22.滑块，所述滑块的一端嵌设于所述滑轨，另一端连接于所述驱动端，以能够在所述线性驱动器的驱动下相对于所述落料管移动。
23.在一种可能的设计中，所述落料管设有开口，所述开口连通于所述扁平孔。
24.在一种可能的设计中，所述压装机构包括：
25.铆压杆，水平设置；以及
26.驱动组件，连接于所述基座；
27.其中，所述基座设有与所述驱动组件的输出端相适配的通孔；所述驱动组件的输出端穿过所述通孔并同轴连接于所述铆压杆，以使得所述铆压杆靠近或者远离所述限位槽。
28.在一种可能的设计中，所述铆压杆上设有止挡台，所述止挡台的尺寸大于所述限位槽和所述通孔。
29.在一种可能的设计中，所述基座包括安装段和导向段，所述安装段用于安装所述分料机构和所述压装机构；
30.所述导向段位于所述传输机构的出料口与基座之间，其中，所述导向段上设有所述限位部以及与所述压装机构的铆压杆相适配的导向孔。
31.分料机构可以将多个堵片整合成同一姿态，并将其导入至导料口。此后，堵片能够通过传输机构导出并落入至限位槽。这时，压装机构的铆压杆伸展，从而将堵片从限位槽中推出至上料位置，能够快速地完成堵片的铆压工作。
32.通过上述技术方案，可以逐一将多个堵片快速准确地导入至上料位置，有效地保证了堵片上料位置的一致性，有益于保证后续的装配精度。并且，该铆压装置能够有效代替传统的人工上料方式，不仅降低了人工投入的成本，还能够高效稳定地将堵片推送至上料位置，有益于提高生产效率，从而满足大批量的生产需求，可较好地适用于多种类型的生产线。
33.本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
34.附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
35.图1是堵片自动上料铆压装置在一种实施例中的立体结构示意图；
36.图2是堵片自动上料铆压装置中分料机构的立体结构示意图；
37.图3是堵片自动上料铆压装置中压装机构和传输机构的立体结构示意图。
38.附图标记说明
39.1-基座，11-安装段，12-导向段，2-分料机构，21-振料器，22-分料器，23-导料口，3-压装机构，31-铆压杆，32-驱动组件，33-止挡台，4-传输机构，41-落料管，42-线性驱动器，43-滑块，44-开口。
具体实施方式
40.以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
41.根据本公开的具体实施方式，提供了一种堵片自动上料铆压装置，该铆压装置可以将堵片压装至上料位置，从而提高堵片配装位置的准确性和一致性。其中，图1至图3示出了其中一种具体实施例。
42.参阅图1至图3所示，该铆压装置包括基座1、分料机构2、压装机构3和传输机构4。
43.基座1，具有基础高度，且基座1上设有限位部，限位部上设有用于容纳堵片的限位槽。分料机构2，连接于基座1，分料机构2用于调整堵片的位置并使得堵片能够从其导料口23逐一导出。压装机构3，具有可伸缩的铆压杆31，且铆压杆31正对限位槽，以用于将限位槽中的堵片推出。传输机构4，连接于基座1，并且位于分料机构2的下方；其中，传输机构4的进料端连通于导料口23，传输机构4的出料端连通于限位槽，以使得堵片能够在重力的作用下从导料口23落入至限位槽。
44.该铆压装置的工作可以概述为：分料机构2将多个堵片整合成同一姿态，并将其导入至导料口23。此后，堵片能够通过传输机构4导出并落入至限位槽。这时，压装机构3的铆压杆31伸展，从而将堵片从限位槽中推出至上料位置，能够快速地完成堵片的铆压工作。
45.通过上述技术方案，可以逐一将多个堵片快速准确地导入至上料位置，有效地保证了堵片上料位置的一致性，有益于保证后续的装配精度。并且，该铆压装置能够有效代替传统的人工上料方式，不仅降低了人工投入的成本，还能够高效稳定地将堵片推送至上料位置，有益于提高生产效率，从而满足大批量的生产需求，可较好地适用于多种类型的生产线。
46.在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指本技术提供的铆压装置在正常使用情况下的上下左右。“内、外”是指相应零部件轮廓的内、外。“远、近”是指一种相对靠近或者远离的状态，不特指具体上的物理量。此外，需要说明的是，所使用的术语如“第一、第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。再者，不同的附图中的同一标记表示相同的要素。
47.在本公开提供的一种实施例中，分料机构2可以构造为任意合适的结构。
48.作为一种选择，分料机构2可以包括振料器21、分料器22和吹料组件。振料器21，用
于容纳多个堵片，并将多个堵片以相同的姿态排列，且使得所述堵片从振料器21的出料通道导出。分料器22，包括分料座，该分料座上设有槽孔和挡板，挡板可移动地连接于分料座，以用于封闭或者导通出料通道。槽孔的一端连通于该出料通道，另一端连通于传输机构4的进料端。吹料组件，用于导出气流以将槽孔中的堵片吹入至传输机构4中。
49.由此，可以通过振料器21产生的振动使堵片运动，进而促使堵片以相同的姿态排列于导料口23，同时还能够给堵片提供驱动力，即，通过振动帮助堵片顺畅地地运动至导料口23。根据生产节拍，还可以调节分料中挡板的运动状态，例如，调节挡板的运动速度和方向，使堵片能够以一定的节拍逐一导出，避免堵片出现打堆的情况。
50.吹料组件的设置，能够提供充足的驱动力，帮助堵片快速有效地传送至传输机构4，不仅能够防止堵片打堆，还能够保证工作的连贯性，具有较好的实用性。
51.应当说明的是，上述方案中，振料器21为现有技术中的振料盘。因其结构和工作原理均为现有技术，故而在此不再进行赘述。
52.在一种优选的实施例中，吹料组件还可以包括位置检测器、控制器和风机，位置检测器用于检测槽孔中是否存在堵片；控制器分别通信连接于位置检测器和风机，以根据位置检测器检测到的信息控制风机的启停。
53.例如，当检测到槽孔中设有堵片时，分度机构13停止转动，以便于使得当前工位所对应的装置对定位机构12进行作业，而在作业完成后，分度机构13驱动分度盘11转动，使得定位机构12移动至下一工位。这样，实现对定位机构12的位置实现实时调控，实现智能化控制。
54.这样一来，可以根据实际的生产节拍灵活地控制风机的启停状态，从而有效地吹送堵片，并且还能够减少资源的消耗。由此，提高了该铆压装置的经济性、灵活性、适用性和智能性。
55.具体地，位置检测器可以配置为光纤传感器、雷达或者红外传感器中的一者或者多者。需要说明的是，一者或者多者是指：位置检测器可以配置为光纤传感器、雷达或者红外传感器中的任一者，或者同类位置检测器配置为一者以上的数量，或者不同类位置检测器组合使用，对此本领域技术人员可以根据应用环境灵活选择。
56.在一种实施例中，控制器为plc可编程逻辑控制器。而在其它实施例中，控制器还可以是配置为中央处理器(central processing unit，cpu)、数字信号处理器(digital signal processor，dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，asic)或现场可编程门阵列(field－programmable gate array，fpga)中的一者。此外，控制器也可以是网络处理器(network processor，np)、其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件。
57.其中，控制器、位置检测器和风机可以是通过gprs、wifi、蓝牙等各种本领域公知的无线传输协议实现数据的传输，从而减少信号线的铺设。当然，也可以通过通信线缆等实现数据的有线传输，本公开对此不做限制。
58.在本公开提供的一种实施例中，传输机构4可以以任意合适的方式配置。
59.在一种实施例中，传输机构4可以包括落料管41和限位组件。落料管41，设有与堵片相适应的扁平孔，扁平孔的孔径设置为仅能够使堵片沿其落料管41的延伸方向运动的尺寸，以限定堵片在下落时的姿态。限位组件，连接于基座1，限位组件具有可在竖直方向移动
的滑块43，滑块43卡接于落料管41。
60.这样一来，可以使堵片以同一姿态落入到限位槽上，从而在压装机构3的铆压杆31的驱动下，能够将堵片有效地推送至上料位置，一方面可以避免铆压杆31无效推送或者空推的情况发生，另一方面，也有益于保证堵片在上料位置的一致性，进而间接地保证了压装效率。
61.具体地，限位组件可以包括：线性驱动器42，连接于基座1，线性驱动器42上设有滑轨，且线性驱动器42的驱动端可在竖直方向伸缩；滑块43，一端嵌设于滑轨，另一端连接于驱动端，以能够在线性驱动器42的驱动下相对于落料管41移动。
62.由此，在线性驱动器42下，使得滑块43沿竖直方向移动，这样可以调节落料管41的倾斜角度，有益于帮助堵片下落。
63.在本公开提供的一种优选的实施例中，落料管41还设有开口44，开口44连通于扁平孔。这样，可以通过该开口44直观地了解到堵片的下落情况，从而对卡止的堵片及时疏通，保证堵片的上料工作能够有序进行。
64.具体地，在本公开中，线性驱动器42可以配置为气缸。而在其他实施例中，线性驱动器42可以配置为液压缸、直线模组、电致伸缩组件、丝杆传动装置等任意合适的驱动器。对此，本公开不做限制。
65.在本公开提供的一种实施例中，压装机构3也可以以任意合适的方式配置。
66.作为一种选择，压装机构3可以包括：铆压杆31，水平设置；驱动组件32，连接于基座1；其中，基座1设有与驱动组件32的输出端相适配的通孔；驱动组件32的输出端穿过通孔并同轴连接于铆压杆31，以使得铆压杆31靠近或者远离限位槽，由此实现对堵片的有效推送。
67.具体地，在本公开中，驱动组件32可以配置为气缸。而在其他实施例中，驱动组件32也可以配置为液压缸、直线模组、电致伸缩组件、丝杆传动装置等任意合适的驱动器。对此，本公开不做限制，以能够实现相同或者相似的驱动作用即可。
68.进一步地，铆压杆31上设有止挡台33，止挡台33的尺寸大于限位槽和通孔。这样一来，可以限定铆压杆31的移动范围，从而缩短行程，减少单次推送时间。并且，还可以防止铆压杆31超出移动范围而对其它结构造成影响，具有较好的实用性。
69.在本公开提供的一种实施例中，基座1可以包括安装段11和导向段12，安装段11用于安装分料机构2和压装机构3。导向段12位于传输机构4的出料口与基座1之间，其中，导向段12上设有限位部以及与压装机构3的铆压杆31相适配的导向孔，由此对铆压杆31起到一定的导向和限位作用，进而使得铆压杆31能够快速准确地作用到堵片，保证推送效率。
70.以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
71.此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。