一种切丝用聚酰胺薄膜、纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维及其制备方法与流程

1.本发明涉及纺织纤维技术领域，特别涉及一种切丝用聚酰胺薄膜、纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维及其制备方法。


背景技术：

2.熔融纺丝、溶液纺丝和静电纺丝为当前市场上非常成熟的纺丝工艺路线，但这些纺丝工艺仍存在一些不足。如作为过滤材料，纤维的细度越细，比表面积越大，吸附能力越强。形成的纤网的孔径小，过滤效率高。但该超细纤维形成的纤网密实，因而过滤阻力大，难以达到高效低阻的效果。而切丝工艺制备的纤维中不仅含有原纤化的超细纤维，还含有其他各种直径的纤维，较粗的纤维可以作为骨架纤维支撑纤网，保证纤网有一定的厚度，形成大孔径多通道，从而保证了在高效率的前提下，过滤阻力降到最低。
3.随着社会经济的发展、科技的进步和人们生活水平的提高，消费者需求层次也在不断的提升，对织物的需求从最基本地保暖防寒，慢慢转变到透气吸湿排汗、柔软舒适、流行时尚、高档华丽和健康环保等等的需求。而常见的丙纶、涤纶吸湿性差，此外，丙纶的可染性和色牢度方面都存在欠缺，无法满足广大客户对高档华丽的追求。而涤纶的手感不柔和，舒适性也差。即使是目前常见且被大众所广泛接受的锦纶pa6或pa66，在可染性和柔软性和吸湿排汗性等方面仍无法满足高档纺丝行业的需求。
4.因此，结合当前纺丝行业的困境，研究新的纺织用纤维和制备技术，具有十分重要的现实意义。
5.2021年4月23日公布的公布号为cn112695403a的中国专利公开了一种抗静电聚酰胺弹性体纺丝及其加工方法，所述抗静电聚酰胺弹性体纺丝的加工方法包括：s1、将抗静电聚酰胺弹性体进行熔融，并将熔融的抗静电聚酰胺弹性体进行纺丝,得到初纺丝；s2、将所述初纺丝进行牵伸4～6倍，得到所述抗静电聚酰胺弹性体纺丝。但熔融纺丝法形成的纤网由于细度较细，过滤阻力较大，导致得到的纤网乃至织物透气性不佳，不易吸湿排汗。


技术实现要素：

6.为解决上述现有技术中现有的聚酰胺纺丝技术获得的织物透气性不佳，不易吸湿排汗的不足，本发明提供一种切丝用聚酰胺薄膜，包括上表层、中间层和下表层，包括上表层、中间层和下表层，以质量份数计，所述上表层和/或所述下表层包括防粘母粒、聚酰胺树脂、滑石粉和/或含有所述滑石粉的母粒，在所述上表层和/或所述下表层中，所述滑石粉：所述聚酰胺树脂的质量比为1～10:82～98；所述中间层包括所述聚酰胺树脂；所述聚酰胺树脂为聚己二酸戊二胺，或为pa6、pa66中的一种或多种与聚己二酸戊二胺的共混物或共聚物。
7.在一实施例中，所述切丝用聚酰胺薄膜采用双向拉伸工艺制备而成。
8.在一较佳的实施例中，所述滑石粉和所述含有所述滑石粉的母粒可任意比例混
合。
9.在一实施例中，pa6与聚己二酸戊二胺的质量比为5～40:60～95。
10.在一实施例中，pa66与聚己二酸戊二胺的质量比为5～40:60～95。
11.在一实施例中，pa6、pa66与聚己二酸戊二胺的质量比为5～20:5～20:60～90。
12.在一实施例中，以质量份数计，所述上表层和/或所述下表层包括1～8份所述防粘母粒，1～10份所述滑石粉和/或所述含有所述滑石粉的母粒，82～98份所述聚酰胺树脂；或所述上表层和/或所述下表层包括所述防粘母粒，所述含有所述滑石粉的母粒，所述聚酰胺树脂，其中所述含有所述滑石粉的母粒包括所述滑石粉和所述聚酰胺树脂，在所述上表层和/或所述下表层中，所述防粘母粒为1～8份，所述滑石粉为1～10份，所述聚酰胺树脂为82～98份；所述中间层包括所述聚酰胺树脂。
13.在一较佳的实施例中，所述中间层包括100份所述聚酰胺树脂。
14.在一较佳的实施例中，所述含有所述滑石粉的母粒包括所述滑石粉和所述聚酰胺树脂。
15.在一实施例中，所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为15～60μm，其中所述上表层和所述下表层的厚度各为1～5μm，所述中间层的厚度为5～58μm。
16.在一实施例中，所述滑石粉粒径为10～100nm。
17.在一实施例中，所述含有所述滑石粉的母粒包括所述滑石粉和所述聚酰胺树脂。
18.在一优选的实施例中，所述滑石粉经过高温煅烧和分筛。
19.在一实施例中，所述上表层、所述中间层和所述下表层还包括其他助剂和/或加入所述其他助剂制得的母粒。
20.在一优选的实施例中，所述其他助剂，包括抗菌剂、阻燃剂、抗氧剂、抗老化剂、抗静电剂、增柔剂、色粉、颜料、染料、芳香剂中的一种或多种。
21.在一优选的实施例中，所述加入所述其他助剂制得的母粒包括所述其他助剂和所述聚酰胺树脂。
22.本发明还提供一种采用上述任一技术方案中所述的切丝用聚酰胺薄膜制得的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维。
23.在一实施例中，所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维由所述切丝用聚酰胺薄膜经包括切丝、牵伸、加捻定型、后整理、卷绕在内的工序制备而成。
24.本发明还提供一种上述技术方案中所述的切丝用聚酰胺薄膜的制备方法，具体步骤包括：
25.将所有的原料进行干燥，控制聚酰胺树脂的水分含量在1000ppm以下；将所述上表层、所述中间层和所述下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过分别熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出并形成厚片；将厚片预热并先纵向后横向拉伸；将拉伸后的薄膜进行热定型、冷却和电晕处理，得到所述切丝用聚酰胺薄膜。
26.在一切丝用聚酰胺薄膜的制备方法的实施例中，更具体步骤的包括：将所有的原料进行干燥，控制聚酰胺树脂的水分含量在1000ppm以下；将所述上表层、所述中间层和所述下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过各自的挤出机在260～290℃的温度下熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出；采用高压气刀将熔体贴附在冷鼓上形成厚片，其中厚片的厚度为150～600μm，冷鼓的温度为10～25℃；将厚片在40～60℃加热条件下进行预
热，然后在45～75℃条件下进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.0～5.0倍；将厚片在65～95℃加热条件下进行预热，然后在70～135℃条件下进行横向拉伸，横向拉伸倍率为3.5～5.5倍；将拉伸后的薄膜进行热定型处理，其中定型温度为180～220℃，定型时间为1～60s，然后薄膜进行冷却和电晕处理，得到所述切丝用聚酰胺薄膜，该薄膜的厚度为15～60μm。
27.本发明还提供一种上述技术方案中所述的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维的制备方法，具体步骤包括：
28.将所有的原料进行干燥，控制聚酰胺树脂的水分含量在1000ppm以下；将所述上表层、所述中间层和所述下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过分别熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出并形成厚片；将厚片预热并先纵向后横向拉伸；将拉伸后的薄膜进行热定型、冷却和电晕处理，得到所述切丝用聚酰胺薄膜；
29.在同轴旋转刀片的作用下，把聚酰胺薄膜切成扁丝；所述扁丝通过倍捻机进行加捻；然后扁丝通过导丝辊作用下进行径向牵伸，上油、热定型、冷却和后整理，最后通过卷绕机卷绕成型获得所述聚酰胺薄膜切丝纤维。
30.在一纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维的制备方法中，更具体的步骤包括：
31.将所有的原料进行干燥，控制聚酰胺树脂的水分含量在1000ppm以下；将所述上表层、所述中间层和所述下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过各自的挤出机在260～290℃的温度下熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出；采用高压气刀将熔体贴附在冷鼓上形成厚片，其中厚片的厚度为150～600μm，冷鼓的温度为10～25℃；将厚片在40～60℃加热条件下进行预热，然后在45～75℃条件下进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.0～5.0倍；将厚片在65～95℃加热条件下进行预热，然后在70～135℃条件下进行横向拉伸，横向拉伸倍率为3.5～5.5倍；将拉伸后的薄膜进行热定型处理，其中定型温度为180～220℃，定型时间为1～60s，然后薄膜进行冷却和电晕处理，得到所述切丝用聚酰胺薄膜，该薄膜的厚度为15～60μm；
32.在同轴旋转刀片的作用下，把聚酰胺薄膜切成宽度为3～30mm左右的扁丝；所述扁丝通过倍捻机进行加捻，加捻的捻度为100～500t/m，捻向为s捻；然后扁丝在150～220℃的温度下，通过不同速差的导丝辊作用下进行1～10倍的径向牵伸，上油、热定型、冷却和后整理，最后通过卷绕机卷绕成型获得所述聚酰胺薄膜切丝纤维。
33.在一优选的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维的制备方法的实施例中，所述聚酰胺薄膜切丝纤维线密度为50～2500dtex。
34.本发明还提供一种上述技术方案中所述的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维在纺织领域的应用。
35.基于上述，与现有技术相比，本发明提供的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维及其制备方法可以实现简便、快速、批量的制备，且制备流程简单高效，是一种创新高效、节能环保的制备工艺。
36.且，由于聚己二酸戊二胺纤维的基本结构也是通过酰胺键-[nhco]-连接起来的脂肪族酰胺，其继承了聚酰胺类纤维的基本特点，同时由于其碳原子比例的不同，导致氢键结构、分子链结构致密程度等与常规pa6和pa66有所区别，因此其易于拉膜和纺丝，不易生产凝胶、易染色等。通过本发明所提供的聚酰胺薄膜切丝纤维比pa6、pa66、丙纶、涤纶具有更高的强度、耐磨性、耐酸碱的优势，同时其柔软度、吸湿性、可染性、回弹性更佳，能够给纺织
品带来更优的穿着舒适性和更丰富的色彩体验。此外，该纤维还具有本体阻燃特性。
[0037]
本发明所提供的聚酰胺薄膜切丝纤维由于在薄膜表层添加了滑石粉，不影响薄膜的制备、切丝工序和纤维的性能，但却降低了纤维的成本。把滑石粉加到薄膜中，制成纤维后，可利用滑石粉和皮肤接触的爽滑性和纤维的毛细效应，保持对人体接触面的爽滑和干燥，增加人体接触衣物的舒适性，使纤维具有更优的冰凉丝滑般的感觉，增加了穿着体验感。
[0038]
本发明的聚酰胺薄膜切丝纤维具有强度高、加工性好、柔软、吸湿排汗等优点，还具有优异的本体阻燃、可染性。
[0039]
本发明的其它特征和有益效果将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他有益效果可通过在说明书和权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。
具体实施方式
[0040]
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例；下面所描述的本发明不同实施方式中所设计的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合；基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0041]
在本发明的描述中，需要说明的是，本发明所使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)具有与本发明所属领域的普通技术人员通常所理解的含义相同的含义，不能理解为对本发明的限制；应进一步理解，本发明所使用的术语应被理解为具有与这些术语在本说明书的上下文和相关领域中的含义一致的含义，并且不应以理想化或过于正式的意义来理解，除本发明中明确如此定义之外。
[0042]
本发明提供如下实施例和比较例：
[0043]
实施例1
[0044]
本发明所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚酰胺树脂。
[0045]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为2μm，中间层的厚度为11μm。
[0046]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0047]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺、pa6和pa66，三者的质量份数比为80：10：10。
[0048]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为80nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0049]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法，按以下步骤进行：
[0050]
将所有的原料进行干燥，控制聚酰胺树脂的水分含量在500ppm以下；
[0051]
将上表层、中间层和下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过各自的挤出机在270℃的温度下熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出；
[0052]
采用高压气刀将熔体贴附在冷鼓上形成厚片，其中厚片的厚度为195μm，冷鼓的温度为15℃；
[0053]
将厚片在45℃加热条件下进行预热，然后在55℃条件下进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.5倍；
[0054]
将厚片在80℃加热条件下进行预热，然后在115℃条件下进行横向拉伸，横向拉伸倍率为4倍；
[0055]
将拉伸后的薄膜进行热定型处理，其中定型温度为205℃，定型时间为30s，然后薄膜进行冷却和电晕处理，得到所述的双向拉伸聚酰胺薄膜，该薄膜的厚度为15μm。
[0056]
在同轴旋转刀片的作用下，把聚酰胺薄膜切成宽度为5mm左右的扁丝。
[0057]
扁丝通过倍捻机进行加捻，加捻的捻度为300t/m，捻向为s捻。然后扁丝在210℃的温度下，通过不同速差的导丝辊作用下进行8倍的径向牵伸，上油、热定型、冷却和后整理，最后通过卷绕机卷绕成型，得到线密度为80dtex的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维。
[0058]
实施例2
[0059]
本发明所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，以质量份数为100份计，所述的上表层包括5份的防粘母粒，含有5份滑石粉的含有所述滑石粉的母粒(母粒中其他组分为聚酰胺树脂)，其余为聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；以质量份数为100份计，下表层包括5份的防粘母粒，含有5份滑石粉的含有所述滑石粉的母粒(母粒中其他组分为聚酰胺树脂)，其余为聚酰胺树脂。
[0060]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为3μm，中间层的厚度为9μm。
[0061]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0062]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺、pa6和pa66，三者的质量份数比为80：10：10。
[0063]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为60nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0064]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法，按以下步骤进行：
[0065]
将所有的原料进行干燥，控制聚酰胺树脂的水分含量在500ppm以下；
[0066]
将上表层、中间层和下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过各自的挤出机在265℃的温度下熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出；
[0067]
采用高压气刀将熔体贴附在冷鼓上形成厚片，其中厚片的厚度为190μm，冷鼓的温度为15℃；
[0068]
将厚片在50℃加热条件下进行预热，然后在55℃条件下进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.0倍；
[0069]
将厚片在85℃加热条件下进行预热，然后在120℃条件下进行横向拉伸，横向拉伸倍率为4倍；
[0070]
将拉伸后的薄膜进行热定型处理，其中定型温度为202℃，定型时间为40s，然后薄膜进行冷却和电晕处理，得到所述的双向拉伸聚酰胺薄膜，该薄膜的厚度为15μm。
[0071]
在同轴旋转刀片的作用下，把聚酰胺薄膜切成宽度为8mm左右的扁丝。
[0072]
扁丝通过倍捻机进行加捻，加捻的捻度为500t/m，捻向为s捻。然后扁丝在205℃的温度下，通过不同速差的导丝辊作用下进行8倍的径向牵伸，上油、热定型、冷却和后整理，最后通过卷绕机卷绕成型，得到线密度为90dtex的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维。
[0073]
实施例3
[0074]
本发明所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括5份的防粘母粒，8份的滑石粉，87份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括5份的防粘母粒，8份的滑石粉，87份的聚酰胺树脂。
[0075]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为2μm，中间层的厚度为11μm。
[0076]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0077]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺、pa6和pa66，三者的质量份数比为90：5：5。
[0078]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为50nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0079]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法，按以下步骤进行：
[0080]
将所有的原料进行干燥，控制聚酰胺树脂的水分含量在500ppm以下；
[0081]
将上表层、中间层和下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过各自的挤出机在275℃的温度下熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出；
[0082]
采用高压气刀将熔体贴附在冷鼓上形成厚片，其中厚片的厚度为195μm，冷鼓的温度为18℃；
[0083]
将厚片在52℃加热条件下进行预热，然后在58℃条件下进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.5倍；
[0084]
将厚片在82℃加热条件下进行预热，然后在118℃条件下进行横向拉伸，横向拉伸倍率为4.5倍；
[0085]
将拉伸后的薄膜进行热定型处理，其中定型温度为205℃，定型时间为45s，然后薄膜进行冷却和电晕处理，得到所述的双向拉伸聚酰胺薄膜，该薄膜的厚度为15μm。
[0086]
在同轴旋转刀片的作用下，把聚酰胺薄膜切成宽度为9mm左右的扁丝。
[0087]
扁丝通过倍捻机进行加捻，加捻的捻度为500t/m，捻向为s捻。然后扁丝在208℃的温度下，通过不同速差的导丝辊作用下进行9倍的径向牵伸，上油、热定型、冷却和后整理，最后通过卷绕机卷绕成型，得到线密度为100dtex的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维。
[0088]
实施例4
[0089]
本实施例所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括1份的防粘母粒，1份的滑石粉，98份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括8份的防粘母粒，10份的滑石粉，
82份的聚酰胺树脂。
[0090]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为60μm，其中上表层和下表层的厚度为1μm，中间层的厚度为58μm。
[0091]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0092]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺和pa66，二者的质量份数比为60：40。
[0093]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为10nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0094]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同
[0095]
实施例5
[0096]
本实施例所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括1份的防粘母粒，1份的滑石粉，98份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括8份的防粘母粒，10份的滑石粉，82份的聚酰胺树脂。
[0097]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为60μm，其中上表层和下表层的厚度为1μm，中间层的厚度为58μm。
[0098]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0099]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺和pa66，二者的质量份数比为95:5。
[0100]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为10nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0101]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同
[0102]
实施例6
[0103]
本实施例所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括1份的防粘母粒，1份的滑石粉，98份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括8份的防粘母粒，10份的滑石粉，82份的聚酰胺树脂。
[0104]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为60μm，其中上表层和下表层的厚度为1μm，中间层的厚度为58μm。
[0105]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0106]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺和pa66，二者的质量份数比为80:20。
[0107]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为10nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0108]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同
[0109]
实施例7
[0110]
本实施例所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括4份的防粘母粒，5份的滑石粉，91份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括5份的防粘母粒，6份的滑石粉，89
份的聚酰胺树脂。
[0111]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为40μm，其中上表层和下表层的厚度为5μm，中间层的厚度为30μm。
[0112]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0113]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺和pa6，二者的质量份数比为60:40。
[0114]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为100nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0115]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同
[0116]
实施例8
[0117]
本实施例所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括4份的防粘母粒，5份的滑石粉，91份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括5份的防粘母粒，6份的滑石粉，89份的聚酰胺树脂。
[0118]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为40μm，其中上表层和下表层的厚度为5μm，中间层的厚度为30μm。
[0119]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0120]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺和pa6，二者的质量份数比为95:5。
[0121]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为100nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0122]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同
[0123]
实施例9
[0124]
本实施例所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括4份的防粘母粒，5份的滑石粉，91份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括5份的防粘母粒，6份的滑石粉，89份的聚酰胺树脂。
[0125]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为40μm，其中上表层和下表层的厚度为5μm，中间层的厚度为30μm。
[0126]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0127]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺和pa6，二者的质量份数比为70:30。
[0128]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为100nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0129]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同
[0130]
实施例10
[0131]
本发明所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份
的聚酰胺树脂。
[0132]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为2μm，中间层的厚度为11μm。
[0133]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0134]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺、pa6和pa66，三者的质量份数比为60：20：20。
[0135]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为80nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0136]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同
[0137]
实施例11
[0138]
本发明所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚酰胺树脂。
[0139]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为2μm，中间层的厚度为11μm。
[0140]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0141]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺、pa6和pa66，三者的质量份数比为90：5：5。
[0142]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为80nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0143]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同。
[0144]
实施例12
[0145]
本发明所述的一种纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维是由聚酰胺薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酰胺薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层包括8份的防粘母粒，10份的滑石粉，82份的聚酰胺树脂；中间层为100份的聚酰胺层；下表层包括1份的防粘母粒，1份的滑石粉，98份的聚酰胺树脂。
[0146]
所述切丝聚酰胺薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为5μm，中间层的厚度为5μm。
[0147]
所述切丝用聚酰胺薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0148]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺、pa6和pa66，三者的质量份数比为96：2：2。
[0149]
所述切丝用聚酰胺薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为80nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0150]
所述纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维，其制备方法与实施例1相同。
[0151]
比较例1
[0152]
本比较例与实施例1不同之处在于所述聚酰胺树脂选自pa6和pa66，二者的质量份数比为50：50。
[0153]
比较例2
[0154]
本比较例与实施例1不同之处在于所述聚酰胺树脂选自pa6。
[0155]
比较例3
[0156]
本比较例与实施例1不同之处在于所述聚酰胺树脂选自pa66。
[0157]
比较例4
[0158]
本比较例与实施例1的不同之处在于所述聚酰胺树脂被所述聚丙烯树脂替换，且因此制得的所述聚丙烯薄膜切丝纤维的制备方法与实施例1不同，具体如下：
[0159]
所述的一种聚丙烯薄膜切丝纤维是由丙烯薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚丙烯薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层为聚丙烯功能防粘层，按质量份数计，包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚丙烯树脂；中间层为100份的聚丙烯层；下表层为聚丙烯功能防粘层，按质量份数计，包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚丙烯树脂。
[0160]
所述切丝聚丙烯薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为2μm，中间层的厚度为11μm。
[0161]
所述切丝用聚丙烯薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0162]
所述聚丙烯选自均聚聚丙烯。
[0163]
所述切丝用聚丙烯薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为80nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0164]
所述聚丙烯薄膜切丝纤维，其制备方法，按以下步骤进行：
[0165]
将所有的原料进行干燥，控制聚丙烯树脂的水分含量在500ppm以下；
[0166]
将上表层、中间层和下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过各自的挤出机在230℃的温度下熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出；
[0167]
采用高压气刀将熔体贴附在冷鼓上形成厚片，其中厚片的厚度为195μm，冷鼓的温度为15℃；
[0168]
将厚片在115℃加热条件下进行预热，然后在120℃条件下进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.5倍；
[0169]
将厚片在140℃加热条件下进行预热，然后在160℃条件下进行横向拉伸，横向拉伸倍率为4倍；
[0170]
将拉伸后的薄膜进行热定型处理，其中定型温度为165℃，定型时间为30s，然后薄膜进行冷却和电晕处理，得到所述的双向拉伸聚丙烯薄膜，该薄膜的厚度为15μm。
[0171]
在同轴旋转刀片的作用下，把聚丙烯薄膜切成宽度为5mm左右的扁丝。
[0172]
扁丝通过倍捻机进行加捻，加捻的捻度为300t/m，捻向为s捻。然后扁丝在160℃的温度下，通过不同速差的导丝辊作用下进行8倍的径向牵伸，上油、热定型、冷却和后整理，最后通过卷绕机卷绕成型，得到线密度为80dtex的聚丙烯薄膜切丝纤维。
[0173]
比较例5
[0174]
本比较例与实施例1的不同之处在于所述聚酰胺树脂被所述聚酯树脂替换，且因此制得的所述聚酯薄膜切丝纤维的制备方法与实施例1不同，具体如下：
[0175]
本发明所述的一种聚酯薄膜切丝纤维是由聚酯薄膜经切丝、牵伸、加捻定型、后整理，卷绕等工序而获得。所述切丝用聚酯薄膜由三层结构组成，从上到下依次为上表层、中间层和下表层。其中，所述的上表层为聚酯功能防粘层，按质量份数计，包括5份的防粘母
粒，3份的滑石粉，92份的聚酯树脂；中间层为100份的聚酯层；下表层为聚酯功能防粘层，按质量份数计，包括5份的防粘母粒，3份的滑石粉，92份的聚酯树脂。
[0176]
所述切丝聚酯薄膜总厚度为15μm，其中上表层和下表层的厚度为2μm，中间层的厚度为11μm。
[0177]
所述切丝用聚酯薄膜是采用双向拉伸工艺技术而实现的。
[0178]
所述聚酯选自聚对苯二甲酸乙二醇酯。
[0179]
所述切丝用聚酯薄膜中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为80nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0180]
所述聚酯薄膜切丝纤维，其制备方法，按以下步骤进行：
[0181]
将所有的原料进行干燥，控制聚酯树脂的水分含量在500ppm以下；
[0182]
将上表层、中间层和下表层的原料分别按配方比例混合和计量，然后通过各自的挤出机在270℃的温度下熔融塑化挤出，经过衣架式模头流出；
[0183]
采用高压气刀将熔体贴附在冷鼓上形成厚片，其中厚片的厚度为195μm，冷鼓的温度为15℃；
[0184]
将厚片在70℃加热条件下进行预热，然后在85℃条件下进行纵向拉伸，纵向拉伸倍率为3.5倍；
[0185]
将厚片在90℃加热条件下进行预热，然后在120℃条件下进行横向拉伸，横向拉伸倍率为4倍；
[0186]
将拉伸后的薄膜进行热定型处理，其中定型温度为205℃，定型时间为30s，然后薄膜进行冷却和电晕处理，得到所述的双向拉伸聚酯薄膜，该薄膜的厚度为15μm。
[0187]
在同轴旋转刀片的作用下，把聚酯薄膜切成宽度为5mm左右的扁丝。
[0188]
扁丝通过倍捻机进行加捻，加捻的捻度为300t/m，捻向为s捻。然后扁丝在210℃的温度下，通过不同速差的导丝辊作用下进行8倍的径向牵伸，上油、热定型、冷却和后整理，最后通过卷绕机卷绕成型，得到线密度为80dtex的聚酯薄膜切丝纤维。
[0189]
比较例6
[0190]
本比较例与实施例1的不同之在于实施例1中的所述滑石粉在本比较例中被与所述滑石粉等量的所述聚酰胺树脂替代。
[0191]
比较例7
[0192]
本比较例与实施例1的主要不同点在于制备的所述聚酰胺纤维是通过熔融纺丝工艺制备，且未加入防粘母粒，具体如下：
[0193]
所述聚酰胺纤维的材料包括3份的滑石粉，97份的聚酰胺树脂，由于熔融纺丝工艺是直接纺丝，不需要经过薄膜制备过程，故不需防粘母粒。
[0194]
所述聚酰胺树脂选自聚己二酸戊二胺、pa6和pa66，三者的质量份数比为80：10：10。
[0195]
所述聚酰胺纤维中所述的滑石粉为纳米级滑石粉，其粒径为80nm，且所述滑石粉经过高温煅烧和分筛工序。
[0196]
所述聚酰胺纤维采用熔融纺丝方法制备。
[0197]
上述制备方法，实施例和对比例中采用的原料的牌号和其他所述技术指标可以按照现有技术内自行选择，如本发明规定了技术指标则在本发明规定的范围内选择，不影响
本发明技术效果。
[0198]
本发明对上述各实施例和比较例的相关性能进行了测试，具体结果数据如表1所示。
[0199]
表1本发明中各实施例和比较例的评价表
[0200][0201]
注：
[0202]
(1)断裂强度：按gb/t 14344《化学纤维长丝拉伸性能试验方法》标准要求进行测
试。
[0203]
(2)可染性测试：
[0204]
采用上染百分率来衡量纤维的可染色性能，通过残液比色法测定，即：
[0205][0206]
e——上染百分率；
[0207]
a——染色残液的吸光度；
[0208]
a0——染色原液的吸光度；
[0209]
(3)色窂度测试：参照gb/t 3920-2008《纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度》测定染色后纤维的湿摩擦牢度。
[0210]
根据观感色差的不同分为五个整数级别的色牢度档次，即5、4、3、2、1，同时在每两个档次中再补充一个半级档次，即4-5、3-4、2-3、1-2，最终形成九档卡，级别越高，色牢度越好。
[0211]
(4)阻燃性测试：参考gb/t 5455《纺织品燃烧性能试验》要求进行测试。
[0212]
(5)舒适性能测试：舒适性能包括吸汗排湿性能和柔软冰凉丝滑性能两个部分。其中吸汗排湿性能通过吸湿率、传导性能和透湿性能进行衡量。参考astm aatcc79、jis l1907和astm e96进行，而柔软冰凉丝滑性能通用用手触摸进行评价。
[0213]
(6)表格中的数据说明：表格里的符号
“◎”
表示性能极优，符号
“○”
表示性能优，符号
“□”
表示性能良，符号
“△”
表示性能中，符号
“☆”
表示性能差，符号
“×”
表示性能极差。
[0214]
根据实施例和比较例的测试结果，本发明的实施例技术效果好于比较例，根据实施例1和比较例1的比较结果，比较例1的各项性能均较实施例1下降，因为未加入聚己二酸戊二胺导致氢键结构、分子链结构致密程度等发生变化，从而导致性能变化；根据实施例1、比较例2-比较例3的比较结果，比较例2和比较例3的各项性能均较实施例1下降，是因为比较例2和比较例3中仅含有pa6和pa66，不但不含聚己二酸戊二胺且无法发挥pa6和pa66的协同作用，导致氢键结构、分子链结构致密程度等发生变化；根据实施例1和比较例1-比较例5的比较结果，比较例4和比较例5的各项性能均较实施例1以及比较例1-比较例3下降，是因为聚酰胺纤维相较于聚丙烯纤维和聚酯纤维更高的强度、耐磨性、耐酸碱等优势；根据实施例1和比较例6的比较结果，由于比较例6不含滑石粉，导致吸湿性和爽滑性等与滑石粉相关的性能下降；根据实施例1和比较例7的比较结果，由于比较例7纺丝工艺不同，导致其二维强度较低，断裂强度也较低。
[0215]
综上所述，与现有技术相比，本发明提供的纺织用聚酰胺薄膜切丝纤维及其制备方法可以实现简便、快速、批量的制备，且制备流程简单高效，是一种创新高效、节能环保的制备工艺。
[0216]
且，由于聚己二酸戊二胺纤维的基本结构也是通过酰胺键-[nhco]-连接起来的脂肪族酰胺，其继承了聚酰胺类纤维的基本特点，同时由于其碳原子比例的不同，导致氢键结构、分子链结构致密程度等与常规pa6和pa66有所区别，因此其易于拉膜和纺丝，不易生产凝胶、易染色等。通过本发明所提供的聚酰胺薄膜切丝纤维比pa6、pa66、丙纶、涤纶具有更高的强度、耐磨性、耐酸碱的优势，同时其柔软度、吸湿性、可染性、回弹性更佳，能够给纺织
品带来更优的穿着舒适性和更丰富的色彩体验。此外，该纤维还具有本体阻燃特性。
[0217]
本发明所提供的聚酰胺薄膜切丝纤维由于在薄膜表层添加了滑石粉，不影响薄膜的制备、切丝工序和纤维的性能，但却降低了纤维的成本。把滑石粉加到薄膜中，制成纤维后，可利用滑石粉和皮肤接触的爽滑性和纤维的毛细效应，保持对人体接触面的爽滑和干燥，增加人体接触衣物的舒适性，使纤维具有更优的冰凉丝滑般的感觉，增加了穿着体验感。
[0218]
本发明所提供的聚酰胺薄膜切丝纤维，由于其薄膜制备过程中利用双向拉伸技术，因此，所制备的纤维具有二维强度优异的特征。
[0219]
本发明所获得的聚酰胺薄膜切丝纤维具有强度高、加工性好、柔软、吸湿排汗等优点，还具有优异的本体阻燃、可染性。
[0220]
另外，本领域技术人员应当理解，尽管现有技术中存在许多问题，但是，本发明的每个实施例或技术方案可以仅在一个或几个方面进行改进，而不必同时解决现有技术中或者背景技术中列出的全部技术问题。本领域技术人员应当理解，对于一个权利要求中没有提到的内容不应当作为对于该权利要求的限制。
[0221]
尽管本文中较多的使用了诸如防粘母粒、聚酰胺树脂、滑石粉、加入滑石粉制得的母粒、加入其它助剂制得的母粒、抗菌剂、阻燃剂、抗氧剂、抗老化剂、抗静电剂、增柔剂、色粉、颜料、染料、芳香剂等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的；本发明实施例的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
[0222]
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。