全回转舵桨放泄油装置及其使用方法与流程

1.本公开涉及船舶推进装置技术领域，特别涉及一种全回转舵桨放泄油装置及其使用方法。


背景技术：

2.全回转舵桨是一种常见的船舶推进装置，全回转舵桨在正常工作的过程中，全回转舵桨的内部通常充满润滑油，以保证全回转舵桨的正常运行。但在全回转舵桨需要维修或者需要进行坞修的过程中，需要将全回转舵桨内部的润滑油均放出，以对全回转舵桨的内部的结构进行维修或者检查。
3.将全回转舵桨内部的润滑油放出，通常是通过将全回转舵桨的泄油口的堵塞拔出，全回转舵桨内的润滑油从泄油口流出并进入润滑油收集装置内，以进行润滑油的再利用。但润滑油从泄油口直接流进润滑油收集装置的过程中，润滑油本身的流速难以控制，且泄油口与润滑油收集装置之间的连接也不够紧密，若润滑油流速过快容易导致部分润滑油溅出润滑油收集装置，造成润滑油损失和环境污染。


技术实现要素：

4.本公开实施例提供了一种全回转舵桨放泄油装置及其使用方法，可以提高润滑油的收集率与再利用率并减小润滑油造成的环境污染。所述技术方案如下：
5.本公开实施例提供了一种全回转舵桨放泄油装置，所述全回转舵桨放泄油装置包括泄油控制部件与收集部件，
6.所述泄油控制部件包括舵桨连接座、柱状阀芯与复位件，
7.所述舵桨连接座呈筒状，所述舵桨连接座的一端为舵桨连接端，所述舵桨连接座的孔为泄油孔，所述舵桨连接座还具有流通孔，所述流通孔连通所述舵桨连接座的外周壁与所述泄油孔，所述柱状阀芯同轴且可滑动地设置在所述泄油孔内，
8.所述复位件的与所述舵桨连接座的另一端以及所述柱状阀芯相连，所述复位件用于控制所述柱状阀芯封闭所述流通孔，
9.所述收集部件包括油管与收集容器，所述油管的一端与所述泄油孔靠近所述舵桨连接端的一端螺纹配合，所述油管的另一端与所述收集容器连通。
10.可选地，所述柱状阀芯包括同轴相连的密封段与缓冲段，所述密封段与所述复位件相连，所述缓冲段呈筒状，所述缓冲段的外周壁具有多个连通至所述流通孔的油液控制孔。
11.可选地，所述缓冲段的外周壁具有与所述缓冲段同轴的环形槽。
12.可选地，所述舵桨连接座具有沿所述舵桨连接座的周向分布且与所述多个油液控制孔一一对应的多个流通孔。
13.可选地，所述复位件包括复位弹簧，所述泄油控制部件还包括弹簧安装板，所述弹簧安装板与所述舵桨连接座的另一端密封连接且覆盖所述泄油孔的一端，所述复位弹簧位
于所述泄油孔内且所述复位弹簧的两端分别与所述弹簧安装板及所述柱状阀芯相连。
14.可选地，所述泄油控制部件还包括支撑筋板，所述支撑筋板与所述弹簧安装板远离所述复位弹簧的一面连接。
15.可选地，所述泄油控制部件还包括螺塞，所述螺塞与所述舵桨连接端可拆卸连接。
16.可选地，所述油管与所述收集容器的制备材料均为不锈钢。
17.本公开实施例提供了一种全回转舵桨放泄油装置的使用方法，所述全回转舵桨放泄油装置的使用方法包括：
18.提供如前所述的已安装至全回转舵桨上的全回转舵桨放泄油装置，所述全回转舵桨放泄油装置中泄油控制部件的舵桨连接座的舵桨连接端连接至所述全回转舵桨，所述舵桨连接座的泄油孔作为泄油通道；
19.所述泄油控制部件中复位件使所述柱状阀芯封闭所述舵桨连接座的流通孔，以将润滑油封堵在所述流通孔内；
20.将所述全回转舵桨放泄油装置中收集部件的油管与所述泄油孔螺纹连接，驱动所述油管转动伸入所述泄油孔内以推动所述柱状阀芯移动直至所述柱状阀芯打开所述流通孔，所述润滑油从所述流通孔流向伸入所述泄油孔的油管并进入所述收集部件中的收集容器。
21.可选地，所述使用方法还包括：
22.将所述收集容器内的润滑油倒入所述全回转舵桨内重新利用。
23.本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
24.全回转舵桨放泄油装置包括泄油控制部件与收集部件，泄油控制部件中舵桨连接座呈筒状，舵桨连接座的一端为舵桨连接端，用于连接至全回转舵桨，并为泄油控制部件中其他零件提供安装与支撑。舵桨连接座的孔为泄油孔，提供泄油通道，舵桨连接座还具有连通舵桨连接座的外周壁与泄油孔的流通孔，润滑油可以从全回转舵桨的内部通过流通孔进入泄油孔内。柱状阀芯同轴且可滑动地设置在泄油孔内，而与舵桨连接座的另一端以及柱状阀芯相连的复位件可以控制柱状阀芯封闭流通孔。全回转舵桨航行过程中，复位件作用下全回转舵桨内润滑油被封堵而不会流出。需要对全回转舵桨进行维修或者坞修时，可以将收集部件的油管与泄油孔螺纹连接，驱动油管转动伸入泄油孔内以推动柱状阀芯移动直至柱状阀芯打开流通孔，润滑油从流通孔流向伸入泄油孔的油管并进入收集部件中的收集容器。整个过程中，柱状阀芯的移动受控，且泄油孔被油管封住，润滑油可以从流通孔缓慢进入泄油孔再进入油管内，并通过油管进入与油管连接紧密的收集容器内，润滑油几乎不会泄漏而造成环境污染。收集容器可以非常充分地收集润滑油并进行再利用，可以提高润滑油的收集率与再利用率并减小润滑油造成的环境污染。
附图说明
25.为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是本公开实施例提供的全回转舵桨放泄油装置的使用状态示意图；
27.图2是本公开实施例提供的全回转舵桨与全回转舵桨放泄油装置的位置关系示意图；
28.图3是本公开实施例提供的泄油控制部件的结构示意图；
29.图4是本公开实施例提供的泄油控制部件的另一状态示意图；
30.图5是本公开实施例提供的全回转舵桨放泄油装置的使用方法流程图。
具体实施方式
31.为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步的详细描述。
32.除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”、“第三”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则所述相对位置关系也可能相应地改变。
33.为便于理解，此处提供图1进行说明，图1是本公开实施例提供的全回转舵桨放泄油装置的使用状态示意图，参考图1可知，本公开实施例提供了一种全回转舵桨放泄油装置，全回转舵桨放泄油装置包括泄油控制部件1与收集部件2。
34.泄油控制部件1包括舵桨连接座101、柱状阀芯102与复位件103。舵桨连接座101呈筒状，舵桨连接座101的一端为舵桨连接端，舵桨连接座101的孔为泄油孔1011，舵桨连接座101还具有流通孔1012，流通孔1012连通舵桨连接座101的外周壁与泄油孔1011，柱状阀芯102同轴且可滑动地设置在泄油孔1011内。复位件103的与舵桨连接座101的另一端以及柱状阀芯102相连，复位件103用于控制柱状阀芯102封闭流通孔1012。
35.收集部件2包括油管201与收集容器202，油管201的一端与泄油孔1011靠近舵桨连接端的一端螺纹配合，油管201的另一端与收集容器202连通。
36.全回转舵桨放泄油装置包括泄油控制部件1与收集部件2，泄油控制部件1中舵桨连接座101呈筒状，舵桨连接座101的一端为舵桨连接端，用于连接至全回转舵桨，并为泄油控制部件1中其他零件提供安装与支撑。舵桨连接座101的孔为泄油孔1011，提供泄油通道，舵桨连接座101还具有连通舵桨连接座101的外周壁与泄油孔1011的流通孔1012，润滑油可以从全回转舵桨的内部通过流通孔1012进入泄油孔1011内。柱状阀芯102同轴且可滑动地设置在泄油孔1011内，而与舵桨连接座101的另一端以及柱状阀芯102相连的复位件103可以控制柱状阀芯102封闭流通孔1012。全回转舵桨航行过程中，复位件103作用下全回转舵桨内润滑油被封堵而不会流出。需要对全回转舵桨进行维修或者坞修时，可以将收集部件2的油管201与泄油孔1011螺纹连接，驱动油管201转动伸入泄油孔1011内以推动柱状阀芯102移动直至柱状阀芯102打开流通孔1012，润滑油从流通孔1012流向伸入泄油孔1011的油管201并进入收集部件2中的收集容器202。整个过程中，柱状阀芯102的移动受控，且泄油孔
1011被油管201封住，润滑油可以从流通孔1012缓慢进入泄油孔1011再进入油管201内，并通过油管201进入与油管201连接紧密的收集容器202内，润滑油几乎不会泄漏而造成环境污染。收集容器202可以非常充分地收集润滑油并进行再利用，可以提高润滑油的收集率与再利用率并减小润滑油造成的环境污染。
37.需要说明的是，全回转舵桨本身具有一个用于泄油的缺口，舵桨连接座101的舵桨连接端可通过外周壁与全回转舵桨的缺口处过盈或者螺纹配合或者通过连接件进行连接。常见的连接件可为螺栓、螺钉等结构，本公开对此不做限制。
38.为便于理解，此处可提供图2，图2是本公开实施例提供的全回转舵桨与全回转舵桨放泄油装置的位置关系示意图，参考图2可知，全回转舵桨放泄油装置可安装在全回转舵桨的齿轮箱100的下部，便于润滑油的释放。
39.图3是本公开实施例提供的泄油控制部件的结构示意图，参考图3可知，舵桨连接座101的舵桨连接端的外周壁与全回转舵桨之间通过螺纹配合进行连接。可以便于舵桨连接座101与全回转舵桨之间的稳定连接。
40.示例性地，舵桨连接座101可包括筒状主体101a与连接环101b，连接环101b同轴连接在筒状主体101a的外周壁上，筒状主体101a的外周壁与舵桨连接座101之间可通过螺纹配合进行连接，连接环101b与全回转舵桨之间则可通过连接件进行连接。
41.筒状主体101a与连接环101b均与全回转舵桨之间进行连接，可以提高舵桨连接座101与全回转舵桨之间的连接稳定性，保证全回转舵桨放泄油装置的稳定使用。
42.可选地，在连接环101b的周向上间隔设置多个连接件，多个连接件对连接环101b与全回转舵桨进行稳定连接。可以提高舵桨连接座101的稳定性。
43.需要说明的是，在本公开所提供的实现方式中，所涉及到的连接件均指螺栓、螺钉或者类似的连接结构。
44.示例性地，连接环101b的端面与全回转舵桨之间可通过密封圈进行密封。提高全回转舵桨的密封稳定性，减小润滑油泄漏的可能性。
45.示例性地，泄油孔1011包括同轴相连的第一段1011a与第二段1011b，第一段1011a的直径小于第二段1011b的直径，流通孔1012的一个开口位于第二段1011b，柱状阀芯102位于第二段1011b。
46.泄油孔1011设置为包括第一段1011a与第二段1011b，第一段1011a的直径小于第二段1011b的直径，且流通孔1012的一个开口、柱状阀芯102均位于第二段1011b。一方面便于柱状阀芯102的安装与定位，另一方面第一段1011a与第二段1011b之间由于直径变化而自然形成的过渡面1013，可以与柱状阀芯102的端面相抵，进一步提高柱状阀芯102对润滑油的密封性。
47.可选地，舵桨连接座101还可具有沿舵桨连接座101的周向等距间隔分布的多个流通孔1012。
48.多个流通孔1012可以不影响润滑油的快速释放的同时，也可以一定程度上控制润滑油的流动速度。
49.在本公开所提供的其他实现方式中，流通孔1012的个数也可设置为1个或者2个，本公开对此不做限制。
50.示例性地，流通孔1012的截面可呈圆形。便于润滑油的流动且不易残留润滑油影
响维修。
51.需要说明的是，在本公开所提供的其他实现方式中，流通孔1012的截面也可采用矩形或者其他不规则形状，本公开对此不做限制。
52.参考图3可知，柱状阀芯102包括同轴相连的密封段1021与缓冲段1022，密封段1021与复位件103相连，缓冲段1022呈筒状，缓冲段1022的外周壁具有多个连通至流通孔1012的油液控制孔1022a。
53.将柱状阀芯102设置为包括同轴相连的密封段1021与缓冲段1022，密封段1021用于封堵流通孔1012，远离复位件103的缓冲段1022外周壁具有多个连通至油液控制孔1022a，则可以起到缓冲的作用，可以使得润滑油主要从油液控制孔1022a中再进入油管201内，进一步减小润滑油的冲击并避免润滑油的泄漏。
54.需要说明的是，密封段1021呈柱状。多个油液控制孔1022a沿缓冲段1022的周向等距间隔分布。可以控制润滑油更均匀流出。
55.示例性地，多个油液控制孔1022a可以与多个流通孔1012一一对应。
56.多个油液控制孔1022a可以与多个流通孔1012一一对应，可以控制润滑油更为稳定地流动。
57.可选地，缓冲段1022的外周壁具有与缓冲段1022同轴的环形槽1022b。
58.缓冲段1022的外周壁具有的环形槽1022b，可以与泄油孔1011的内壁之间形成一定的空间，对润滑油起到一定的缓冲与容纳作用，减小润滑油会与油管201之间产生的冲击，减小润滑油可能会出现的溅射或者泄漏的情况。
59.示例性地，环形槽1022b的横截面可呈弧形。对润滑油的缓冲效果更好，且也不易出现润滑油的残留的情况。
60.在本公开所提供的其他实现方式中，环形槽1022b的横截面也可呈u型或者矩形状。本公开对此不做限制。
61.可选地，复位件103包括复位弹簧，泄油控制部件1还包括弹簧安装板104，弹簧安装板104与舵桨连接座101的另一端密封连接且覆盖泄油孔1011的一端，复位弹簧位于泄油孔1011内且复位弹簧的两端分别与弹簧安装板104及柱状阀芯102相连。
62.将复位件103设置为复位弹簧，并增加覆盖舵桨连接座101的另一端的弹簧安装板104，可以便于复位弹簧的安装，且可以减小弹簧安装板104与柱状阀芯102之间出现润滑油泄漏的可能，降低柱状阀芯102的密封需求。复位弹簧也便于实现对柱状阀芯102的推动，以控制柱状阀芯102封闭流通孔1012。
63.示例性地，复位弹簧可为螺旋弹簧，且复位弹簧的轴线与泄油孔1011的轴线重合，复位弹簧的一端与弹簧安装板104的板面相连，复位弹簧的另一端与柱状阀芯102的密封段1021相连。
64.将复位弹簧设置为螺旋弹簧且复位弹簧的轴线与泄油孔1011的轴线重合，复位弹簧可以更稳定地推动柱状阀芯102，在复位弹簧的弹力的作用下，柱状阀芯102被推动至外周壁封闭流通孔1012。便于实现柱状阀芯102的稳定推动与封闭。
65.在本公开所提供的其他实现方式中，也可将复位件103设置为具有弹性变形能力的弹性板或者碟簧等结构，本公开对此不做限制。
66.可选地，密封段1021靠近弹簧安装板104的一面可具有弹簧安装槽1021a，复位弹
簧的一端位于弹簧安装槽1021a内且与弹簧安装槽1021a的底面相连。
67.弹簧安装槽1021a的增加，可以便于复位弹簧的安装定位，同时也可以减小复位弹簧在工作过程中可能出现的偏移与晃动，保证对柱状阀芯102的稳定推动以使柱状阀芯102可以稳定封闭流通孔1012。
68.示例性地，泄油控制部件1还包括支撑筋板105，支撑筋板105与弹簧安装板104远离复位弹簧的一面连接。
69.增加支撑筋板105，支撑筋板105可以提高舵桨连接座101以及弹簧安装板104整体的稳定性，以保证舵桨连接座101与弹簧安装板104整体的稳定使用。
70.可选地，支撑筋板105可包括六方支撑柱1051、支撑筋条1052与环形支撑板1053，环形支撑板1053的外周壁与泄油孔1011同轴连接，环形支撑板1053与六方支撑柱1051同轴，多个支撑筋条1052位于六方支撑柱1051与环形支撑板1053之间，且每个支撑筋条1052的两端均分别连接六方支撑柱1051与环形支撑板1053。
71.将支撑板设置为以上结构，一方面可以不过分提高全回转舵桨放泄油装置的成本的同时，有效提高全回转舵桨放泄油装置的使用稳定性。并且环形支撑板1053可以实现与舵桨连接座101之间的连接，而六方支撑柱1051可以负担部分复位弹簧施加在弹簧支撑板上的压力，提高舵桨连接座101以及弹簧安装板104的整体稳定性。另一方面，六方支撑柱1051还可以提供受力点，将六方支撑柱1051与弹簧安装板104一同连接之间，再将弹簧安装板104以及支撑筋板105整体安装至舵桨连接座101上，还可以便于舵桨连接座101以及弹簧安装板104之间的安装。
72.图4是本公开实施例提供的泄油控制部件的另一状态示意图，参考图4可知，泄油控制部件1还包括螺塞106，螺塞106与舵桨连接端可拆卸连接。
73.螺塞106可以在全回转舵桨正常航行时用于封堵舵桨连接端，而全回转舵桨需要放油时，可以将螺塞106拆卸再使用收集部件2收集润滑油。
74.可选地，油管201与收集容器202的制备材料均为不锈钢。
75.油管201与收集容器202的制备材料在以上范围中选取，可以减小油管201与收集容器202会受到的盐雾腐蚀，提高全回转舵桨放泄油装置的使用寿命。
76.示例性地，油管201与收集容器202之间的连接可采用螺纹配合。便于油管201与收集容器202之间的连接与密封。
77.可选地，收集容器202可呈罐装、桶状或者缸体状，本公开对此不做限制。
78.图5是本公开实施例提供的全回转舵桨放泄油装置的使用方法流程图，参考图5可知，本公开实施例提供了一种全回转舵桨放泄油装置的使用方法，全回转舵桨放泄油装置的使用方法包括：
79.s101：提供如前所述的已安装至全回转舵桨上的全回转舵桨放泄油装置，全回转舵桨放泄油装置中泄油控制部件的舵桨连接座的舵桨连接端连接至全回转舵桨，舵桨连接座的泄油孔作为泄油通道。
80.s102：泄油控制部件中复位件使柱状阀芯封闭舵桨连接座的流通孔，以将润滑油封堵在流通孔内。
81.s103：将全回转舵桨放泄油装置中收集部件的油管与泄油孔螺纹连接，驱动油管转动伸入泄油孔内以推动柱状阀芯移动直至柱状阀芯打开流通孔，润滑油从流通孔流向伸
入泄油孔的油管并进入收集部件中的收集容器。
82.全回转舵桨放泄油装置包括泄油控制部件与收集部件，泄油控制部件中舵桨连接座呈筒状，舵桨连接座的一端为舵桨连接端，用于连接至全回转舵桨，并为泄油控制部件中其他零件提供安装与支撑。舵桨连接座的孔为泄油孔，提供泄油通道，舵桨连接座还具有连通舵桨连接座的外周壁与泄油孔的流通孔，润滑油可以从全回转舵桨的内部通过流通孔进入泄油孔内。柱状阀芯同轴且可滑动地设置在泄油孔内，而与舵桨连接座的另一端以及柱状阀芯相连的复位件可以控制柱状阀芯封闭流通孔。全回转舵桨航行过程中，复位件作用下全回转舵桨内润滑油被封堵而不会流出。需要对全回转舵桨进行维修或者坞修时，可以将收集部件的油管与泄油孔螺纹连接，驱动油管转动伸入泄油孔内以推动柱状阀芯移动直至柱状阀芯打开流通孔，润滑油从流通孔流向伸入泄油孔的油管并进入收集部件中的收集容器。整个过程中，柱状阀芯的移动受控，且泄油孔被油管封住，润滑油可以从流通孔缓慢进入泄油孔再进入油管内，并通过油管进入与油管连接紧密的收集容器内，润滑油几乎不会泄漏而造成环境污染。收集容器可以非常充分地收集润滑油并进行再利用，可以提高润滑油的收集率与再利用率并减小润滑油造成的环境污染。
83.在本公开所提供的一种实现方式中，使用方法还包括：
84.执行完步骤s103之后且对全回转舵桨完成维修或者坞修之后，将收集容器内的润滑油倒入全回转舵桨内重新利用。
85.可以提高润滑油的再利用率。
86.需要说明的是，将收集容器内的润滑油倒入全回转舵桨内之前，可拆分油管与收集容器，再将收集容器内的润滑油倒入全回转舵桨。
87.以上，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已通过实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。