一种具有导气槽的低空载损耗电工钢用罩式炉的制作方法

1.本实用新型涉及硅钢卷热处理设备领域，具体涉及一种具有导气槽的低空载损耗电工钢用罩式炉。


背景技术：

2.高温退火是决定取向电工钢表面质量优劣的关键工艺，取向电工钢高温退火工艺主要在台车式炉或罩式炉内完成。现有技术中在硅钢卷中心凹陷和外周形成热对流主要包括两种罩式炉结构：一种是通过如cn214009915u中所公开的循环风机、叶轮实现的；第二种是通过如cn208562473u中所公开的，炉台的外侧壁和中心凹陷侧壁之间设置有相连通的导气通道，通过进气通道将炉外混合的还原保护气体通入炉台的中心处且气流上行，气流经硅钢卷与炉罩之间的间隔以及导气通道对流至硅钢卷中心孔中。
3.cn208562473u中所公开的罩式炉结构存在以下技术缺陷：气流在炉罩与硅钢卷外壁之间的间隔中下行，部分气流经由炉台侧壁的导气通道进气口进入导气通道中，部分气流流向砂封槽的槽面，影响进入导气通道内的气流量和炉腔内气流的充分循环。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种具有导气槽的低空载损耗电工钢用罩式炉，导气槽增加进入导气通道的气流，加速炉腔内的气流循环。
5.为了实现上述技术效果，本实用新型的技术方案为：一种具有导气槽的低空载损耗电工钢用罩式炉，包括：
6.炉台，顶部设置有加热元件以及连通所述炉台外缘至中心凹陷的导气通道；
7.炉板，压设于所述炉台上，设置有与中心凹陷上下对应的中心通孔；
8.砂封槽，设置于所述炉台的外周，槽底低于所述导气通道；
9.炉罩，罩设于所述炉台的顶部及外周形成炉腔，与所述砂封槽相压接；
10.进气通道，穿设于炉台的中心凹陷中，具有开口向上的排气口；
11.所述炉罩的炉台套接段内壁设置有导气槽，所述导气槽的延伸方向与所述炉罩的高度方向一致，所述导气槽将气流导向所述炉台外缘的导气通道进气口。
12.优选的技术方案为，所述炉罩内壁设置有成对的气流导向片，所述气流导向片与所述炉罩组合成导气槽。
13.优选的技术方案为，所述气流导向片的凸起高度沿炉罩顶端至底端的高度方向逐渐增加。
14.优选的技术方案为，所述导气槽的槽宽沿炉罩顶端至底端的高度方向逐渐减小。
15.优选的技术方案为，所述导气槽的第一端部封设有第一导气件，所述第一导气件具有朝向所述导气通道进气口的导向弧面；自所述炉罩的内壁所述第一导气件的凸起高度低于或者等于所述气流导向片的第一端部凸起高度。
16.优选的技术方案为，所述炉台的外周侧壁固定设置有第二导气件，所述第二导气
件设置于所述导气通道进气口的下方，所述第二导气件与第一导气件的凸起自由端对接或者交叠。
17.本实用新型的优点和有益效果在于：
18.该具有导气槽的低空载损耗电工钢用罩式炉的炉罩设置有导气槽，利用导气槽将硅钢卷外周下行的气流导入炉台的导气通道中，改善钢卷热处理过程中的流场和温度场，具体为增大导气通道中的进气量，使炉腔中的热对流气流循环更趋充分，炉腔内各处温度分布均匀，有助于提高硅钢卷热处理质量。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例1具有导气槽的低空载损耗电工钢用罩式炉沿炉台中心凹陷中心轴的的剖视图；
20.图2是图1中炉台和砂封槽的俯视图；
21.图3是图1中炉罩的仰视图；
22.图4是图1中a的局部放大图；
23.图5是实施例2中气流导向片、第一导气件、第二导气件和炉罩的结构示意图；
24.图6是实施例3中气流导向片、第一导气件、第二导气件和炉罩的结构示意图；
25.图中：1、炉台；11、导气通道；12、加热元件；13、第二导气件；2、炉板；21、中心通孔；3、砂封槽；4、炉罩；41、气流导向片；42、第一导气件；5、进气通道；a、硅钢卷。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
27.导气通道
28.导气通道连通炉台的外缘至中心凹陷，导气通道的具体结构包括但不限于：炉台外缘至中心凹陷的径向通孔或者凹槽，以及径向通孔或者凹槽和设置于中心凹陷外缘的封闭环状或者弧形通孔或凹槽的组合通道，更进一步的，导气通道设置于炉台的顶面，为敞口状槽或者敞口状槽的组合，更进一步的，加热元件设置于上述导气通道中。炉板压设与炉台上，进入导气通道的气流经加热元件，温度升高，炉板中心通孔和硅钢卷的中心孔中形成上升气流。
29.可选的，罩式炉还包括外罩，炉罩作为内罩使用，外罩罩设于内罩外，外罩上通常还设置有加热元件（例如烧嘴）以保温内罩。
30.炉罩的炉台套接段是指套设于炉台外周的炉罩段。导气槽设置于炉台套接段上方的炉罩内壁上，会影响硅钢卷外周气流的分布，进而造成硅钢卷周向各角度上气流分布不均，导致硅钢卷中硅钢片长度方向上热处理效果不一。
31.第一导气件和第二导气件
32.第一导气件具有朝向导气通道进气口的导向弧面，并封设于导气槽的端部，即下行气流沿导向弧面进入导气槽中；第一导气件和第二导气件的组合作用在于进一步减小第一导气件与炉台外侧壁的间距，进一步提升导气效果，减少经第一导气件与炉台外侧壁的
间隔处下行至砂封槽的气流量。
33.进气通道用于将炉腔外的还原保护气引入炉腔内，进气通道的进气管穿设于炉台的中心凹陷中，或者穿设于炉台的中心凹陷和炉板的中心通孔中，进气管的排气口位于中心凹陷中，或者位于炉板的中心通孔中，或者凸出于炉板的顶面设置（硅钢卷热处理状态下，进气管的排气口位于硅钢卷的中心孔中）。
34.实施例1
35.如图1-4所示，实施例1的具有导气槽的低空载损耗电工钢用罩式炉，包括炉台1、炉板2、砂封槽3、炉罩4和进气通道5，炉台1的顶面为水平面状，炉台1的顶面设置有中心凹陷，炉台1外侧壁与中心凹陷之间设置有导气通道11，所述导气通道11由顶面向下凹陷形成，导气通道11由炉台1外侧壁至中心凹陷的径向凹槽以及连通于径向凹槽之间的连通凹槽组合而成，导气通道11内设置有加热元件12；炉板2压设于炉台1上，炉板2设置有与中心凹陷上下对应的中心通孔21；砂封槽3设置于炉台1的外周，槽底低于导气通道11；炉罩4罩设于炉台1的顶部及外周形成炉腔，与砂封槽3相压接；进气通道5穿设于炉台1的中心凹陷和炉板2的中心通孔21中，具有突出于炉板2顶面且开口向上的排气口；
36.具体的，炉罩4内壁设置有成对的气流导向片41，气流导向片41与炉罩4组合成导气槽；炉罩4罩设与炉台1顶部及外周的热处理使用状态下，气流导向片41位于炉台1外侧壁与炉罩4之间；导气槽的延伸方向与炉罩4的高度方向一致，导气槽用于气流导向炉台1外缘的导气通道11进气口。
37.气流导向片41的凸起高度沿炉罩4顶端至底端的高度方向逐渐增加；导气槽的槽宽沿炉罩4顶端至底端的高度方向逐渐减小。
38.导气槽的第一端部封设有第一导气件42，第一导气件42具有朝向导气通道11进气口的导向弧面；自炉罩4的内壁第一导气件42的凸起高度低于或者等于气流导向片41的第一端部凸起高度。
39.炉台1的径向是指炉台1的外侧壁至中心凹陷的方向，可选的，炉台1的顶面没有特别的限制，为了适应硅钢卷a的形状，炉台1的顶面以及炉板2优选为圆形，硅钢卷a的放置位置趋于与炉板2和炉台1同心。
40.如图2所示，实施例1的导气通道11进气口为6个，气流在导气通道11中的流向如图2所示；如图3所示，成对的气流导向片41组合成的导气槽数量与导气通道11进气口的数量一致。硅钢卷a中心孔中的气流上行，到达硅钢卷a与炉罩顶面之间后一部分经由硅钢卷a的相邻层间隙下行，另一部分经由硅钢卷a外侧壁与炉罩侧壁之间的间隔下行，下行的气流经过气流导向片41和第一导气件42的导向，部分经由位于炉台外侧壁的导气通道11进气口进入导气通道中，经过加热元件热量交换，气流温度升高，进入了炉台的中心凹陷后上行，流入硅钢卷a中心孔中，形成炉腔内的热对流循环，进气通道5持续或者间断性的补入还原保护气。
41.实施例2
42.如图5所示，实施例2基于实施例1，区别在于，炉台1的外周侧壁固定设置有第二导气件13，第二导气件13设置于导气通道11进气口的下方，与导气通道11进气口一一对应设置，第二导气件13与第一导气件42的凸起自由端对接。具体的，第二导气件13也具有与第一导气件42一致的导向弧面，炉台1的外侧壁为金属材质，第二导气件13与炉台1的外侧壁焊
接连接或者通过螺栓等固定连接。第二导气件13沿炉外外侧壁周向的宽度大于导气槽排气端的宽度，以减少第一导气件42和第二导气件13的对接对齐调整操作。
43.实施例3
44.如图6所示，作为实施例2的替代方案，实施例3中第二导气件13与第一导气件42的凸起自由端局部交叠，具体的，炉罩4罩设于炉板2顶部以及外周的热处理状态下，第一导气件42的凸起自由端位于第二导气件13的凸起自由端上方，可选的，第一导气件42和第二导气件13在炉罩4高度方向上存在间隙。
45.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。