一种超级压力机的制作方法

1.本发明涉及中低放固体废物处理设备技术领域，具体涉及一种超级压力机。


背景技术：

2.核能，其清洁且不受天气条件限制的特点使其在能源界备受推崇，目前，全世界大约16％的电能是由核反应堆生产的，有9个国家的40％以上的能源生产来自核能。而国际原子能机构预测到2030年核动力至少占全部动力的25％，最大的增长可能达到100％。但是，在利用核能发电的过程中不可避免地会产生一些放射性废物，为了保护人类健康和环境安全，如何处置这些放射性废物至关重要。
3.放射性固体废物是放射性废物的主要类型之一，目前国际上主要采用焚烧和超级压缩这两种技术对其进行处置，而减容系数和放射性污染排放量是衡量其处置效益的重要指标。相对于超级压缩技术，焚烧需要价格高昂的废气净化处理设备，而且无法处理不可燃固体废物，因此国内外核电厂倾向于采用超级压缩技术。
4.超级压力机是超级压缩技术的核心设备，它是一种工作压力极高的液压机，专用于压制桶装固体核废料，可压缩的废物包括但不限于纸张、塑料、木头、衣物、橡胶、金属零部件、玻璃、废液干燥浓缩后的盐饼和烘干后的废树脂等中低放核废物。由于每个废物桶内的废料存在一定的随机性，会有桶内废物硬度分布不均的可能，因此，当超级压力机压制废物桶时，会因压头受力不均匀而产生横向偏移，不仅影响压缩的效果，长此以往还会对设备造成损坏直至影响其使用寿命。又由于超级压力机长期处于放射性工况下，如果因其结构不合理而损坏，工作人员则必须对其进行维护或修理，进而可能长时间、近距离与辐射接触，严重影响工作人员的健康。
5.因此需要提出一种结构设计合理的超级压力机，使其具有高度的工作稳定性、安全性和可维护性，以解决上述提出的问题。


技术实现要素：

6.基于上述表述，本发明提供了一种超级压力机，以解决现有技术中超级压力机压制废物桶时，压头受力不均匀导致设备损坏，使用寿命降低的技术问题。
7.本发明解决上述技术问题的技术方案如下：
8.一种超级压力机，其特征在于，包括机架、下压装置和合模装置；
9.所述机架包括底座、上横梁和至少两根立柱，所述立柱竖直安装于所述底座，所述上横梁水平安装于所述立柱的上部，所述底座和上横梁之间形成压缩空腔；
10.所述下压装置包括上滑块、下压驱动机构和压头，所述上滑块可相对于所述立柱升降，所述下压驱动机构用于驱动所述上滑块和压头下压，所述压头设置于所述下压驱动机构的下端；
11.所述合模装置包括下滑块、合模驱动机构和合模筒，所述下滑块可相对于所述立柱升降，所述合模驱动机构用于驱动所述下滑块升降，所述合模筒竖直贯穿连接于所述下
滑块，所述合模筒的上端开口正对所述压头的下端设置。
12.与现有技术相比，本技术的技术方案具有以下有益技术效果：
13.超级压力机在使用过程中，由于压头工作时受到的压力不均匀，加上下降行程较长，在超高压力下易产生横向偏移，为避免这种偏移过大，本技术中设计所述上滑块可相对于所述立柱升降，所述下压驱动机构用于驱动所述上滑块和压头下压，所述压头设置于所述下压驱动机构的下端，采用沿立柱升降的上滑块对压头的下压动作实现导向，即严格保证压头的运动也只能沿立柱的轴向方向，维持压头工作的稳定性；进而使该超级压力机工作稳定可靠，使用寿命长。
14.在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进。
15.进一步的，所述上滑块对应所述立柱开设有上安装孔，所述上滑块对应所述上安装孔的至少一端连接有上安装凸台，所述上安装凸台为管状结构并与所述上安装孔连通设置，每一所述上安装凸台和对应的所述立柱之间嵌装有润滑套，所述润滑套可滑动的套设于所述立柱。
16.进一步的，所述润滑套远离所述上安装孔的一端伸出所述安装凸台并形成有环形的凸缘，所述凸缘与所述安装凸台抵接并通过设置安装环固定于所述安装凸台上。
17.进一步的，所述润滑套由至少两个润滑套瓣拼接而成环状结构。
18.采用上述技术方案后，采用润滑套代替上滑块与立柱直接接触，保证了上滑块稳定升降的同时，增大了滑动接触面积，进一步增强了上滑块的升降稳定性，将润滑套采用拼接结构，增加了更换便捷性，需要更换时只需逐个取出润滑套瓣即可，无需拆除其余零部件，更换和维护非常方便，大大减少了维护时所需的时间。
19.进一步的，所述下压驱动机构包括柱塞缸，所述柱塞缸包括主缸缸体和主缸柱塞，所述主缸缸体固定安装于所述上横梁，所述压头安装于所述主缸柱塞的下端并与所述底座同心设置，所述上滑块与所述主缸柱塞固定连接并位于所述压头上方；所述下压装置还包括回程驱动机构，所述回程驱动机构用于驱动所述上滑块向上运动。
20.进一步的，所述主缸柱塞包括伸缩段和导向段，所述伸缩段固定连接于所述上滑块上端，所述导向段固定连接于所述上滑块的下端，所述压头安装于所述导向段的下端。
21.进一步的，所述回程驱动机构包括至少一对分别安装于所述柱塞缸两侧的回程油缸，每一所述回程油缸包括回程缸体和回程活塞杆，所述回程缸体安装于所述上横梁，所述上滑块对应所述回程活塞杆形成有回程安装孔，所述回程活塞杆的下端与所述回程安装孔限位安装。
22.采用上述技术方案后，柱塞缸和回程油缸的设计分别实现了上滑块的下压和上升，有效降低了安装高度，另外由于主缸柱塞被上滑块隔开的伸缩段和导向段的长度是一定的，所以上滑块起到的支撑效果是不变的，其能够始终保证主缸柱塞位于上滑块下端的部分竖直下降，不会因主缸柱塞下端渐渐远离主缸缸体而导致压头出现横向偏移，进一步加强超级压力机的结构稳定性。
23.进一步的，所述底座的上端安装有下模座，所述下模座的中轴线与所述合模筒的中轴线重合，所述下模座的上端面形成有环形的导液槽，所述导液槽的底部开设有多个导液孔。
24.进一步的，所述导液孔的导液通道倾斜向下延伸至所述下模座的侧壁。
25.导液槽的设置确保废物压缩过程中产生的废液全部汇聚至导液孔14b位置，导液孔的导液通道倾斜延伸至所述下模座的侧壁，使得废液可以自行排尽，不会残留在孔道内，损伤设备。
26.进一步的，还包括至少两个沿所述压头的中轴线成中心对称分布的对中打孔装置；每一所述对中打孔装置包括对中组件和打孔组件，所述对中组件至少包括可靠近或远离所述底座中心的顶板，所述打孔组件至少包括行走机构和用于打孔的钻头，所述行走机构用于驱动所述钻头靠近或远离所述底座的中心，所述顶板对应所述钻头形成有供所述钻头穿过的避位通孔。
27.进一步的，所述对中组件还包括固定座、导杆和对中驱动机构，所述固定座固定连接于所述底座，所述固定座上开设有水平的导向孔，所述导杆活动穿设于所述导向孔，所述顶板固定连接于所述导杆靠近所述压缩空腔的一端，所述对中驱动机构驱动所述顶板运动以实现压缩空腔内物体的对中。
28.进一步的，所述打孔组件还包括第一滑板、第二滑板和钻孔电机，所述第一滑板固定连接于所述导杆并位于所述固定座靠近所述顶板的一侧，所述第二滑板可滑动的安装于所述导杆并位于所述第一滑板和所述顶板之间，所述对中驱动机构安装于所述固定座并与所述第一滑板连接，用于驱动所述第一滑板沿所述导杆滑动，所述行走机构安装于所述第一滑板并与所述第二滑板连接，用于驱动所述第二滑板沿所述导杆滑动，所述钻孔电机安装于所述第二滑板，所述钻头安装于所述钻孔电机的输出端。
29.进一步的，所述第二滑板的下端安装有支撑轮，所述支撑轮搁置于所述底座上。
30.进一步的，所述顶板远离所述导杆的一侧形成有适配面，所述适配面的中心位于所述合模筒的中轴线上；
31.进一步的，每一所述对中组件具有两个所述导杆，所述行走机构的数目为两个，两个所述导杆对称设置于所述对中驱动机构的两侧，两个所述行走机构对称设置于所述钻孔电机的两侧。
32.对中打孔装置的设置有效确保废物压缩时产生的废液能从废物桶内部顺利排出，本技术将对中和钻孔两种不同功能的组件组合到一个对中钻孔装置上，使对中组件和钻孔组件位于设备的同一安装高度位置，有效节省安装空间，合理降低设备的整体高度，缩短立柱的设计长度，保证设备的整体安全性能和工作稳定性。
33.进一步的，还包括锁紧装置；
34.所述锁紧装置包括齿条、挂钩和锁紧驱动机构，所述上横梁连接有挂钩安装部，所述挂钩包括杆部、钩部和连接部，所述钩部连接于所述杆部的下端，所述连接部连接于所述杆部的外侧，所述杆部的上端铰接于所述挂钩安装部，所述锁紧驱动机构安装于所述安装部并与所述连接部连接，以驱动所述挂钩摆动，所述齿条竖直安装于所述下滑块，所述齿条具有若干限位齿，所述钩部用于与所述限位齿限位配合。
35.进一步的，所述上滑块对应所述齿条形成有让位通道，所述让位通道内安装有衬套，所述齿条从所述衬套穿过。
36.锁紧装置可以实现对上滑块、下滑块和压头的紧急控制和锁止，防止其掉落，以规避风险；在进行设备维修过程中，可以人工控制锁紧装置锁紧，保证维修人员的工作安全。
附图说明
37.图1为本技术实施例提供的一种超级压力机的正面结构示意图；
38.图2为图1的俯视结构示意图；
39.图3为图2中a-a向部分截面示意图；
40.图4为图2中b-b向截面示意图；
41.图5为图4中c区域局部放大示意图；
42.图6为润滑套瓣的立体结构示意图；
43.图7为底座的立体结构示意图；
44.图8为对中打孔装置的立体结构示意图；
45.图9为对中打孔装置的俯视结构示意图；
46.图10为图1的正面结构示意图；
47.图11为图10中d区域的局部放大示意图；
48.图12为图11中结构的另一状态示意图。
49.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
50.1、机架；11、底座；12、上横梁；13、立柱；14、下模座；15、第一紧固螺母；111、底脚座；131、第二紧固螺母；14a、导液槽；14b、导液孔；121、挂钩安装部；122、气缸座；
51.2、下压装置；21、上滑块；22、柱塞缸；23、压头；24、回程油缸；221、主缸缸体；222、主缸柱塞；21a、上安装孔；211、上安装凸台；212、润滑套；213、凸缘；214、安装环；215、衬套；2121、润滑套瓣；241、回程缸体；242、回程活塞杆；243、安装轴；21b、回程安装孔；
52.3、合模装置；31、下滑块；32、合模驱动机构；33、合模筒；31a、下安装孔；311、下安装凸台；321、合模油缸；
53.4、对中打孔装置；41、对中组件；42、打孔组件；411、固定座；412、导杆；413、对中驱动机构；414、顶板；421、第一滑板；422、第二滑板；423、行走机构；424、钻孔电机；425、钻头；414a、避位通孔；
54.5、锁紧装置；51、齿条；52、挂钩；53、锁紧驱动机构；511、限位齿；521、杆部；522、钩部；523、连接部。
具体实施方式
55.为了便于理解本技术，下面将参照相关附图对本技术进行更全面的描述。附图中给出了本技术的实施例。但是，本技术可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本技术的公开内容更加透彻全面。
56.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本技术。
57.可以理解，空间关系术语例如“在...下”、“在...下面”、“下面的”、“在...之下”、“在...之上”、“上面的”等，在这里可以用于描述图中所示的一个元件或特征与其它元件或特征的关系。应当明白，除了图中所示的取向以外，空间关系术语还包括使用和操作中的器件的不同取向。例如，如果附图中的器件翻转，描述为“在其它元件下面”或“在其之下”或“在其下”元件或特征将取向为在其它元件或特征“上”。因此，示例性术语“在...下面”和“在...下”可包括上和下两个取向。此外，器件也可以包括另外地取向(譬如，旋转90度或其它取向)，并且在此使用的空间描述语相应地被解释。
58.需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件时，它可以是直接连接到另一个元件，或者通过居中元件连接另一个元件。以下实施例中的“连接”，如果被连接的电路、模块、单元等相互之间具有电信号或数据的传递，则应理解为“电连接”、“通信连接”等。
59.在此使用时，单数形式的“一”、“一个”和“/该”也可以包括复数形式，除非上下文清楚指出另外的方式。还应当理解的是，术语“包括/包含”或“具有”等指定所陈述的特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的存在，但是不排除存在或添加一个或更多个其他特征、整体、步骤、操作、组件、部分或它们的组合的可能性。
60.如图1所示，本技术实施例提供了一种超级压力机，包括机架1、下压装置2、合模装置3和对中打孔装置4。
61.其中，机架1包括底座11、上横梁12和至少两根根立柱13，立柱13贯穿设置在底座11上并沿竖直方向延伸到底座11上方，上横梁12水平安装于立柱13的上部，底座和上横梁之间形成用于压缩废物桶的压缩空腔。
62.在本实施例中，考虑设备吊装，在底座11前后部位各焊接有两个吊耳(共四个)，在底座11左右下部各焊接有两个底脚座111(共4个)，底脚座111与地面固定；底座11的上端安装有下模座14，底座11作为整个超级压力机的承载结构，超级压力机工作时待压缩的废物桶将放置在下模座14的上端。
63.作为一种可行的实施方式，本实施例采用四柱结构，即立柱13的数目为四根，底座11开设有四个通孔，四个通孔呈中心对称分布，四根立柱5分别安装于四个孔内，通过第一紧固螺母15固定在底座11上。
64.考虑到设备吊装，与底座11相同，在上横梁12前后部位也焊接有两个吊耳(共4个)，上横梁12也开设有四个通孔，四根立柱13分别穿设其中，同样通过第二紧固螺母131固定，为保证结构稳定，安装和使用时，底座1和上横梁2均应严格保持水平状态。
65.可以理解的是，在本技术其他的实施例中，在确保超级压力机能正常工作的情况下，立柱也可以为其他数目。
66.如图1结合图3所示，下压装置2包括上滑块21、下压驱动机构、压头23和回程驱动机构。
67.其中，上滑块21可相对立柱13升降，优选采用滑动套设的方式安装；在本实施例中，下压驱动机构包括柱塞缸22，柱塞缸22包括主缸缸体221和主缸柱塞222，主缸缸体221固定安装于上横梁12，主缸柱塞222的上端活动安装于主缸缸体221，压头23安装于主缸柱塞222的下端并与底座11同心设置，上滑块21固定连接于主缸柱塞222并位于压头23上方。
68.相比于活塞缸，柱塞缸22的优势是可以节省空间，缩小了设备整体的高度，缩短立柱13的长度，进而降低立柱13的制造难度，提高了立柱13的抗弯刚度以及设备整体的横向承载能力。
69.在本技术优选的实施例中，所述主缸柱塞222包括伸缩段2221和导向段2222，所述伸缩段2221固定连接于所述上滑块21的上端，所述导向段2222固定连接于所述上滑块21的下端，所述压头23安装于所述导向段2222的下端。
70.由于伸缩段2221和导向段2222的长度是一定的，所以上滑块21在下压过程中起到
的支撑效果是不变的，该结构设计能够始终保证导向段2222竖直下降，不会因导向段2222下端渐渐远离主缸缸体221而导致压头23出现横向偏移，进一步加强了超级压力机的结构稳定性。
71.在本实施例中，如图4结合图5所示，上滑块21可滑动的套装于立柱13具体为：上滑块21形成有四个上安装孔21a，四根立柱5分别对应穿设其中，上滑块21对应上安装孔21a的至少一端焊接有上安装凸台211，可以理解的是，为了便于设计和安装，若每个上安装孔21a只有一端焊接上安装凸台211时，优选的设计为四个上安装凸台211位于所有上安装孔21a的同一端；在本技术中，为了尽可能加大立柱13的滑动接触面积，更优选采用在每个上安装孔21a的两端均焊接上安装凸台211，即上安装凸台的数目共八个。
72.其中，上安装凸台211为管状结构并与上安装孔21a连通设置，每个上安装凸台211和对应的立柱13之间嵌装有润滑套212(共八个)，润滑套212的内侧与立柱13滑动连接。
73.上述结构的设计意义在于，由于上滑块21跟随主缸柱塞222一同运动，其频繁升降后必然产生磨损，为避免上滑块21本身被磨损，上述实施例中采用润滑套212代替上滑块21与立柱13直接接触，保证了上滑块21稳定升降的同时，增大了滑动接触面积，进一步增强了上滑块21的升降稳定性。
74.其中，在本实施例中，润滑套212与安装凸台211的对应连接具体为：润滑套212远离上安装孔21a的一端伸出安装凸台211并形成有环形的凸缘213，凸缘213与安装凸台211的端面抵接并通过安装环214固定于安装凸台211上。
75.更优选的，所述润滑套212由至少两个润滑套瓣2121拼接而成环状结构，本实施例中，安装环214优选采用轴端挡圈。如图6所示，在本技术一种优选的实施例中，润滑套212由两个润滑套瓣2121拼接而成，每个润滑套瓣212的横截面为一段半圆弧，润滑套的横截面为两个半圆弧拼成的圆环。
76.上述结构设计相对于封闭的圆环形结构而言更容易更换，其使用在超级压力机上效果显著且意义重大，因为由于超级压力机始终处于放射性工况下，如果其因结构不合理而导致设备本身维护性低，需要更换零部件时难以在短时间内处理完成，就会严重影响工作人员的健康，本发明实施例将润滑套212采用拼接结构，增加了更换便捷性，拆卸更换时只需先松开轴端挡圈，再逐个取出润滑套瓣2121即可，无需拆除其余零部件，更换和维护非常方便，大大减少了维护时所需的时间，缩短了工作人员在辐射环境下工作的时间，保障了工作人员的身体健康。
77.其中，为了使上滑块21的滑动顺畅，润滑套212采用具有自润滑效果的材料制作，在本实施例中，润滑套材料为添加有石墨点的锡青铜材料，其润滑效果稳定。
78.由于柱塞缸22为单向驱动机构，因而在本技术中，还对应设计有回程驱动机构，其中，回程驱动机构连接于上滑块21，以用于驱动上滑块21向上运动。
79.优选的，在本实施例中，如图3所示，回程驱动机构包括至少一对分别安装于柱塞缸22两侧的回程油缸24，通过回程油缸24为上滑块21提供回程力。
80.具体的，每一回程油缸24包括回程缸体241和回程活塞杆242，回程缸体241安装于上横梁12，回程活塞杆242的上端活动安装于回程缸体241，上滑块21对应回程活塞杆242形成有回程安装孔21b，回程活塞杆242的下端具有一安装轴243，安装轴243的轴径小于回程活塞杆242的轴径，安装轴243与回程安装孔21b间隙配合，安装轴243与上滑块21限位安装，
具体的，安装轴243前端设有螺纹，通过螺母和安装轴243的轴肩将安装轴243限制在回程安装孔21b内，其中，上滑块21与回程活塞杆242的安装轴243采用间隙配合，可以为安装留出余量，并在运动的过程中提供缓冲空间，有效避免由于形变产生卡死现象。
81.如图1结合图3所示，合模装置3包括下滑块31、合模驱动机构32和合模筒33，合模装置3主要作用使合模筒33下降，将待压缩的废物桶罩住并密封，形成一个上端开口的压缩柱形空腔，以保证压头23下压将废物桶压制成圆饼型。
82.其中，下滑块31可滑动的套装于立柱13，下滑块31位于上滑块21的下方，合模驱动机构32连接于下滑块31用于驱动下滑块31升降，合模筒33的上下两端开口且竖直贯穿焊接于下滑块31，合模筒33的上端开口正对所述压头23的下端设置。
83.结合图5所示，下滑块31可滑动的套装于立柱13的安装方式有多种，在本实施例中，为了便于结构设计和设备安装，下滑块31的安装方式与上滑块21类似，具体的，下滑块31开设有四个下安装孔31a，四根立柱13分别穿设其中，下滑块31顶面对应每个下安装孔31a处均焊接有下安装凸台311，其中，为了使合模筒33下端与底座11有效接触抵接，下滑块31在底面处采用凹台设计，即每个下安装孔31a处均焊接有底端向上凹陷的凹台，
84.下安装凸台311和凹台均通过内部固定安装有下润滑套配合，通过下润滑套与立柱13滑动连接。
85.优选的，合模驱动机构32为安装于下滑块31前后两端的合模油缸321，与回程油缸24的安装类似，合模油缸321的缸体部分安装于上横梁，活塞杆下端部分与下滑块限位连接，其中，合模油缸321采用活塞式双作用缸结构，为下滑块31和合模筒33提供合模力与回程力。
86.在本实施例中，合模筒33同心焊接于下滑块31。
87.在本实施例中，如图7所示，下模座14整体呈圆台状，超级压力机工作时待压缩的废物桶将放置在下模座14的上端，为保证下压稳定性和密封性，下模座14与合模筒33同心设置。
88.其中，下模座14的上端面形成有环形的导液槽14a，导液槽14a的底部开设有多个导液孔14b，导液孔14b的导液通道倾斜向下并贯穿下模座14，导液槽14a的设置确保废物压缩过程中产生的废液全部汇聚至导液孔14b位置，导液孔14b的导液通道倾斜延伸至所述下模座14的侧壁，使得废液可以自行排尽，不会残留在孔道内，损伤设备，实际使用时，可以将导液孔14b的导液通道的出口处连接废液处理设备，便于废液的直接处理。
89.为了保证待压缩的废物桶被放置在下模座14的中间位置，以及确保废物压缩时产生的废液能从废物桶内部顺利排出，如图1所示，本技术设计有至少两个沿所述压头的中轴线成中心对称分布的对中打孔装置4，其中在本实施例中，对中打孔装置4的数目为两个，分别对称安装于底座11上端面并位于压缩空腔的相对两侧。
90.在本发明中，结合图8和图9所示，每一对中打孔装置4包括对中组件41和打孔组件42，其中，本发明设计中，所述对中组件41至少包括可靠近或远离所述底座11中心的顶板414，所述打孔组件42至少包括行走机构423和用于打孔的钻头425，其中，行走机构423用于驱动所述钻头425靠近或远离所述底座11的中心，所述顶板414对应所述钻头425形成有供所述钻头425穿过的避位通孔414a。
91.可以理解的是，顶板414靠近或远离所述底座11中心的方式有很多种，相应的，上
述结构设计的核心点在于使钻头425从避位通孔414a穿过打孔，即严格确保对中组件41和打孔组件42位于同一安装高度，有效节省安装空间，降低超级压力机整体安装高度。
92.因而，在不改变上述设计核心的基础上所采用的的对中和打孔结构设计均符合本发明的创新思路，属于本发明的保护范围，优选的，在本实施例中，对中组件41倍设计为还包括固定座411、导杆412、对中驱动机构413，固定座411固定连接于底座11，固定座411上形成有水平设置的导向孔(图中未示出)，导杆412活动穿设于导向孔，顶板414驱动连接于导杆412靠近压缩空腔的一端，顶板414可以随着导杆412的行进而靠近或远离位于下模座14上的废物桶。
93.更优选的，顶板414的内侧面形成有适配面，该适配面的中心位于合模筒33的中轴线上，这样既保证两侧的顶板414与废物桶的侧壁有较好的接触面积，还可以保证废物桶被准确对中至下模座14的中心位置。
94.具体的，打孔组件42被设计为还包括第一滑板421、第二滑板422和钻孔电机424，其中，第一滑板421固定连接于导杆412并位于固定座411内侧，第二滑板422可滑动的安装于导杆412并位于第一滑板421和顶板414之间，对中驱动机构413安装于固定座411并与第一滑板421连接，用于驱动第一滑板421沿导杆412滑动，行走机构423安装于第一滑板421并与第二滑板422连接，用于驱动第二滑板422沿导杆412滑动，钻孔电机424安装于第二滑板422，钻头425安装于钻孔电机424的输出端，顶板414对应钻头形成有避位通孔414a。
95.上述对中钻孔装置4在使用时，首先对中驱动机构413驱动第一滑板421运动，第一滑板421通过导杆推动顶板414运动实现对中，对中完成后，行走机构423推动第二滑板422运动，使钻孔电机424和钻头425向废物桶靠近，钻头425从避位通孔414a伸出与废物桶接触后，启动钻孔电机424，行走机构423继续推动第二滑板422，实现废物桶侧壁的钻孔。
96.上述对中打孔装置，将对中和钻孔两种不同功能的组件组合到一个对中钻孔装置4上，使对中组件和钻孔组件位于设备的同一安装高度位置，有效节省安装空间，合理降低设备的整体高度，缩短立柱13的设计长度，保证设备的整体安全性能和工作稳定性。
97.在本技术中，对中驱动机构413和行走机构423均采用气缸或者液压缸的方式驱动，优选的，本实施例中采用气缸驱动，为了保证对中和打孔的位置稳定性，每一对中组件41具有两个导杆412，行走机构423的数目为两个，两个导杆412对称设置于对中驱动机构413的两侧，两个行走机构423对称设置于钻孔电机424的两侧，钻头425的行进方向的延长线与下模座的中轴线垂直相交。
98.在本实施例中，为了保证第二滑板422的滑动稳定性，第二滑板422的下端安装有导向滚轮4221。
99.超级压力机在使用过程中，由于上滑块21、下滑块31和压头23等自重较大，一旦出现断电等紧急情况，上述结构部件将迅速掉落，存在引发事故的风险；结合图10所示，因而设计有锁紧装置5，可以实现对上滑块21、下滑块31和压头23的紧急控制和锁止，防止其掉落，以规避风险。
100.在本发明的实施例中，如图11和图12所示，锁紧装置5包括齿条51、挂钩52和锁紧驱动机构53，其中，上横梁12的一侧连接有挂钩安装部121，挂钩52包括杆部521、钩部522和连接部523，钩部522连接于杆部521的下端，连接部523连接于杆部521的外侧，杆部521的上端铰接于挂钩安装部121，锁紧驱动机构53安装于上横梁12并与连接部523连接，以驱动挂
钩52旋转，齿条51竖直安装于下滑块31的一侧，齿条51的外侧具有由若干限位齿511并联设置形成的齿排，钩部522用于与限位齿511限位配合。
101.为了保证齿条51的安装稳定性，上滑块21对应齿条51形成有让位通道，让位通道内安装有衬套215，齿条51沿竖直方向上下贯穿衬套215。
102.具体的，作为一种可选的实施方式，在本实施例中，锁紧驱动机构53为锁紧气缸，挂钩安装部121的上方形成有气缸座122；锁紧气缸53的缸体与气缸座122铰接，锁紧气缸53的气缸轴朝下且下端与连接部523铰接。
103.当合模驱动机构32带动下滑块31升降时，齿条51跟随下滑块31升降。当需要进行锁紧操作时，锁紧气缸53将挂钩52的钩部522推入齿排插槽内，与限位齿511限位配合将齿条75卡住，达到锁住下滑块4的目的，当锁住下滑块4后，由下滑块31承受上滑块21、压头23等的重量，进而防止上滑块21和压头23掉落。
104.本技术实施例提供的超级压力机在使用时，首先将待压缩的废物桶通过装载装置放置到下模座上，对中驱动机构413驱动顶板将废物桶对中，控制合模驱动机构32带动下滑块31下降一定距离，使合模筒33下端罩住废物桶上方的部分，保证废物桶上端稳定，然后行走机构423和钻孔电机424工作配合实现钻头425对废物桶的钻孔，然后对中打孔装置回复原位，控制合模驱动机构32驱动下滑块31下降完全罩住废物桶并密封，向柱塞缸22内推入液压油，主缸柱塞222带动压头23下降压制废物桶，满足设定条件(如施压达到预定数值或者下降高度达到预定高度)到达压制位置后，停止压制，然后使压头23保持压制位置一定时间，以防止废物回弹，然后合模驱动机构32带动下滑块31上升回位，回程驱动机构带动上滑块上升回位，即实现了一次压制循环。
105.以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。