一种EDT轧制压下液压控制系统的制作方法

一种edt轧制压下液压控制系统
技术领域
1.本实用新型涉及冶金轧制设备液压控制系统的设计技术领域，具体为一种edt轧制压下液压控制系统。


背景技术：

2.具有特殊表面形貌的铝合金毛化冷轧薄板在汽车、家电等制造领域的应用越来越广泛，因此要求冷轧机进行光轧道次（skin-pass）即edt轧制，使带材表面具有特殊的构造与粗糙度。
3.edt轧制放在最后一道次，轧制前换上特制光轧辊，并施加微小的轧制力进行轧制，此微小轧制力约为最大轧制力的三十分之一，且需稳定控制，常规的压下液压控制系统无法实现。
4.所以，我们提出了一种edt轧制压下液压控制系统以便于解决上述提出的问题。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种edt轧制压下液压控制系统，以解决上述背景技术提出的目前市场上edt轧制放在最后一道次，轧制前换上特制光轧辊，并施加微小的轧制力进行轧制，此微小轧制力约为最大轧制力的三十分之一，且需稳定控制，常规的压下液压控制系统无法实现的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种edt轧制压下液压控制系统，包含控制阀组和压下缸两部分，实现轧机正常轧制和edt轧制；
7.包括：
8.所述控制阀组部分包含电磁溢流阀a、液控单向阀a、伺服阀a、液控单向阀b、电磁换向阀a、单向阀a、电磁溢流阀b、液控单向阀c、伺服阀b、液控单向阀d、电磁换向阀b、单向阀b、蓄能器、截止阀、滤油器；
9.所述压下缸部分包含压力传感器a、压力传感器b、压力传感器c、位置传感器a、位置传感器b、位置传感器c；
10.所述控制阀组和所述压下缸通过输送管道连接。
11.优选的，所述压下缸采用大缸活塞内设小缸活塞的套缸结构，且所述压下缸安装有压力传感器a、压力传感器b、压力传感器c、位置传感器a、位置传感器b、位置传感器c。
12.优选的，所述控制阀组包含小缸控制伺服阀a和大缸控制伺服阀b，伺服阀a的工作油口和进油口设置由电磁换向阀a进行开闭控制的液控单向阀a和液控单向阀b，液控单向阀作为油路开关在伺服阀a不工作或更换伺服阀时切断油路，伺服阀a回油口设置单向阀a，防止更换伺服阀时反流。
13.优选的，所述伺服阀b的工作油口和进油口设置由电磁换向阀b进行开闭控制的液控单向阀c和液控单向阀d，液控单向阀作为油路开关在伺服阀b不工作或更换伺服阀时切断油路，伺服阀b回油口设置单向阀b，防止更换伺服阀时反流。
14.优选的，所述伺服阀a和所述伺服阀b进油路设置蓄能器用于提高响应和吸收冲击，并设置排放截止阀，阀组总进油路入口设置滤油器保证进入伺服阀的油液清洁。
15.优选的，所述控制阀组还设置电磁溢流阀a用于小缸压力保护和泄油，还设置电磁溢流阀b用于大缸压力保护和泄油。
16.优选的，所述输送管道由第一管道和第二管道拼接而成，且所述第二管道的内侧通过压缩弹簧弹性连接有密封垫。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该edt轧制压下液压控制系统，
18.（1）控制阀组和采用大缸活塞内设小缸活塞的套缸结构的压下缸组成控制系统，正常轧制时小缸活塞缩回到底，大缸活塞工作，edt轧制时大缸活塞缩回到底，控制系统的操作灵活性高，且便于切断油路，在对伺服阀进行更换时避免反流，并利用滤油器保证进入伺服阀的油液清洁，电磁溢流阀a用于小缸压力保护和泄油，电磁溢流阀b用于大缸压力保护和泄油，保证油路系统的稳定运行；
19.（2）控制阀组和压下缸通过输送管道连接，并通过第一管道和第二管道拼接组成输送管道，利用橡胶材质的密封垫的自身弹力以及压缩弹簧的弹力，可完成第一管道和第二管道连接处的定位和密封，避免出现管道拼接处漏油现象。
附图说明
20.图1为本实用新型edt轧制压下液压控制系统结构示意图；
21.图2为本实用新型输送管道主剖结构示意图；
22.图3为本实用新型第二管道侧剖结构示意图；
23.图4为本实用新型第一管道立体结构示意图；
24.图5为本实用新型第二管道立体结构示意图。
25.图中：1、电磁溢流阀a；2、液控单向阀a；3、伺服阀a；4、液控单向阀b；5、电磁换向阀a；6、单向阀a；7、电磁溢流阀b；8、液控单向阀c；9、伺服阀b；10、液控单向阀d；11、电磁换向阀b；12、单向阀b；13、蓄能器；14、截止阀；15、滤油器；16、压下缸；17、压力传感器a；18、压力传感器b；19、压力传感器c；20、位置传感器a；21、位置传感器b；22、位置传感器c；23、输送管道；24、第一管道；25、第二管道；26、压缩弹簧；27、密封垫。
具体实施方式
26.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
27.请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种edt轧制压下液压控制系统，包含控制阀组和压下缸16两部分，实现轧机正常轧制和edt轧制；
28.包括：
29.控制阀组部分包含电磁溢流阀a1、液控单向阀a2、伺服阀a3、液控单向阀b4、电磁换向阀a5、单向阀a6、电磁溢流阀b7、液控单向阀c8、伺服阀b9、液控单向阀d10、电磁换向阀b11、单向阀b12、蓄能器13、截止阀14、滤油器15；
30.压下缸16部分包含压力传感器a17、压力传感器b18、压力传感器c19、位置传感器a20、位置传感器b21、位置传感器c22；
31.控制阀组和压下缸16通过输送管道23连接。
32.压下缸16采用大缸活塞内设小缸活塞的套缸结构，且压下缸16安装有压力传感器a17、压力传感器b18、压力传感器c19、位置传感器a20、位置传感器b21、位置传感器c22。
33.压下缸16部分包含压力传感器a17、压力传感器b18、压力传感器c19、位置传感器a20、位置传感器b21、位置传感器c22，压下缸16采用套缸形式，即大缸活塞内设置小缸活塞，正常轧制时小缸活塞缩回到底，大缸活塞工作，edt轧制时大缸活塞缩回到底，小缸活塞工作，大缸活塞腔设置压力传感器a17，并对角设置外置位置传感器a20和位置传感器b21，小缸活塞腔设置压力传感器b18，并设置内置位置传感器c22，大缸和小缸活塞杆腔通过内部流道连通接入压力油pb，并设置压力传感器c19，用于大小缸活塞背压回程，按照按照图1所示压下缸16所示结构设计包含大小活塞的套缸，并安装压力传感器a17、压力传感器b18、压力传感器c19、位置传感器a20、位置传感器b21、位置传感器c22。
34.控制阀组包含小缸控制伺服阀a3和大缸控制伺服阀b9，伺服阀a3的工作油口和进油口设置由电磁换向阀a5进行开闭控制的液控单向阀a2和液控单向阀b4，液控单向阀作为油路开关在伺服阀a3不工作或更换伺服阀时切断油路，伺服阀a3回油口设置单向阀a6，防止更换伺服阀时反流。伺服阀b9的工作油口和进油口设置由电磁换向阀b11进行开闭控制的液控单向阀c8和液控单向阀d10，液控单向阀作为油路开关在伺服阀b9不工作或更换伺服阀时切断油路，伺服阀b9回油口设置单向阀b12，防止更换伺服阀时反流。伺服阀a3和伺服阀b9进油路设置蓄能器13用于提高响应和吸收冲击，并设置排放截止阀14，阀组总进油路入口设置滤油器15保证进入伺服阀的油液清洁。控制阀组还设置电磁溢流阀a1用于小缸压力保护和泄油，还设置电磁溢流阀b7用于大缸压力保护和泄油。
35.控制阀组部分包含电磁溢流阀a1、液控单向阀a2、伺服阀a3、液控单向阀b4、电磁换向阀a5、单向阀a6、电磁溢流阀b7、液控单向阀c8、伺服阀b9、液控单向阀d10、电磁换向阀b11、单向阀b12、蓄能器13、截止阀14、滤油器15，液压控制阀组设计如下，小缸活塞由伺服阀a3与压力传感器b18、位置传感器c22闭环，进行压力和位置的伺服控制，伺服阀a3工作油口和进油口设置液控单向阀a2和伺服阀a3，液控单向阀a2和伺服阀a3的打开和关闭由电磁换向阀a5控制，伺服阀a3回油口设置单向阀a6，大缸活塞由伺服阀b9与压力传感器a17、位置传感器a20、位置传感器b21闭环，进行压力和位置的伺服控制，伺服阀b9工作油口和进油口设置液控单向阀c8和液控单向阀d10，液控单向阀c8和液控单向阀d10的打开和关闭由电磁换向阀b11控制，伺服阀b9回油口设置单向阀b12，电磁溢流阀a1用于小缸活塞腔压力保护和泄油，电磁溢流阀b7用于大缸活塞腔压力保护和泄油，伺服阀进油路设置蓄能器13和排放截止阀14，阀组总进油路入口设置精密滤油器15，按照图1所示的液压原理图进行液压控制系统设计，电磁溢流阀a1、液控单向阀a2、伺服阀a3、液控单向阀b4、电磁换向阀a5、单向阀a6、电磁溢流阀b7、液控单向阀c8、伺服阀b9、液控单向阀d10、电磁换向阀b11、单向阀b12、蓄能器13、截止阀14、滤油器15所有元件按原理图连接设计成一个液压集成控制阀组。
36.输送管道23由第一管道24和第二管道25拼接而成，且第二管道25的内侧通过压缩弹簧26弹性连接有密封垫27。
37.控制阀组和压下缸16通过输送管道23连接，输送管道23由第一管道24和第二管道
25相互拼接安装而成，可将第二管道25的外径较大的一端套设到第一管道24较小的一端，并在套设的过程中，对等角度分布的密封垫27进行挤压，密封垫27同步的对压缩弹簧26进行挤压蓄力，直至密封垫27移动至与第一管道24的外部凹槽对应，此时由于密封垫27自身的弹力以及压缩弹簧26对密封垫27的挤压复位，将密封垫27卡到第一管道24上，完成第一管道24和第二管道25连接处的定位和密封。
38.工作原理：在使用该edt轧制压下液压控制系统时，系统包含控制阀组和压下缸16两部分，压下缸16采用套缸形式，按照图1所示的液压原理图进行液压控制系统设计，按照按照图1所示压下缸16所示结构设计包含大小活塞的套缸，并控制阀组和压下缸16通过输送管道23连接，输送管道23由第一管道24和第二管道25相互拼接安装而成，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
39.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。