一种下料系统的制作方法

1.本实用新型涉及陶瓷加工技术领域，尤其涉及一种下料系统。


背景技术：

2.在陶瓷加工生产过程中，经常会配置陶瓷釉料等粉料以用于陶瓷生产，目前陶瓷行业所使用的原料加工存在几个特点，一是使用量大，二是多处生产，因此在生产前，需要人工手动在多地进行多次大规模加料，将釉料等粉料预先存储至各个料斗，等到实际生产时，再从多个料斗中各自取料用于多处配置加工，这种方式不仅耗时耗力，而且严重降低生产效率。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于针对背景技术中的缺陷，提出一种下料系统，通过输送组件和分料仓，通过输送组件将粉料输送至分料仓内，通过粉料选择器选择对应的分料口将粉料输送到对应的储料罐，避免了员工重复执行将粉料倒入位于不同场地的储料仓的操作，解决了耗时耗力的问题，大幅提高生产效率；同时通过设置运料管和正反向传动螺杆，以对单种粉料双向运输至两个储料仓的效果，实现单种粉料大规模运输存储的效果。
4.为了解决上述问题，本实用新型按以下技术方案予以实现的：
5.本实用新型所述一种下料系统，包括输送组件、分料仓和储料仓；
6.所述输送组件用于输送粉料至所述分料仓；
7.所述分料仓的仓腔设置粉料选择器以及至少一个分料口，所述粉料选择器包括进料管、分料管和驱动组件；
8.所述进料管固定安装于所述分料管，且所述进料管连通所述分料管；
9.所述驱动组件通过转动轴传动连接所述进料管；
10.所述驱动组件用于驱动所述转动轴带动所述进料管转动，同步驱动所述分料管在仓腔内摆动，以使所述分料管对接一个所述分料口；
11.每个所述分料口通过对接头连接有输送管，所述输送管通过螺杆传动组件连接有至少一个所述储料仓，所述螺杆传动组件用于将粉料从输送管传动输送至所述储料仓。
12.优选的，所述螺杆传动组件包括运料管、正反向传动螺杆、螺杆输送带、螺杆滑块、螺杆电机和螺杆传动带；
13.所述运料管的两端分别连通有一个所述储料仓，所述输送管与所述运料管的中部连通；
14.所述运料管内安装有所述正反向传动螺杆，所述正反向传动螺杆通过螺杆传动带连接所述螺杆电机；
15.所述螺杆输送带通过螺杆滑块滑动安装于所述正反向传动螺杆。
16.优选的，所述储料仓开设有透气孔，所述透气孔的孔周罩设有格挡架。
17.优选的，所述储料仓内设有传感器，所述传感器用于检测所述储料仓的仓位。
18.优选的，所述仓腔设置有驱动安装室，所述驱动安装室内安装有所述驱动组件；
19.所述驱动组件包括驱动电机和减速机，所述驱动电机传动连接所述减速机，所述减速机传动连接所述转动轴。
20.优选的，所述分料仓还包括定位装置，所述定位装置包括安装于所述分料仓内壁的定位板和安装于所述分料管的卡位组件；
21.所述卡位组件包括第一固定板、第二固定板、弹性件、连接杆和滚轮；
22.所述第一固定板和所述第二固定板相互平行且分别垂直凸出安装于所述分料管的管体，所述第一固定板和所述第二固定板均开设有缺口；
23.所述连接杆连接有滚轮安装架，所述连接杆的杆体套设有所述弹性件，且所述连接杆的杆体贯穿所述第一固定板和第二固定板的缺口；
24.所述滚轮安装架安装有所述滚轮；
25.所述定位板的板体平行于所述分料管的管体且设置于每个分料口的外侧。
26.优选的，所述连接杆的一端连接所述滚轮安装架，另一端设置有止位件；
27.当所述滚轮未与所述定位板接触时，所述止位件抵触于所述第二固定板。
28.优选的，所述仓腔内设置有清扫组件，所述清扫组件包括固定于所述转动轴的轴体的支撑杆和安装于支撑杆的扫头；
29.所述清扫组件可随所述转动轴的转动而摆动于所述仓腔内。
30.优选的，所述输送组件包括第一输送组件、第二输送组件和第三输送组件；
31.所述第一输送组件包括第一输送带和第一正向传动螺杆，所述第一输送带通过第一滑块组连接所述第一正向传动螺杆；
32.所述第二输送组件包括升降电机和第二输送带，所述升降电机驱动所述第二输送带做升降方向的输送运动；
33.所述第三输送组件包括第三输送带和第三正向传动螺杆，所述第三输送带通过第三滑块组连接所述第三正向传动螺杆；
34.所述第一输送带衔接所述第二输送带，所述第二输送带衔接所述第三输送带，所述第三输送带衔接所述进料管。
35.优选的，所述第二输送带的带体间距垂直安装有输送板。
36.本实用新型的技术方案所产生的有益效果是：
37.1、本实用新型通过输送组件和分料仓，通过输送组件将粉料输送至分料仓内，通过粉料选择器选择对应的分料口将粉料输送到对应的储料罐，避免了员工重复执行将粉料倒入位于不同场地的储料仓的操作，解决了耗时耗力的问题，大幅提高生产效率；
38.2、本实用新型通过在分料仓内设置定位装置，在分料管完成与分料口的对接时起到精准定位的效果；
39.3、本实用新型通过在分料仓内设置清扫组件，实现清理分料管完成粉料后残留粉料的效果；
40.4、本实用新型通过设置运料管和正反向传动螺杆，以对单种粉料双向运输至两个储料仓的效果，实现单种粉料大规模运输存储的效果。
附图说明
41.图1是本实用新型的一个实施例的分料装置结构示意图；
42.图2是本实用新型的一个实施例的分料仓的结构示意图；
43.图3是本实用新型的一个实施例的定位装置的结构示意图；
44.图4是本实用新型的一个实施例的下料系统的俯视结构示意图；
45.图5是本实用新型的一个实施例的螺杆传动组件的结构示意图。
46.其中：分料仓1、粉料选择器2、进料管20、分料管21、减速机22、转动轴23、分料口3、对接头40、输送管41、储料仓42、定位装置5、定位板51、卡位组件52、第一固定板520、第二固定板521、弹性件522、连接杆523、滚轮安装架524、滚轮525、止位件526、清扫组件6、支撑杆61、扫头62、第一正向传动螺杆70、升降电机71、第二输送带72、输送板73、第三正向传动螺杆74、
47.运料管80、正反向传动螺杆81、螺杆电机82、螺杆传动带83、透气孔84。
具体实施方式
48.以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不能理解为对本实用新型的限制。
49.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
50.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
51.在进行陶瓷生产前，需要人工手动在多地进行多次大规模添加釉料等粉料，将釉料等粉料预先存储至各个料斗，等到实际生产时，再从多个料斗中各自取料用于多处配置加工，这种方式不仅耗时耗力，而且严重降低生产效率。为了解决上述问题，本技术提出一种下料系统，如图1和图2所示，包括输送组件和分料仓1，所述输送组件用于输送粉料至所述分料仓1；
52.所述分料仓1的仓腔设置粉料选择器2以及至少一个分料口3，所述粉料选择器2包括进料管20、分料管21和驱动组件；
53.所述进料管20固定安装于所述分料管21，且所述进料管20连通所述分料管21；
54.所述驱动组件通过转动轴23传动连接所述进料管20；
55.所述驱动组件用于驱动所述转动轴23带动所述进料管20转动，同步驱动所述分料管21在仓腔内摆动，以使所述分料管21对接一个所述分料口3。
56.在本实施例中，通过所述输送组件将粉料输送至分料仓1，通过所述分料仓1的粉料选择器2选择一个分料口3，将分料仓1内的粉料通过对应的分料口3输送至对应的储料仓42；
57.具体的，在所述分料仓1内设置一个粉料选择器2和多个分料口3，所述粉料选择器2进料管20、分料管21和驱动组件，因为所述转动轴23传动连接有进料管20，进料管20又与分料管21连接，因此可通过转动所述转动轴23转动时，来带动所述进料管20以所述转动轴23为轴心转动，进而带动所述分料管21转动至对应的分料口3，再通过所述输送组件将粉料输送至所述进料管20，粉料便可从进料管20进入分料管21，再从分料管21所对接的分料口3输出至对应的储料仓42；通过上述结构，在实际生产时，员工只需将粉料置于所述输送组件，即可将粉料输送至对应的储料仓42，无需再人工手动将粉料一个个倾倒入对应的储料仓42，避免了员工重复执行将粉料倒入位于不同场地的储料仓42的操作，解决了耗时耗力的问题，大幅提高生产效率。
58.每个所述分料口3通过对接头40连接有输送管41，所述输送管41通过螺杆传动组件连接有至少一个所述储料仓42，所述螺杆传动组件用于将粉料从输送管41传动输送至所述储料仓42。
59.优选的，所述分料仓1的外仓壁安装有多个对接头40，所述对接头40一一对应衔接所述分料口3；
60.每个所述对接头40均外接有输送管41，所述输送管41连接所述螺杆传动组件，通过所述螺杆传动组件可以将输送管41内的分料输送到至少一个储料仓42内。
61.同时，所述分料仓1的外仓壁分别安装有多个对接头40，每个对接头40对应一个分料口3，因此只需将每个对接头40安装一根输送管41，即可通过对应的分料口3将粉料输送至对应的储料仓42内。
62.优选的，所述螺杆传动组件包括运料管80、正反向传动螺杆81、螺杆输送带、螺杆滑块、螺杆电机82和螺杆传动带83；
63.所述运料管80的两端分别连通有一个所述储料仓42，所述输送管41与所述运料管80的中部连通；
64.所述运料管80内安装有所述正反向传动螺杆81，所述正反向传动螺杆81通过螺杆传动带83连接所述螺杆电机82；
65.所述螺杆输送带通过螺杆滑块滑动安装于所述正反向传动螺杆81。
66.在本实施例中，如图4和图5所示，(图4所标记的部分为安装有正反向传动螺杆81的运料管80，图5为安装有正向传动螺杆的运料管80)所述运料管80被设计为横向管道结构，其两端分别连通两个储料仓42，中部的管体开设有通口，用于连通所述输送管41，即所述分料口3出料到所述输送管41后，经过所述输送管41被输送到所述运料管80，再通过螺杆结构将粉料从两端分别输送至各自的储料仓42内，该种运输方式被适用于多仓大量存储单种粉料时，可将同种粉料通过所述运料管80分别存储至两个储料仓42内，提升存储速度；
67.进一步的，利用所述正反向传动螺杆81进行运料的方式包括：所述螺杆电机82提供动力，通过所述螺杆传动带83带动所述正反向传动螺杆81转动，所述正反向传动螺杆81通过螺杆滑块带动螺杆输送带发生位移，进而实现运输，需要说明的是，由于所述正反向传动螺杆81的杆体以其中部为界限，左杆体设有左螺纹，右杆体设有右螺纹，因此当杆体转动
时，左杆体的螺杆输送带向左运输，右杆体的螺杆输送带向右运输，或者是同步从两侧向中间运输，故需要设置两个独立的螺杆输送带，分别安装于所述正反向传动螺杆81的左杆体和右杆体，才能实现同步不同方向的运输；
68.更进一步的，所述运料管80内也可设置正向传动螺杆，仅从一个方向实现运输，但该种传动方式仅支持向单个储料仓42内运料；
69.更进一步的，当所述输送管41足够长且运料动力足够的情况下，可以直接将输送管41连接至所述储料仓42，无需通过运料管80进行动力传动运料。
70.优选的，所述储料仓42开设有透气孔84，所述透气孔84的孔周罩设有格挡架。
71.在本实施例中，由于所述储料仓42内存储的都是粉料，属于粉尘颗粒，若是长久处于密闭的仓体空间内，很容易导致储料仓42内部压力过大，不利于后续取料，因此本技术在所述储料仓42开设一个透气孔84，将所述储料仓42的仓内与仓外连通，同时为了防止异物从所述透气孔84掉落，本技术还在所述透气孔84的孔口周围罩设一个格挡架。
72.优选的，所述储料仓42内设有传感器，所述传感器用于检测所述储料仓42的仓位。
73.在本实施例中，传感器在附图中未示出，所述传感器可以为重力传感器，通过感应储料仓42内的粉料的重量，来换算得出此时所述储料仓42内的仓位；还可以为红外传感器，在所述储料仓42的不同仓位处安置红外传感器，红外传感器包括红外发射器和红外接收器，当红外接收器接收到红外发射器所发射的红外线时，说明粉料此时还不满该仓位，若是红外接收器接收不到红外发射器所发射的红外线时，则说明粉料已超出该仓位。
74.优选的，所述仓腔设置有驱动安装室，所述驱动安装室内安装有所述驱动组件；
75.所述驱动组件包括驱动电机和减速机22，所述驱动电机传动连接所述减速机22，所述减速机22传动连接所述转动轴23。
76.在本实施例中，所述分料仓1的仓腔内开设一个驱动安装室，用于安装驱动组件，驱动组件包括减速机22和驱动电机，驱动电机在图中未示出，所述驱动组件驱动所述转动轴23转动的方式可以为：所述驱动电机传动连接所述减速机22，所述减速机22传动连接所述转动轴23；其中三者的传动结构可以为所述驱动电机的输出轴连接所述减速机22的输入轴，所述减速机22的输入轴连接所述减速机22的输出轴，所述减速机22的输出轴连接所述转动轴23；所述减速机22可实现低转速大扭矩的传动，因此非常适合本技术中粉料选择器2，所述减速机22的传动方式为利用所述减速机22的输入轴上较少齿数的齿轮啮合于所述减速机22的输出轴上的大齿轮，以此来达到减速的效果，所述驱动电机只需提供动力即可。
77.优选的，如图3所示，所述分料仓1还包括定位装置5，所述定位装置5包括安装于所述分料仓1内壁的定位板51和安装于所述分料管21的卡位组件52；
78.所述卡位组件52包括第一固定板520、第二固定板521、弹性件522、连接杆523和滚轮525；
79.所述第一固定板520和所述第二固定板521相互平行且分别垂直凸出安装于所述分料管21的管体，所述第一固定板520和所述第二固定板521均开设有缺口；
80.所述连接杆523连接有滚轮安装架524，所述连接杆523的杆体套设有所述弹性件522，且所述连接杆523的杆体贯穿所述第一固定板520和第二固定板521的缺口；
81.所述滚轮安装架524安装有所述滚轮525；
82.所述定位板51的板体平行于所述分料管21的管体且设置于每个分料口3的外侧。
83.优选的，所述连接杆523的一端连接所述滚轮安装架524，另一端设置有止位件526；
84.当所述滚轮525未与所述定位板51接触时，所述止位件526抵触于所述第二固定板521。
85.在本实施例中，为了实现分料管21可以精准对接分料口3，本技术设计了定位装置5，所述定位装置5包括卡位组件52和定位板51，利用卡位组件52和定位板51之间的配合，可实现精准定位对接，其中，每个分料口3的外侧设立有一个定位板51，所述定位板51垂直于所述分料仓1的壁面，且所述定位板51的板面平行于所述分料管21的管体，使得所述定位板51的上边缘朝向所述卡位组件52；
86.所述卡位组件52包括第一固定板520和第二固定板521，在第一固定板520和第二固定板521上分别开设一个缺口，在连接杆523的杆体套设弹性件522后穿过第一固定板520和第二固定板521的缺口，使得所述连接杆523的一端突出于第一固定板520，另一端突出于第二固定板521；
87.所述连接杆523突出于第一固定板520的一端用来固定所述滚轮安装架524，所述连接杆523突出于第二固定板521的一端用来安装止位件526；
88.所述滚轮安装架524安装有滚轮525，在本实施例中，所述滚轮安装架524被设计成u型结构，所述滚轮525可通过辊轴安装于所述u型结构所形成的沟槽内，所述滚轮525可通过辊轴在沟槽内滚动；
89.当所述分料管21未对接分料口3时，所述连接杆523随同滚轮安装架524和滚轮525，在重力的作用下，自然垂下，由于受到连接杆523的止位件526的限制，使得连接杆523、滚轮安装架524和滚轮525从所述分料管21的第一固定板520和第二固定板521上脱落；
90.当所述分料管21在对接分料口3时，所述分料管21减速摆动至分料口3处，当滚轮525与定位板51的侧边缘发送接触时，利用所述定位板51抵消分料管21此时缓慢的摆动力，使得分料管21精准对接分料口3，不会出现过度偏移；
91.当所述分料管21从一个分料口3摆动至下一个分料口3时，驱动组件向所述分料管21施加驱动力，此时，由于所述第一固定板520和第二固定板521的缺口以及弹性件522的相互配合，滚轮525在驱动力的作用下，沿着所述定位板51的侧边滚动至所述定位板51的上边缘，并沿着所述定位板51的上边缘滚动，直至滚轮525离开定位板51；
92.滚轮525在从定位板51的侧边滚动至上边缘时，相当于滚轮525从低处升向高处，此时滚轮安装架524和连接杆523可通过缺口向上伸出，伸出方向为第一固定板520向第二固定板521的方向，此时止位件526离开所述第二固定板521，弹性件522被压缩，通过上述结构，可避免滚轮525与定位板51产生刚性接触，令分料管21无法摆动，当滚轮525离开定位板51后，弹性件522复位，在弹力作用下，连接杆523向下回缩，利用止位件526限制回缩行程；
93.进一步的，在本实施例中，所述弹性件522可以为弹簧；所述止位件526与连接杆523的连接方式可以为可拆卸式连接，如螺母，也可以为固定不可拆卸式连接，如焊接件。
94.优选的，所述仓腔内设置有清扫组件6，所述清扫组件6包括固定于所述转动轴23的轴体的支撑杆61和安装于支撑杆61的扫头62；
95.所述清扫组件6可随所述转动轴23的转动而摆动于所述仓腔内。
96.在本实施例中，分料管21通过分料口3输送完粉料后，分料口3多多少少会残留有
粉料，本技术设置了清扫组件6进行清扫，清扫组件6包括支撑杆61和扫头62，支撑杆61安装于所述转动轴23的轴体，可随转动轴23的转动而转动，进而带动扫头62转动，实现对分料口3的清扫，所述清扫组件6需与所述分料管21间隔设置，避免影响分料管21的输送，同时为了加大清扫频率，可设置多组清扫组件6。
97.优选的，所述输送组件包括第一输送组件、第二输送组件和第三输送组件；
98.所述第一输送组件包括第一输送带和第一正向传动螺杆70，所述第一输送带通过第一滑块组连接所述第一正向传动螺杆70；
99.所述第二输送组件包括升降电机71和第二输送带72，所述升降电机71驱动所述第二输送带72做升降方向的输送运动；
100.所述第三输送组件包括第三输送带和第三正向传动螺杆74，所述第三输送带通过第三滑块组连接所述第三正向传动螺杆74；
101.所述第一输送带衔接所述第二输送带72，所述第二输送带72衔接所述第三输送带，所述第三输送带衔接所述进料管20。
102.优选的，所述第二输送带72的带体间距垂直安装有输送板73。
103.在本实施例中，所述输送组件包括第一输送组件、第二输送组件和第三输送组件，三个输送组件分别独立运转；
104.所述第一输送组件采用螺杆传动的方式驱动第一输送带运输粉料，螺杆传动的结构为第一正向传动螺杆70和第一滑块组的配合，将第一滑块组安装在所述第一正向传动螺杆70上，第一输送带安装于第一滑块组上，第一正向传动螺杆70转动带动第一滑块组滑动，从而带动第一输送带发生位移，便可实现粉料的运输；第三输送组件的输送方式同第一输送组件；其中第一输送带、第一滑块组、第三输送带和第三滑块组在附图中未示出，所述第一滑块组、第三滑块组均由多个滑块组成；
105.进一步的，第二输送组件包括升降电机71和第二输送带72，所述升降电机71可驱动所述第二输送带72进行升降方向的输送，所述第二输送带72设置有多个输送板73，所述输送板73用于输送粉料；
106.需要说明的是，为了最大化减少设备占用空间，本技术采用如下方式安置所述分料装置，分料装置可以包括安装架，分料仓1安装于安装架的高处，储料仓42安装于安装架的中部或底部，第一输送组件设置于地底坑洞，第三输送组件置于分料仓1的顶部，利用第二输送组件的升降运输，将粉料从低处运送至高处，从经过分料仓1的粉料，将粉料分发至低处的储料仓42内，从而减少设备占地面积；在实际生产过程中，各个设备组件的位置安置根据实际需求而定，故所述第二输送组件也可不被设计成升降输送的结构。
107.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，故凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰,均仍属于本实用新型技术方案的范围内。