组装设备的制作方法

1.本发明涉及机械设备技术领域，具体地，涉及一种组装设备。


背景技术：

2.随着科技的进步，身边不同领域的产品也得到大大的提升，例如产品的品质、美观和丰富性。众多的产品都并非是所看到的单体结构，往往都是由多个不同的小部件组装而成的，以达到不同的效果，满足社会大众的需求。与之相对的，生产制造的能力也得到了提升，对应着不同的产品，大多都有专用的设备进行生产。
3.例如电子产品的镜头，其由镜筒、镜片、soma片以及隔圈等部件构成，每个部件的组装都需要单独的一台设备实现，就是说将镜片组装到镜筒需要用一台设备，然后将隔圈组装到镜筒又需要另一台设备，整体的生产流程连贯性差，效率不高，而且采用设备数量多导致成本高。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足，本发明提供一种组装设备。
5.本发明公开的一种组装设备，包括：
6.上料装置，其用于镜筒的上料；
7.可选上料组装装置，其与上料装置的出料端相接，可选上料可选上料组装装置将镜片或soma片上料并组装至镜筒；
8.至少一个镜片上料组装装置，其用于镜片的上料及组装；
9.至少一个soma片上料组装装置，其用于soma片的上料及组装；
10.至少一个隔圈上料组装装置，其用于隔圈的上料及组装；以及
11.收料装置，其将组装后的镜筒下料；
12.其中，至少一个镜片上料组装装置、至少一个soma片上料组装装置及至少一个隔圈上料组装装置交错相接并设置于可选上料可选上料组装装置与收料装置之间。
13.根据本发明的一实施方式，可选上料组装装置包括运料组装机构、送料机构、镜片上料机构以及soma片上料机构，运料组装机构与上料装置出料端相接，送料机构与镜筒输送路径成角度设置，镜片上料机构与soma片上料机构设置于运料组装机构的一侧；
14.其中，上料装置将镜筒输出至运料组装机构，送料机构将镜片或soma片输送至镜筒。
15.根据本发明的一实施方式，运料组装机构包括接料组件、组装组件及运料组件，接料组件与上料装置输出端相接，接料组件与组装组件沿镜筒的输送路径设置，运料组件与镜筒输送路径平行设置。
16.根据本发明的一实施方式，送料机构包括第一送料组件及第二送料组件，第一送料组件与镜筒输送路径成角度设置，第二送料组件设置于第一送料组件。
17.根据本发明的一实施方式，镜片上料机构包括镜片上料组件、x轴拉料组件以及y
轴上料组件，镜片上料组件设置于镜筒输送路径的一侧，x轴拉料组件与送料机构平行设置，y轴上料组件与镜筒输送路径平行设置，x轴拉料组件将镜片上料组件的镜片抽出至y轴上料组件，y轴上料组件将镜片推送至送料机构。
18.根据本发明的一实施方式，可选上料组装装置还包括检测机构，检测机构对运料组装机构上的镜筒进行检测，检测机构还对镜片进行检测。
19.根据本发明的一实施方式，运料组装机构还包括缓存组件，缓存组件设置于组装组件远离接料组件的一侧。
20.根据本发明的一实施方式，组装组件包括组装承载件及组装调整件，组装承载件位于镜筒输送路径的一侧，组装调整件连接组装承载件。
21.根据本发明的一实施方式，收料装置包括转料机构、搬料机构及整料机构，转料机构与运料组装机构相接，整料机构与转料机构相对设置，搬料机构将转料机构上的镜筒搬运至整料机构。
22.根据本发明的一实施方式，整料机构包括整料承载组件及整料驱动组件，整料承载组件设置于整料驱动组件，整料承载组件具有多个并排设置的承载部，转料机构的输出端与承载部相对设置。
23.本发明的有益效果在于，通过上料装置、可选上料组装装置、镜片上料组装装置、soma片上料组装装置、隔圈上料组装装置以及收料装置的配合使用，上料装置将镜筒上料至可选上料组装装置，可选上料组装装置对镜筒进行镜片或soma片的组装，而后再由镜片上料组装装置、soma片上料组装装置及隔圈上料组装装置进行不同部件的组装，最终组装后的镜筒输送至收料装置进行下料。整个镜筒的组装过程连贯性好，由一个加工线就完成了组装，不仅提高了生产效率，而且还降低了成本。
附图说明
24.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
25.图1为实施例中组装设备的立体结构示意图；
26.图2为实施例中组装设备的平面示意图；
27.图3为实施例中可选上料组装装置的立体结构示意图；
28.图4为实施例中运料组装机构的立体结构示意图；
29.图5为实施例中送料机构的立体结构示意图；
30.图6为实施例中第二送料组件的立体结构示意图；
31.图7为实施例中镜片上料机构的立体结构示意图；
32.图8为实施例中检测机构的立体结构示意图；
33.图9为图6中a的放大示意图；
34.图10为实施例中收料装置的立体结构示意图；
35.图11为实施例中收料装置的平面示意图；
36.图12为实施例中整料机构的立体结构示意图。
37.附图标记说明
38.1-上料装置；
39.2-可选上料组装装置；21-运料组装机构；211-接料组件；2111-接料件；21111-接料槽；212-组装组件；2121-组装承载件；2122-组装调整件；213-运料组件；2131-y轴运料件；2132-z轴运料件；2133-运料支撑件；2134-运料夹取件；214-缓存组件；2141-缓存件；22-送料机构；221-第一送料组件；2211-x轴送料支架；2212-x轴送料件；222-第二送料组件；2221-z轴送料件；2222-吸料件；2223-吸料调整件；2224-测高感应件；23-镜片上料机构；231-镜片上料组件；2311-镜片储存件；2312-镜片推料件；232-x轴拉料组件；2321-x轴拉料支撑件；2322-x轴拉料驱动件；2323-x轴拉料件；233-y轴上料组件；2331-y轴上料驱动件；2332-y轴上料件；24-soma片上料机构；25-检测机构；251-第一检测组件；2511-第一检测支撑件；2512-第一检测件；252-第二检测组件；2521-第二检测支撑件；2522-第二检测件；253-检测调整组件；2531-检测调整驱动件；2532-检测调整件；25321-调整槽；
40.3-镜片上料组装装置；
41.4-soma片上料组装装置；
42.5-隔圈上料组装装置；
43.6-收料装置；61-转料机构；611-转料驱动件；612-转料组件；6121-转料滑动件；6122-转料件；61221-转料槽；62-搬料机构；621-第一搬料驱动件；622-第二搬料驱动件；623-搬料组件；63-整料机构；631-整料承载组件；6311-承载部；6312-整料承载件；6313-整料动力件；632-整料驱动组件；6321-第一整料驱动件；6322-第一整料支撑件；6323-第二整料驱动件；6324-第二整料支撑件；633-不良品承载组件；6331-不良品承载支架；6332-不良品承载件；634-整料定位组件；6341-整料定位支架；6342-整料定位件。
具体实施方式
44.以下将以图式揭露本发明的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本发明。也就是说，在本发明的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
45.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本发明，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
46.如图1-图2所示，图1为实施例中组装设备的立体结构示意图；图2为实施例中组装设备的平面示意图。本技术的组装设备包括上料装置1、可选上料组装装置2、至少一个镜片上料组装装置3、至少一个soma片上料组装装置4、至少一个隔圈上料组装装置5以及收料装置6，上料装置1的出料端与可选上料组装装置2相接，上料装置1将镜筒出料至可选上料组装装置2，可选组装装置2将镜片或soma片上料至镜筒进行组装，至少一个镜片上料组装装置3、至少一个soma片上料组装装置4以及至少一个隔圈上料组装装置5交错设置，可选上料组装装置2与收料装置6之间，通过至少一个镜片上料组装装置3、至少一个soma片上料组装
装置4以及至少一个隔圈上料组装装置5分别将镜片、soma片或隔圈上料至镜筒进行组装，收料装置6则将组装后的镜筒进行下料。还需要说明的是，组装到镜筒的除了镜片、soma片、隔圈外还可以包括o型圈等等。
47.本实施例中的上料装置1为现有的振动盘，其将多个镜筒依序排列好并输送至可选上料组装装置2。
48.再一并参照图3所示，图3为实施例中可选上料组装装置2的立体结构示意图。可选上料组装装置2包括运料组装机构21、送料机构22、镜片上料机构23及soma片上料机构24，运料组装机构21沿镜筒输送路径设置，且运料组装机构21与上料装置1的输出端相接，即上料装置1输出的镜筒落入到运料组装机构21，送料机构22与运料组装机构21成角度设置，镜片上料机构23位于镜筒输送路径的一侧，soma片上料机构24与镜片上料机构23相邻设置。运料组装机构21将镜筒进行接料，并且进行组装，送料机构22用于将镜片上料机构23上的镜片以及soma片上料机构24上的soma片搬运至运料组装机构21一起进行组装。
49.再一并参照图4所示，图4为实施例中运料组装机构21的立体结构示意图。运料组装机构21包括接料组件211、组装组件212及运料组件213，接料组件211与组装组件212沿镜筒的输送路径设置，运料组件213设置于镜筒的输送路径的一侧，且运料组件213与镜筒的输送路径平行，接料组件211与上料装置1相接，镜筒经输送后到达接料组件211，运料组件213将镜筒搬运至组装组件212。具体应用时，接料组件211包括接料件2111，接料件2111上设有接料槽21111，接料件2111位于镜筒的输送方向上，接料槽21111与镜筒的结构相适配，镜筒落入到接料槽21111内。组装组件212包括组装承载件2121及组装调整件2122，组装承载件2121与接料件2111并排设置，组装调整件2122连接组装承载件2121，通过组装调整件2122对组装承载件2121上的镜筒进行位置调整。具体的，组装调整件2122为现有的调整装置，可对组装承载件2121进行不同位置的调整，使得镜筒在组装时的位置符合要求。运料组件213包括y轴运料件2131、z轴运料件2132、运料支撑件2133及运料夹取件2134，y轴运料件2131与镜筒的输出路径相互平行，z轴运料件2132设置于y轴运料件2131，运料支撑件2133连接z轴运料件2132的输出端，运料夹取件2134设置于运料支撑件2133。具体应用时，y轴运料件2131带动z轴运料件2132、运料支撑件2133及运料夹取件2134在y轴方向上运动，z轴运料件2132带动运料支撑件2133在z轴上运动，运料支撑件2133带动运料夹取件2134一起在z轴上运动，最终运料夹取件2134带动镜筒进行y轴方向移动以及在z轴方向上升降。本实施例中，z轴运料件2132的数量为至少两个，至少两个z轴运料件2132同时作用于运料支撑件2133，提升运料支撑件2133升降时的稳定性；运料夹取件2134的数量为三个，三个运料夹取件2134沿着运料支撑件2133的开设方向间隔设置，通过不同的运料夹取件2134分别将镜筒由接料件2111上的接料槽21111搬运到组装承载件2121，组装承载件2121组装完成后再搬运到其他的加工位。实际应用时，运料夹取件2134为现有的机械夹，该机械夹与镜筒的形状相适配。
50.进一步的，运料组装机构21还包括缓存组件214，缓存组件214设置在组装承载件2121远离接料件2111的一侧，同时，也是沿着镜筒输送路径的方向设置。缓存组件214包括缓存件2141，运料夹取件2134将组装承载件2121上已经组装后的镜筒搬运至缓存件2141，通过缓存件2141的设置，相当于在组装调整件2122与下一个加工位之间增设了一个缓存位置，例如：当组装承载件2121上的镜筒已经组装完成后，下一个加工位还在加工时，运料夹
取件2134可将组装后的镜筒搬运至缓存件2141，然后进行下一个镜筒的组装，无需等待下一个加工位加工完成，如此，节约了工位之间的等待时间，进而提升了生产效率。
51.再一并参照图5-图6所示，图5为实施例中送料机构22的立体结构示意图；图6为实施例中第二送料组件222的立体结构示意图。送料机构22包括第一送料组件221及第二送料组件222，第一送料组件221与镜筒输送路径成角度设置，第二送料组件222设置于第一送料组件221的输出端，第一送料组件221带动第二送料组件222在x轴方向上运动，第二送料组件222取出镜片上料机构23上的镜片或soma片上料机构24上的soma片。具体应用时，第一送料组件221包括x轴送料支架2211及x轴送料件2212，x轴送料支架2211对x轴送料件2212进行支撑，第二送料组件222设置于x轴送料件2212。具体的，x轴送料件2212带动第二送料组件222沿垂直于镜筒输送路径的方向运动，即x轴送料件2212与镜筒输送路径的角度为90
°
。第二送料组件222包括z轴送料件2221及吸料件2222，z轴送料件2221设置于x轴送料件2212的输出端，吸料件2222设置于z轴送料件2221。z轴送料件2221带动吸料件2222在z轴方向上运动，吸料件2222对镜片上料机构23上的镜片或者soma片上料机构24上的soma片进行吸附取料。进一步的，第二送料组件222还包括吸料调整件2223，吸料调整件2223连接吸料件2222，通过吸料调整件2223对吸料件2222的位置进行调整，以使得吸料件2222能准确的对镜片或soma片进行吸料。具体的，吸料件2222为现有的吸嘴结构。吸料调整件2223为现有的对吸料件2222平面度进行调整的调节模块。更进一步的，第二送料组件222还包括测高感应件2224，测高感应件2224设置于z轴送料件2221，对z轴送料件2221升降的高度信息进行采集和信号输送，实现对其的控制。
52.再一并参照图7所示，图7为实施例中镜片上料机构23的立体结构示意图。镜片上料机构23包括镜片上料组件231、x轴拉料组件232及y轴上料组件233，镜片上料组件231位于镜筒输送路径的一侧，x轴拉料组件232与x轴送料件2212平行设置，y轴上料组件233与镜筒输送路径平行设置。x轴拉料组件232将镜片上料组件231上的镜片沿x轴方向拉出，y轴上料组件233将镜片沿y轴方向推送至z轴送料件2221的下部，吸料件2222则吸取镜片。镜片上料组件231包括镜片储存件2311及镜片推料件2312，镜片储存件2311位于镜筒输送路径的一侧，且镜片储存件2311的出料端朝向镜筒输送路径，镜片推料件2312的输出端连接镜片储存件2311，当镜片储存件2311内的镜片被整盘拉出后，镜片推料件2312则将另一盘的镜片推向出料位置。具体的，镜片储存件2311为现有的产品储存结构。x轴拉料组件232包括x轴拉料支撑件2321、x轴拉料驱动件2322以及x轴拉料件2323，x轴拉料支撑件2321与x轴送料支架2211平行设置，x轴拉料驱动件2322设置于x轴拉料支撑件2321，x轴拉料件2323连接x轴拉料驱动件2322的输出端。具体应用时，x轴拉料件2323与镜片的承载盘结构相适配，通过x轴拉料件2323将整盘的镜片拉出到y轴上料组件233。具体的，x轴拉料件2323为现有的夹爪结构，或者是带有钩子的结构。y轴上料组件233包括y轴上料驱动件2331及y轴上料件2332，y轴上料驱动件2331与镜筒输送路径平行设置，y轴上料件2332设置于y轴上料驱动件2331，且y轴上料件2332位于x轴拉料件2323运动的路径上。x轴拉料件2323将整盘镜片拉出到y轴上料件2332上，y轴上料驱动件2331带动y轴上料件2332朝靠近吸料件2222的位置运动。
53.本实施例中，soma片上料机构24为现有的振动盘结构，其将soma片进行输送和排序，便于吸料件2222的吸取和搬运。
54.再一并参照图8所示，图8为实施例中检测机构25的立体结构示意图。检测机构25包括第一检测组件251及第二检测组件252，第一检测组件251对组装承载件2121上的镜筒进行检测，第二检测组件252对吸料件2222上的镜片或soma片进行检测。第一检测组件251包括第一检测支撑件2511及第一检测件2512，第一检测支撑件2511位于镜筒输送路径的一侧，第一检测件2512设置于第一检测支撑件2511，且第一检测件2512位于组装承载件2121的上部，通过第一检测件2512对组装承载件2121上的镜筒进行位置检测，并获取其位置信息。具体的，第一检测支撑件2511可在一定范围内进行转动，便于对第一检测件2512的位置进行调整，提升其工作的灵活性和准确性。第二检测组件252包括第二检测支撑件2521以及第二检测件2522，第二检测支撑件2521位于镜筒输送路径的一侧，第二检测件2522设置于第二检测支撑件2521，具体应用时，第二检测件2522位于吸料件2222运输至组装承载件2121的路径上，且其位于吸料件2222的下部，对吸料件2222上的镜片或soma片进行检测，并获取其位置信息。本实施例中，第一检测件2512及第二检测件2522均为ccd相机。
55.请继续参照图8所示，更进一步的，检测机构25还包括检测调整组件253，检测调整组件253设置在吸料件2222运输镜片或soma片的路径上，并对镜片或soma片的位置进行校正。检测调整组件253包括检测调整驱动件2531及两个检测调整件2532，检测调整驱动件2531设置于第二检测支撑件2521，两个检测调整件2532连接检测调整驱动件2531的输出端，通过检测调整驱动件2531带动两个检测调整件2532相互靠近或相互远离运动，两个检测调整件2532作用于镜片或soma片。
56.再一并参照图9所示，图9为图8中a的放大示意图。更进一步的，两个检测调整件2532上均设有调整槽25321，两个检测调整件2532上的调整槽25321拼接后与镜片或soma片相适配。具体应用时，吸料件2222上的镜片或soma片先在调整槽25321上进行位置校正，然后再由第二检测件2522进行检测。
57.具体应用时，需要说明的是，可选上料组装装置2可以是只组装镜筒与镜片，也可以是只组装镜筒与soma片，当然，也可以是按步骤将镜片、soma片组装到镜筒，根据使用需求进行选择即可。
58.工作时，镜筒落入到接料件2111上的接料槽21111，运料夹取件2134将接料槽21111内的镜筒搬运至组装承载件2121，此时，第一检测件2512对镜筒进行位置检测，若是位置不正确，则通过组装调整件2122进行位置调整；与此同时，x轴拉料件2323将镜片拉出到y轴上料件2332，再由y轴上料驱动件2331将y轴上料件2332推送至吸料件2222下方，吸料件2222在z轴送料件2221的作用下将y轴上料件2332上的镜片吸起，然后移动至检测调整组件253，通过调整槽25321进行位置调整，而后，第二检测件2522从下部对镜片进行位置检测，通过第一检测件2512与第二检测件2522分别对镜筒及镜片进行位置检测，并且根据该位置检测结果在组装时可通过组装调整件2122进行适应的调整，使得镜筒与镜片的组装更准确，完后再移动至组装承载件2121上的镜筒，组装后，y轴运料件2131将镜筒由组装承载件2121搬运至缓存件2141上。
59.另一实施例中，不需要组装镜片，需要组装soma片，则吸料件2222吸起soma片上料机构24上soma片，其余步骤与上述的内容相同，在此不再赘述。
60.通过运料组装机构21、送料机构22及镜片上料机构23的配合使用，镜筒上料至接料组件211，运料组件213将镜筒从接料组件211搬运到组装组件212，同时，第二送料组件
222取出镜片上料机构23上的镜片或soma片上料机构24上的soma片，在第一送料组件221的带动下，将镜片或soma片搬运到组装组件212，实现镜筒与镜片、soma片的组装。实现上料和组装的全自动化，减少人工上料和搬运的环节，大大提升了工作效率，进而提高产能。
61.在另一实施例中，镜片上料组装装置3、soma片上料组装装置4及隔圈上料组装装置5三者的结构与可选上料组装装置2的结构相类似，不同的地方在于，镜片上料机构23与soma片上料机构24的替换，例如将对应上料隔圈的振动盘更换上去即可，此外，镜片上料组装装置3、soma片上料组装装置4及隔圈上料组装装置5的数量都可以是多个，并且间断设置，根据实际使用需求进行设置即可。
62.再一并参照图10-图12所示，图10为实施例中收料装置6的立体结构示意图；图11为实施例中收料装置6的平面示意图；图12为实施例中整料机构63的立体结构示意图。收料装置6包括转料机构61、搬料机构62及整料机构63，转料机构61与镜片上料组装装置3、soma片上料组装装置4及隔圈上料组装装置5中的一者相接，转料机构61与整料机构63相对设置，搬料机构62设置于整料机构63的一侧。转料机构61用于搭载已经加工后的镜筒，搬料机构62将转料机构61上的镜筒搬运到整料机构63，整料机构63将多个镜筒收集后进行统一下料。
63.转料机构61包括转料驱动件611及转料组件612，转料驱动件611的输出端连接转料组件612，转料组件612与整料机构63相对设置。转料组件612包括转料滑动件6121及转料件6122，转料滑动件6121连接转料驱动件611，转料件6122设置于转料滑动件6121，具体应用时，转料驱动件611通过转料滑动件6121带动转料件6122运动。具体的，转料滑动件6121为滑轨及滑块的结构，转料件6122设置于滑块，转料驱动件611连接滑块。进一步的，转料件6122上设有转料槽61221，转料槽61221位于转料件6122远离转料滑动件6121的一端，同时，转料槽61221与镜筒的形状相适配，便于装载镜筒。
64.搬料机构62包括第一搬料驱动件621、第二搬料驱动件622及搬料组件623，第一搬料驱动件621沿着镜筒搬运的路径设置，第二搬料驱动件622设置于第一搬料驱动件621，搬料组件623设置于第二搬料驱动件622。具体应用时，搬料组件623为现有的夹爪结构，第一搬料驱动件621驱动第二搬料驱动件622在镜筒搬运的路径上运动，第二搬料驱动件622则带动搬料组件623进行上下运动，搬料组件623则夹取镜筒并进行搬运。
65.整料机构63包括整料承载组件631及整料驱动组件632，整料承载组件631与转料件6122相邻设置，整料驱动组件632连接整料承载组件631，整料承载组件631具有多个承载部6311，且多个承载部6311并排设置。整料承载组件631整料承载件6312及整料动力件6313，整料承载件6312连接整料驱动组件632，整料动力件6313连接整料承载件6312，整料承载件6312具有多个承载部6311，且承载部6311与转料件6122相对设置。整料驱动组件632包括第一整料驱动件6321、第一整料支撑件6322、第二整料驱动件6323及第二整料支撑件6324，第一整料驱动件6321的输出端连接第一整料支撑件6322，第二整料驱动件6323设置于第一整料支撑件6322，第二整料支撑件6324滑动设置于第一整料支撑件6322，且第二整料支撑件6324与第二整料驱动件6323的输出端连接，整料承载件6312设置于第二整料支撑件6324。具体应用时，整料动力件6313位于整料承载件6312的下方，且整料动力件6313自下而上贯穿第一整料支撑件6322及第二整料支撑件6324，通过整料动力件6313的设置，当整料承载件6312内的治具装满镜筒被推出后，可以驱动下一个空的治具上升，用于下一次的
镜筒装载。进一步的，整料机构63还包括不良品承载组件633，不良品承载组件633位于整料承载件6312与转料件6122之间，搬料组件623将不良的镜筒放置到不良品承载组件633。不良品承载组件633包括不良品承载支架6331以及不良品承载件6332，不良品承载支架6331的两侧分别为整料承载件6312与转料件6122，不良品承载件6332设置于不良品承载支架6331，且不良品承载件6332上也具有与镜筒相适配的槽，用于放置不良的镜筒。更进一步的，整料机构63还包括整料定位组件634，整料定位组件634位于第二整料驱动件6323推动第二整料支撑件6324运动的路径上。整料定位组件634包括整料定位支架6341及整料定位件6342，整料定位支架6341设置于第二整料支撑件6324运动的路径上，整料定位件6342设置于整料定位支架6341，当第二整料支撑件6324抵接到整料定位件6342后，第二整料驱动件6323停止工作。同理，为了限制第一整料支撑件6322的位移量，在第一整料支撑件6322的运动路径上也设有整料定位组件634，当第一整料支撑件6322接触到第一整料支撑件6322后，第一整料驱动件6321停止工作。
66.工作时，先是转料驱动件611驱动转料件6122运动置指定位置，使得转料件6122上的转料槽61221将已完成加工的镜筒接住，而后转料驱动件611驱动转料件6122复位，在第一搬料驱动件621及第二搬料驱动件622的共同驱动下，搬料组件623将转料槽61221内的镜筒搬运至承载部6311，本实施例中承载部6311的数量为四个，当一个承载部6311已装载满镜筒后，第二整料驱动件6323工作，推动第二整料支撑件6324运动，使得下一个承载部6311与转料件6122相对，同时，第二整料支撑件6324抵接到整料定位件6342，将发出信号使得第二整料驱动件6323停止工作。搬料组件623则将镜筒搬运至该承载部6311，该承载部6311装满后，第一整料驱动件6321工作，推动第一整料支撑件6322运动，第一整料支撑件6322带动第二整料支撑件6324一起运动，使得再下一个承载部6311与转料件6122相对，同理，当第一整料支撑件6322抵接到整料定位件6342后，第一整料驱动件6321也停止工作；当所有的承载部6311都装满了镜筒后，由设置在第一搬料驱动件621上的下料推动件将整料承载件6312上的治具推向输送线(此外，如果有多个治具并排设置时，当一个治具满载镜筒后，可先将该治具推向输送线，然后再进行下一个治具的装料)，最后，整料动力件6313推动下一个空的治具上升进行下一次的装料。此外，如果镜筒为不良品，则由搬料组件623直接搬运至不良品承载件6332即可。多个承载部6311的设置以及结合第一整料驱动件6321、第二整料驱动件6323，不仅提高了搬料组件623搬运镜筒的效率，而且也减少了单个驱动件进行驱动的误差累积，采用两个驱动件的配合有利于提升输送位置的精准性。
67.通过转料机构61、搬料机构62及整料机构63的配合使用，转料机构61接过加工后的镜筒，搬料机构62将该镜筒搬运至整料承载组件631上的承载部6311，通过整料驱动组件632的驱动，使得多个承载部6311均搭载满镜筒，最后进行下料。如此，镜筒下料时已排布整齐，而且也实现了镜筒的自动下料，省去人工操作环节，降低成本以及提升效率。
68.组装设备使用时，上料装置1将镜筒输出至接料槽21111，运料组件213将镜筒搬运至组装承载件2121，同时，送料机构22将镜片或soma片搬运至镜筒处进行组装，组装完成后，运料组件213将镜筒搬运至缓存件2141，同时也将下一个镜筒搬运至组装承载件2121，而后，下一个可选上料组装装置2上的运料组件213将缓存件2141上的镜筒搬运走，并在其自身的组装承载件2121上进行组装，以此类推，当最后一个可选上料组装装置2完成组装后，就搬运至转料槽31221进行后续的下料操作。
69.综上所述，通过上料装置、可选上料组装装置、镜片上料组装装置、soma片上料组装装置、隔圈上料组装装置以及收料装置的配合使用，上料装置将镜筒上料至可选上料组装装置，可选上料组装装置对镜筒进行镜片或soma片的组装，而后再由镜片上料组装装置、soma片上料组装装置及隔圈上料组装装置进行不同部件的组装，最终组装后的镜筒输送至收料装置进行下料。整个镜筒的组装过程连贯性好，由一个加工线就完成了组装，不仅提高了生产效率，而且还降低了成本。
70.上所述仅为本发明的实施方式而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的权利要求范围之内。