一种耐用型旋流器的制作方法

1.本实用新型涉及一种旋流器，具体涉及一种耐用型旋流器。


背景技术：

2.流体旋流器是一种常见的分离分级设备，常用离心沉降原理。当待分离的两相混合液以一定压力从旋流器周边切向进入旋流器内后，产生强烈的三维椭圆型强旋转剪切湍流运动。由于粗颗粒与细颗粒之间存在粒度差，其受到离心力、向心浮力、流体曳力等大小不同，受离心沉降作用，大部分粗颗粒经旋流器底流口排出，而大部分细颗粒由溢流管排出，从而达到分离分级目的。
3.现有的旋流器内壁摩擦系数大，使用寿命短，维护成本高。
4.因此，如何提供一种使用寿命长，维护成本低的耐用型旋流器是本领域技术人员亟需解决的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本实用新型提供了一种耐用型旋流器，使用寿命长，减少维护成本。
6.为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种耐用型旋流器，其包括溢流管、进料管、旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体及碳化硅内衬层，所述旋流体、上锥体、中锥体、下锥体均为筒状结构；所述旋流体的底部与所述直筒体连通，所述上锥体、中锥体、下锥体由顶部至底部依次固定连通且所述上锥体的顶端与所述直筒体的底端固定连通；所述碳化硅内衬层分别一一对应位于所述旋流体、直筒体、上锥体、中锥体及下锥体的内侧壁；所述进料管固定连通在所述旋流体的外侧壁顶部边缘，所述进料管的中心轴线与所述旋流体的外侧壁切线平行，所述溢流管固定连通在所述旋流体的顶部，所述溢流管的顶端位于所述旋流体的外侧，所述溢流管的底端延伸至所述直筒体内。
7.本实用新型的有益效果：在旋流体、直筒体、上锥体、中锥体及下锥体的内侧壁设置碳化硅内衬层，碳化硅内衬层与混合流体接触，碳化硅内衬层硬度高且具有自润滑性，可以降低待分离介质与碳化硅内衬层之间的摩擦系数，最大限度提高旋流器整体使用寿命，耐磨寿命是传统旋流器使用的氧化铝陶瓷的3倍以上，是聚氨酯、耐磨颗粒胶等高分子材料的十几倍甚至几十倍，降低了用户检修维护成本，极大地减少了普通耐磨材料频繁更换造成的资源浪费。
8.优选的，所述碳化硅内衬层由反应烧结碳化硅材质通过模具浇筑一体成型，所述碳化硅内衬层通过陶瓷胶固定粘接在所述旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体的内侧壁，或者所述碳化硅内衬层焊接固定在所述旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体的内侧壁。
9.优选的，所述下锥体的底部形成有沉沙口，所述下锥体的外周固定连接有沉沙嘴。
10.优选的，所述旋流体的内径为100～910mm；所述直筒体的内径为100～900mm。
11.优选的，所述上锥体、中锥体及下锥体的锥角为15-30
°
。
12.优选的，所述旋流体、直筒体、上锥体、中锥体的上下两端外周侧均固定连接有座板。
13.优选的，所述碳化硅内衬层的厚度为8～40mm。
附图说明
14.图1为本实用新型一种耐用型旋流器的示意图一；
15.图2为本实用新型一种耐用型旋流器的示意图二。
16.1溢流管、2进料管、3旋流体、4直筒体、5上锥体、6中锥体、7下锥体、8碳化硅内衬层、9沉沙嘴、10座板。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.参阅本实用新型附图1至2，根据本实用新型实施例一种耐用型旋流器，其包括溢流管1、进料管2、旋流体3、直筒体4、上锥体5、中锥体6、下锥体7及碳化硅内衬层8，旋流体3、上锥体5、中锥体6、下锥体7均为筒状结构；旋流体3的底部与直筒体4连通，上锥体5、中锥体6、下锥体7由顶部至底部依次固定连通且上锥体5的顶端与直筒体4的底端固定连通；碳化硅内衬层8分别一一对应位于旋流体3、直筒体4、上锥体5、中锥体6、下锥体7的内侧壁；进料管2固定连通在旋流体3的外侧壁顶部边缘，进料管2的中心轴线与旋流体3的外侧壁切线平行，进料管的底端以渐开线形式延伸至旋流体内，溢流管1固定连通在旋流体3的顶部，溢流管1的顶端位于旋流体3的外侧，溢流管1的底端延伸至直筒体4内。
19.在另一些实施例中，碳化硅内衬层8由反应烧结碳化硅材质通过模具浇筑一体成型，碳化硅内衬层8通过陶瓷胶固定粘接在旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体的内侧壁，或者碳化硅内衬层8焊接固定在旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体的内侧壁。
20.具体的，下锥体7的底部形成有沉沙口，下锥体7的外周固定连接有沉沙嘴9。沉沙嘴为锥管状结构，其轴向长度尺寸165mm，内径为159mm。
21.更具体的，旋流体3的内径为100～910mm；直筒体4的内径为100～900mm。
22.在另一些具体实施例中，上锥体5、中锥体6及下锥体7的锥角a为15-30
°
。
23.在其他一些实施例中，旋流体3、直筒体4、上锥体5、中锥体6的上下两端外周侧均固定连接有座板10。
24.具体的，碳化硅内衬层8的厚度为8mm，且碳化硅内衬层硬度高，仅次于金刚石，具有自润滑性，降低介质与碳化硅内衬层之间的摩擦系数。
25.本实用新型一种耐用型旋流器可根据不同工况不同介质，碳化硅内衬壁厚可大可小，亦可设计为非等壁厚结构，降低制作成本，整体角度及口径大小可随意选择，整体高度亦可根据具体需求定制，整体内衬层为碳化硅耐磨陶瓷使用寿命长。
26.本实用新型作为离心力与重力复合力场的典型设备，其结构简单、占地面积小、安装操作方便、运行成本低。整体内衬碳化硅耐磨陶瓷，使用寿命长，维护成本低。
27.旋流器的基本原理是将具有一定密度差的液-液、液-固、液-气等两相或多相混合物在离心力的作用下进行分离。将混合液以一定的压力切向进入旋流器，在直筒体内产生高速旋转流场。混合物中密度大的组分在旋流场的作用下同时沿轴向向下运动，沿径向向外运动，在到达锥体段沿器壁向下运动，并由底流口排出，这样就形成了外旋涡流场；密度小的组分向中心轴线方向运动，并在轴线中心形成一向上运动的内涡旋，然后由溢流口排出，这样就达到了两相分离的目的。
28.对于实施例公开的装置和使用方法而言，由于其与实施例公开的方法相对应，所以描述的比较简单，相关之处参见方法部分说明即可。
29.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。


技术特征：
1.一种耐用型旋流器，其特征在于，包括溢流管(1)、进料管(2)、旋流体(3)、直筒体(4)、上锥体(5)、中锥体(6)、下锥体(7)及碳化硅内衬层(8)，所述旋流体(3)、上锥体(5)、中锥体(6)、下锥体(7)均为筒状结构；所述旋流体(3)的底部与所述直筒体(4)连通，所述上锥体(5)、中锥体(6)、下锥体(7)由顶部至底部依次固定连通且所述上锥体(5)的顶端与所述直筒体(4)的底端固定连通；所述碳化硅内衬层(8)分别一一对应位于所述旋流体(3)、直筒体(4)、上锥体(5)、中锥体(6)、下锥体(7)的内侧壁；所述进料管(2)固定连通在所述旋流体(3)的外侧壁顶部边缘，所述进料管(2)的中心轴线与所述旋流体(3)的外侧壁切线平行，所述溢流管(1)固定连通在所述旋流体(3)的顶部，所述溢流管(1)的顶端位于所述旋流体(3)的外侧，所述溢流管(1)的底端延伸至所述直筒体(4)内。2.根据权利要求1所述的一种耐用型旋流器，其特征在于，所述碳化硅内衬层(8)由反应烧结碳化硅材质通过模具浇筑一体成型，所述碳化硅内衬层(8)通过陶瓷胶固定粘接在所述旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体的内侧壁，或者所述碳化硅内衬层(8)焊接固定在所述旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体的内侧壁。3.根据权利要求1所述的一种耐用型旋流器，其特征在于，所述下锥体(7)的底部形成有沉沙口，所述下锥体(7)的外周固定连接有沉沙嘴(9)。4.根据权利要求1所述的一种耐用型旋流器，其特征在于，所述旋流体(3)的内径为100～910mm；所述直筒体(4)的内径为100～900mm。5.根据权利要求1所述的一种耐用型旋流器，其特征在于，所述上锥体(5)、中锥体(6)及下锥体(7)的锥角为15～30
°
。6.根据权利要求1所述的一种耐用型旋流器，其特征在于，所述旋流体(3)、直筒体(4)、上锥体(5)、中锥体(6)的上下两端外周侧均固定连接有座板(10)。7.根据权利要求1所述的一种耐用型旋流器，其特征在于，所述碳化硅内衬层(8)的厚度为8～40mm。

技术总结
本实用新型公开了一种耐用型旋流器，其包括溢流管、进料管、旋流体、直筒体、上锥体、中锥体、下锥体及碳化硅内衬层，旋流体、上锥体、中锥体、下锥体均为筒状结构；旋流体的底部与直筒体连通，上锥体、中锥体、下锥体由顶部至底部依次固定连通且上锥体的顶端与直筒体的底端固定连通；碳化硅内衬层分别一一对应位于旋流体、直筒体、上锥体、中锥体及下锥体的内侧壁；进料管固定连通在旋流体的外侧壁顶部边缘，进料管的中心轴线与旋流体的外侧壁切线平行，溢流管固定连通在旋流体的顶部，溢流管的顶端位于旋流体的外侧，进料管的底端以渐开线形式延伸至直筒体内，本实用新型结构简单，整体内衬碳化硅耐磨陶瓷，使用寿命长，维护成本低。维护成本低。维护成本低。


技术研发人员：林鑫
受保护的技术使用者：潍坊鑫达精细陶瓷有限公司
技术研发日：2021.09.29
技术公布日：2022/2/22