一种拉臂式自装卸装置用货物固定结构的制作方法

1.本发明涉及拉臂式自装卸装置用货物固定技术领域，具体为一种拉臂式自装卸装置用货物固定结构。


背景技术：

2.现有的拉臂式自装卸装置容易因内部未设置相应的物品压紧结构，在拉臂式自装卸装置的行驶过程中，容易导致物品大幅度晃动、偏斜或掉落，并影响物品的装卸或堆叠的问题，故此，提供一种拉臂式自装卸装置用货物固定结构。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种拉臂式自装卸装置用货物固定结构，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种拉臂式自装卸装置用货物固定结构，包括自装卸车厢，所述自装卸车厢内设有第一压板，以及若干个锁紧机构，所述第一压板内穿出的固定滑杆螺纹固定在自装卸车厢上，所述第一压板的一端活动销接在自装卸车厢上，另一端设有第二压板，所述第一压板与第二压板之间穿设有定位销，所述第二压板远离第一压板的一端设有第三压板，所述第二压板与第三压板之间穿设有固定轴，所述第三压板远离第二压板的一端设有车厢门，所述车厢门活动铰接在自装卸车厢上。
5.优选的，所述车厢门上设有滑槽板，所述滑槽板焊接固定在车厢门上，所述滑槽板内设有与滑槽板尺寸配合的导向块，所述导向块上设有液压油缸，所述液压油缸的一端通过螺栓固定在滑槽板上，另一端通过螺栓固定在导向块，所述第三压板活动销接在导向块上。
6.优选的，所述锁紧机构包括绳缆、固定扣、外螺纹杆、固定套座和内螺限位套，所述固定套座内穿出的外螺纹杆与内螺限位套螺纹配合，所述内螺限位套活动连接在固定套座上。
7.优选的，所述外螺纹杆内穿出的绳缆一端缠绕固定在固定扣上，另一端穿出固定套座和内螺限位套的内部。
8.优选的，所述固定扣通过螺栓固定在自装卸车厢上。
9.优选的，所述辅助限位机构包括连杆、固定销、固定杆和连接轴杆，所述连杆上设有对称分布且与滑槽板的滑槽尺寸配合的固定销。
10.优选的，所述连杆的一端设有固定杆，所述连杆与固定杆之间穿设有固定销，所述固定杆远离连杆的一端活动销接在自装卸车厢上。
11.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
12.本发明设置的第一压板受到自重的作用，将第一压板沿固定滑杆的中轴线方向下移，并通过定位销牵引第二压板，以及第二压板通过固定轴与第三压板活动连接，第三压板活动销接在导向块上，并配合液压油缸推动导向块沿滑槽板的中轴线方向移动，可将第一
压板、第二压板和第三压板三者同步下移，用于压紧物品；
13.本发明设置有锁紧机构，可将绳缆经外螺纹杆牵引出合适的长度，并将绳缆借助活动钳夹持在绳缆与外螺纹杆的配合处，用于限制外螺纹杆和绳缆的位置，再将内螺限位套在固定套座上旋转，使得内螺限位套推动外螺纹杆向上移动，而外螺纹杆通过绳缆和固定扣的配合固定在自装卸车厢上，使得固定套座受到反作用力，可将作用力施加于第一压板，使得第一压板压紧物品；
14.本发明设置有辅助限位机构，车厢门展开时，连杆通过固定销在滑槽板的滑槽上移动，以及滑槽板与车厢门固定焊接，使得连杆、固定销、固定杆和连接轴杆四者为车厢门提供牵引，用于限制车厢门的张开最大角度。
附图说明
15.图1为本发明主视结构示意图；
16.图2为本发明图1中a处局部放大结构示意图；
17.图3为本发明图1中b处局部放大结构示意图。
18.图中：1、自装卸车厢；2、固定滑杆；3、锁紧机构；301、绳缆；302、固定扣；303、外螺纹杆；304、固定套座；305、内螺限位套；4、第一压板；5、第二压板；6、定位销；7、第三压板；8、固定轴；9、滑槽板；10、导向块；11、液压油缸；12、滑槽；13、辅助限位机构；1301、连杆；1302、固定销；1303、固定杆；1304、连接轴杆；14、车厢门。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.实施案例一
21.如附图1和图2所示，本发明提供一种技术方案：一种拉臂式自装卸装置用货物固定结构，包括自装卸车厢1，自装卸车厢1内设有第一压板4，以及若干个锁紧机构3，第一压板4内穿出的固定滑杆2螺纹固定在自装卸车厢1上，第一压板4的一端活动销接在自装卸车厢1上，另一端设有第二压板5，第一压板4与第二压板5之间穿设有定位销6，第二压板5远离第一压板4的一端设有第三压板7，第二压板5与第三压板7之间穿设有固定轴8，第三压板7远离第二压板5的一端设有车厢门14，车厢门14活动铰接在自装卸车厢1上，车厢门14上设有滑槽板9，滑槽板9焊接固定在车厢门14上，滑槽板9内设有与滑槽板9尺寸配合的导向块10，导向块10上设有液压油缸11，液压油缸11的一端通过螺栓固定在滑槽板9上，另一端通过螺栓固定在导向块10，第三压板7活动销接在导向块10上，第一压板4受到自重的作用，将第一压板4沿固定滑杆2的中轴线方向下移，并通过定位销6牵引第二压板5，以及第二压板5通过固定轴8与第三压板7活动连接，第三压板7活动销接在导向块10上，并配合液压油缸11推动导向块10沿滑槽板9的中轴线方向移动，可将第一压板4、第二压板5和第三压板7三者同步下移，用于压紧物品。
22.实施例二
23.下面结合具体的工作方式对实施例一中的方案进行进一步的介绍，详见下文描述：
24.如图1和图3所示，作为优选的实施方式，在上述方式的基础上，进一步的，锁紧机构3包括绳缆301、固定扣302、外螺纹杆303、固定套座304和内螺限位套305，固定套座304内穿出的外螺纹杆303与内螺限位套305螺纹配合，内螺限位套305活动连接在固定套座304上，外螺纹杆303内穿出的绳缆301一端缠绕固定在固定扣302上，另一端穿出固定套座304和内螺限位套305的内部，固定扣302通过螺栓固定在自装卸车厢1上，可将绳缆301经外螺纹杆303牵引出合适的长度，并将绳缆301借助活动钳此处本技术不做描述，属于现有工具夹持在绳缆301与外螺纹杆303的配合处，用于限制外螺纹杆303和绳缆301的位置，再将内螺限位套305在固定套座304上旋转，使得内螺限位套305推动外螺纹杆303向上移动，而外螺纹杆303通过绳缆301和固定扣302的配合固定在自装卸车厢1上，使得固定套座304受到反作用力，可将作用力施加于第一压板4，使得第一压板4压紧物品。
25.如图1所示，作为优选的实施方式，在上述方式的基础上，进一步的，辅助限位机构13包括连杆1301、固定销1302、固定杆1303和连接轴杆1304，连杆1301上设有对称分布且与滑槽板9的滑槽12尺寸配合的固定销1302，连杆1301的一端设有固定杆1303，连杆1301与固定杆1303之间穿设有固定销1302，固定杆1303远离连杆1301的一端活动销接在自装卸车厢1上，车厢门14展开时，连杆1301通过固定销1302在滑槽板9的滑槽12上移动，以及滑槽板9与车厢门14固定焊接，使得连杆1301、固定销1302、固定杆1303和连接轴杆1304四者为车厢门14提供牵引，用于限制车厢门14的张开最大角度。
26.该拉臂式自装卸装置用货物固定结构的工作原理：首先，第一压板4受到自重的作用，将第一压板4沿固定滑杆2的中轴线方向下移，并通过定位销6牵引第二压板5，以及第二压板5通过固定轴8与第三压板7活动连接，第三压板7活动销接在导向块10上，并配合液压油缸11推动导向块10沿滑槽板9的中轴线方向移动，可将第一压板4、第二压板5和第三压板7三者同步下移，用于压紧物品，接着，可将绳缆301经外螺纹杆303牵引出合适的长度，并将绳缆301借助活动钳此处本技术不做描述，属于现有工具夹持在绳缆301与外螺纹杆303的配合处，用于限制外螺纹杆303和绳缆301的位置，再将内螺限位套305在固定套座304上旋转，使得内螺限位套305推动外螺纹杆303向上移动，而外螺纹杆303通过绳缆301和固定扣302的配合固定在自装卸车厢1上，使得固定套座304受到反作用力，可将作用力施加于第一压板4，使得第一压板4压紧物品；
27.然后，车厢门14展开时，连杆1301通过固定销1302在滑槽板9的滑槽12上移动，以及滑槽板9与车厢门14固定焊接，使得连杆1301、固定销1302、固定杆1303和连接轴杆1304四者为车厢门14提供牵引，用于限制车厢门14的张开最大角度。
28.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。