高速电主轴的润滑、冷却及整机结构的制作方法

1.本发明涉及制造设备技术领域，特别是一种高速电主轴的润滑、冷却结构及整机结构。


背景技术：

2.电主轴具有内置电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构模式，它更能适应高速、高精度旋转，同时振动量小，进而满足模具数控机床进行精密加工、高速切削的实际需要。
3.轴承是电主轴及其旋转支撑部件的核心，其润滑和冷却对主轴的旋转精度、加工质量和使用寿命起着至关重要的作用。传统润滑方式主要有脂润滑和油润滑，目前高速电主轴主要采用油气润滑。油气润滑是将润滑油与压缩空气混合，经输油管送到喷油嘴，从喷油嘴喷出到轴承。其中，部分主轴不同轴承的油气润滑共用一个润滑流道，使得轴承润滑不够精确，导致轴承润滑油膜异常，进而使得轴承温升异常，影响主轴热伸长及加工精度。大部分主轴使用独立润滑流道，使得轴承润滑效果更佳，但是轴套、轴承座上的润滑流道加工精度，影响了油气的通畅程度，不便于精度控制，同时增加了轴套的深孔、细孔的加工数量，增加了工艺复杂性及加工成本。另外后轴承采用定压预紧方式的主轴由于滚珠滑套的影响无法采用后轴承冷却，使得后端浮动轴承座发热严重，恶化了后轴承的工作状态，降低了轴承的使用寿命。常见主轴轴承座和轴套为独立法兰设计，其中轴承座的法兰设计降低了主轴整机在机床上的安装精度，轴套的法兰设计增长了主轴在机床主轴箱外端的伸出量，减少了机床z轴的工作行程，对机床整体性能造成了不利影响。
4.专利申请号为201710013652.2公开了一种油气润滑结构，此润滑装置的进口设置在主轴前端，同时也不占用主轴前端的主要空间，但两个轴承共用一道润滑流道，润滑效果不佳。而且其润滑回路需要经过定转子气隙，造成污染、影响电机性能，油气润滑收集设计价值不高。主轴采用前轴承座式的法兰安装，降低了主轴轴套相对于前轴承安装法兰面的垂直度，不利于主轴在机床上的安装精度，对机床整机性能不利。
5.专利申请号为201710079281.8为精确油气润滑结构，此润滑结构虽然设置单独的润滑流道，但是增加了轴套细长孔的数量，增加了套筒加工工艺难度，并且轴套深孔孔壁的加工质量难以保证，影响了油气润滑的通畅程度，对轴承润滑带来了不利影响。
6.专利申请号为200820217125.x、202022610719.0公开了一种主轴前轴承独立冷却与润滑的结构，在主轴前端的轴套上设进/出水口以及润滑进口，此结构虽然设置在主轴前端，然而却占用了主轴前端大部分的外部空间，不适合于主轴头部深入腔体的加工类型。
7.专利申请号为202010583057.4公开了一种定压预紧方式的电主轴结构，其采用了弹簧 滚珠滑套式的后轴承座浮动结构，无法采用后轴承冷却，使得后端浮动轴承座发热严重，恶化了后轴承的工作状态，降低了轴承的使用寿命。且该电主轴采用法兰环的安装设计，降低了主轴法兰相对于轴套的同轴度和垂直度，不利于主轴在机床上的安装精度，对机床整机性能不利。
8.专利申请号为202110410021.0公开一种高速电主轴结构，该电主轴结构采用前轴承座式的法兰安装，降低了主轴轴套相对于前轴承安装法兰面的垂直度，不利于主轴在机床上的安装精度，对机床整机性能不利。
9.专利号申请号为202011463378.7公开了一种高速电主轴结构，该电主轴结构采用轴套式的法兰安装，虽然增强了主轴相对于机床安装的垂直度，但是此种方式设计增长了主轴在机床主轴箱外端的伸出量，减少了机床z轴的工作行程，对机床整体性能造成了不利影响。
10.针对上述缺点，需要对电主轴的结构做进一步改进。


技术实现要素：

11.为了克服现有技术的上述缺点，本发明的目的是提供一种高速电主轴的润滑、冷却结构及整机结构。
12.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
13.一种高速电主轴的润滑、冷却结构，具有前轴承组和后轴承组，其中，所述前轴承组设置前轴承组润滑油路结构；所述前轴承组润滑油路结构包括油路空腔流道、第一润滑油道、第二润滑油道和润滑排出油道；所述第一润滑油道和所述第二润滑油道的一端穿过所述油路空腔流道与所述润滑排出油道连接。
14.作为本发明的进一步改进：所述第一润滑油道包括依次连接的第一油管、第一快速油管接头、前轴承座润滑第一油路、前轴承第一润滑油路和前轴承隔环第一润滑油路，所述第一油管与所述油路空腔流道连接，所述前轴承隔环第一润滑油路与所述前轴承组连接；所述第二润滑油道包括依次连接的第二油管、第二快速油管接头、前轴承座润滑第二油路、前轴承第二润滑油路和前轴承隔环第二润滑油路，所述第二油管与所述油路空腔流道连接，所述前轴承隔环第二润滑油路与所述前轴承组连接。
15.作为本发明的进一步改进：所述油路空腔流道包括依次连接的管路盘油路空腔、后轴承座定位套油路空腔和轴套油路空腔，所述轴套油路空腔分别与所述第一润滑油道和第二润滑油道连接；所述润滑排出油道包括依次连接的前轴承座第一回油路径、前轴承座连接回油路径、前轴承座第二回油路径、前轴承座主轴回油路径、轴套回油路径、后轴承座定位套回油路径和后端管路盘回油路径；所述前轴承座第一回油路径与所述前轴承组连接，所述后端管路盘回油路径与所述电主轴的壳体连接。
16.作为本发明的进一步改进：所述后轴承组设置后轴承组润滑油路结构，所述后轴承组润滑油路结构包括后轴承组第一润滑油路、后轴承组第二润滑油路、后轴承回油隔环和后轴承组排出油路；所述后轴承组第一润滑油路和所述后轴承组第二润滑油路分别与所述后轴承组连接，所述后轴承回油隔环的一端与所述后轴承组连接，所述后轴承回油隔环的另一端与所述后轴承组排出油路连接。
17.作为本发明的进一步改进：所述后轴承回油隔环包括第一汇油腔、轴承隔环第一回油环形槽、第二汇油腔和轴承隔环第二回油环形槽；所述第一汇油腔和所述第二汇油腔分别与所述后轴承组连接，所述第一汇油腔与所述轴承隔环第一回油环形槽连接，所述轴承隔环第一回油环形槽与所述后轴承组排出油路连接；所述第二汇油腔与所述轴承隔环第二回油环形槽连接，所述轴承隔环第二回油环形槽与所述后轴承组排出油路连接。
18.作为本发明的进一步改进：所述后轴承组第一润滑油路包括依次连接的后轴承第一润滑油路和后轴承第二润滑流道，所述后轴承第二润滑油道与所述后轴承组连接；所述后轴承组第二润滑油路包括后轴承第三润滑油路和后轴承第四润滑油路，所述后轴承第四润滑油路与所述后轴承组连接；所述后轴承组排出油路包括依次连接的后轴承回油槽、后轴承座第一回油路径和后端法兰第一回油路径；所述后轴承回油槽与所述后轴承回油隔环连接，所述后端法兰第一回油路径与所述电主轴的壳体连接。
19.作为本发明的进一步改进：还包括轴承组冷却结构，所述轴承组冷却结构包括前轴承组冷却水流道和后轴承组冷却水流道，所述前轴承组冷却水流道与所述前轴承组连接，所述后轴承组冷却水流道与所述后轴承组连接，所述后轴承组冷却水流道设置有铜环冷却套，所述前轴承组冷却水流道与所述后轴承组冷却水流道连接管路盘回水流道。
20.作为本发明的进一步改进：所述前轴承组冷却水流道包括依次连接的管路盘第一冷却流道、后轴承座定位套第一冷却流道、轴套冷却第一流道、前轴承座第一冷却流道、前轴承座第二冷却流道、前轴承座第三冷却流道、环形缺口第一流道、环形缺口第二流道、环形缺口第三流道、前轴承座径向孔、前轴承座第一回水流道、前轴承座第二回水流道、轴套第一回水流道、螺旋环形水道和轴套第一回水路径；所述管路盘第一冷却流道与所述电主轴的壳体连接，所述轴套第一回水路径与所述管路盘回水流道连接；所述后轴承组冷却水流道包括依次连接的后轴承冷却水接管、后轴承组引入冷却流道、后轴承定位套第一冷却流道、后轴承座定位套第二冷却流道、所述铜环冷却套、后轴承座定位套回水路径和主出水管道；所述后轴承冷却水接管与所述电主轴的壳体连接，所述主出水管道与所述管路盘回水流道连接；所述铜环冷却套包括铜环第一冷却流腔、铜环第二冷却腔和铜环第三冷却腔。
21.作为本发明的进一步改进：所述前轴承组包括前轴承座和轴套，所述前轴承座和轴套为分体拼接式。
22.一种整机结构，其中，包括如上述任意一项所述的高速电主轴的润滑、冷却结构。
23.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
24.1、通过对前轴承组的润滑流道的改进，改善了轴套的加工工艺性，且消除了孔壁质量对油气润滑通畅的不利影响，并保证了每个轴承的独立润滑参数，提升了主轴轴承的润滑效果。
25.2、设置后轴承回油隔环，最大程度地回收了上位轴承润滑油气，降低了上位轴承油气润滑对下位轴承油气润滑的不利影响，更好的控制的每个轴承的润滑参数。
26.3、采用铜环冷却套作为浮动轴承座的冷却传输媒介，降低了后轴承的发热现象，改善了后轴承的工作状态，增加了浮动轴承的使用寿命。
27.4、前轴承座和轴套采用分体拼接式，增强了主轴整机的安装精度及整体的精度保持性，兼顾了主轴整机的安装精度和主轴鼻端伸长量，增加了z轴行程，提升了机床整体性能指标。
附图说明
28.图1为本发明的高速电主轴油气润滑剖视图。
29.图2为本发明的高速电主轴回油简图。
30.图3为本发明的后轴承回油隔环结构示意图。
31.图4为本发明的后轴承回油隔环剖面示意图。
32.图5为本发明的高速电主轴冷却剖面简图。
具体实施方式
33.现结合附图说明与实施例对本发明进一步说明：
34.本发明的提供如附图1-5所示的一种高速电主轴的润滑、冷却结构，具有前轴承组4和后轴承组15，其中，前轴承组4设置前轴承组润滑油路结构；前轴承组润滑油路结构包括油路空腔流道41、第一润滑油道42、第二润滑油道43和润滑排出油道44；第一润滑油道42和第二润滑油道43的一端穿过油路空腔流道41与润滑排出油道44连接。
35.根据附图1-4所示，第一润滑油道42包括依次连接的第一油管20、第一快速油管接头7、前轴承座润滑第一油路311、前轴承第一润滑油路312和前轴承隔环第一润滑油路51；第一油管20与油路空腔流道41连接，前轴承隔环第一润滑油路51与前轴承组4连接；第二润滑油道43包括依次连接的第二油管19、第二快速油管接头21、前轴承座润滑第二油路321、前轴承第二润滑油路322和前轴承隔环第二润滑油路52，第二油管19与油路空腔流道41连接，前轴承隔环第二润滑油路52与前轴承组4连接。
36.根据附图1-4所示，油路空腔流道41包括依次连接的管路盘油路空腔181、后轴承座定位套油路空腔121和轴套油路空腔81，轴套油路空腔81分别与第一润滑油道42和第二润滑油道43连接；润滑排出油道44包括依次连接的前轴承座第一回油路径331、前轴承座连接回油路径332、前轴承座第二回油路径333、前轴承座主轴回油路径334、轴套回油路径83、后轴承座定位套回油路径123和后端管路盘回油路径183；前轴承座第一回油路径331与前轴承组4连接，后端管路盘回油路径183与电主轴的壳体连接。
37.根据附图1-4所示，后轴承组15设置后轴承组润滑油路结构，后轴承组润滑油路结构包括后轴承组第一润滑油路150、后轴承组第二润滑油路151、后轴承回油隔环16和后轴承组排出油路153；后轴承组第一润滑油路150和后轴承组第二润滑油路151分别与后轴承组15连接，后轴承回油隔环16的一端与后轴承组15连接，后轴承回油隔环16的另一端与后轴承组排出油路153连接。
38.根据附图1-4所示，后轴承回油隔环16包括第一汇油腔161、轴承隔环第一回油环形槽162、第二汇油腔163和轴承隔环第二回油环形槽164；第一汇油腔161和第二汇油腔163分别与后轴承组15连接，第一汇油腔161与轴承隔环第一回油环形槽162连接，轴承隔环第一回油环形槽162与后轴承组排出油路153连接；第二汇油腔163与轴承隔环第二回油环形槽164连接，轴承隔环第二回油环形槽164与后轴承组排出油路153连接。
39.根据附图1-4所示，后轴承组第一润滑油路150包括依次连接的后轴承第一润滑油路1411和后轴承第二润滑流道1412，后轴承第二润滑油道43与后轴承组15连接；后轴承组第二润滑油路151包括后轴承第三润滑油路1421和后轴承第四润滑油路1422，后轴承第四润滑油路1422与后轴承组15连接；后轴承组排出油路153包括依次连接的后轴承回油槽1431、后轴承座第一回油路径1432和后端法兰第一回油路径173；后轴承回油槽1431与后轴承回油隔环16连接，后端法兰第一回油路径173与电主轴的壳体连接。
40.根据附图2和5所示，还包括轴承组冷却结构，轴承组冷却结构包括前轴承组冷却水流道45和后轴承组冷却水流道46，前轴承组冷却水流道45与前轴承组4连接，后轴承组冷
却水流道46与后轴承组15连接，后轴承组冷却水流道46设置有铜环冷却套13，前轴承组冷却水流道45与后轴承组冷却水流道46连接管路盘回水流道1831。
41.根据附图2和5所示，前轴承组冷却水流道45包括依次连接的管路盘第一冷却流道182、后轴承座定位套第一冷却流道122、轴套冷却第一流道82、前轴承座第一冷却流道301、前轴承座第二冷却流道302、前轴承座第三冷却流道303、环形缺口第一流道304、环形缺口第二流道305、环形缺口第三流道306、前轴承座径向孔307、前轴承座第一回水流道308、前轴承座第二回水流道309、轴套第一回水流道801、螺旋环形水道901和轴套第一回水路径802；管路盘第一冷却流道182与电主轴的壳体连接，轴套第一回水路径802与管路盘回水流道1831连接；后轴承组冷却水流道46包括依次连接的后轴承冷却水接管23、后轴承组引入冷却流道2301、后轴承定位套第一冷却流道1201、后轴承座定位套第二冷却流道1202、铜环冷却套13、后轴承座定位套回水路径1204和主出水管道1205；后轴承冷却水接管23与电主轴的壳体连接，主出水管道1205与管路盘回水流道1831连接；铜环冷却套13包括铜环第一冷却流腔1301、铜环第二冷却腔1302和铜环第三冷却腔1303。
42.根据附图1所示，前轴承组4包括前轴承座3和轴套8，前轴承座3和轴套8为分体拼接式。
43.在本发明的一个实施例中，包括一种整机结构，其中，包括如上述任意一项的高速电主轴的润滑、冷却结构。
44.本发明的详细描述：
45.下面对本发明的整机结构做具体描述，如附图1-5所示，包括前端压盖1、前轴承锁紧螺母2、前轴承座3、前轴承4、前轴承隔环5、轴芯6、油管快速接头7、轴套8、定子冷却水套9、定子10、转子11、后轴承座定位套12、铜环冷却套13、后轴承座14、后轴承15、后轴承回油隔环16、后端法兰17、后端管路盘18、油管19、油管20、油管快速接头21预紧弹簧22和冷却水接杆23。
46.对本发明的前轴承组润滑油路做详细描述：
47.前轴承座3后端设计有两个快速油管接头(7和21)，其用来连接前轴承组4的第二油管19和第一油管20，实现了从油气润滑站伸出的油管共用一个路径通道，并且满足了多个不同的前轴承组4的油气润滑参数的独立精确供应。第二油管19和第一油管20为普通透明的φ4油管，其共同从主轴的油气润滑站穿过管路盘油路空腔181，接着穿过后轴承座定位套油路空腔121和轴套油路空腔81到达前轴承座的第一快速油管接头7处，实现了前轴承组4油路的分离供应。第一油管20为第一前轴承油气润滑管，与第一快速油管接头7连接，实现了油路无变径到达前轴承座润滑第一油路311，后传输油气到前轴承第一润滑油路312，经过前轴承隔环第一润滑油路51到达轴承滚珠处，实现前轴承组4的油气润滑。第二油管19为第二前轴承油气润滑管，与第二快速油管接头21连接，实现了油路无变径到达前轴承座润滑第二油路321，后传输油气到前轴承第二润滑油路322，经过前轴承隔环第二润滑油路52到达轴承滚珠处，实现前轴承组4的油气润滑。经过前轴承4润滑接触过的油气分别经由前轴承座第一回油路径331、前轴承座连接回油路径332和前轴承座第二回油路径333到达前轴承座的主轴回油路径334中，接着通过轴套回油路径83、后轴承座定位套回油路径123和后端管路盘回油路径183排出空气中。
48.对本发明的后轴承组润滑油路做详细描述：
49.后轴承组15的一个油气润滑流道经过后轴承第一润滑油路1411贯穿到后轴承第二润滑流道1412，直接对轴承外圈的润滑油槽进行喷射，实现第一颗后轴承15的油气润滑。而另一个油气润滑流道经过后轴承第三润滑油路1421到达后轴承第四润滑油路1422，直接对轴承外圈的润滑油槽进行喷射，实现后轴承组15的油气润滑。完成油气润滑后的两路油气的一个经过后轴承回油隔环16的第一汇油腔161到达后轴承隔环第一回油环形槽162，最后汇集到后轴承回油槽1431。另一个油气润滑汇集到第二汇油腔163后到达后轴承隔环第二回油环形槽164，最后汇集到后轴承回油槽1431。最终两路油气通过后轴承座第一回油路径1432和后端法兰第一回油路径173排出到空气中。后轴承隔环倾斜汇油腔的设计对上位轴承的润滑油气具有承接、储存和排放功能，避免主轴立式安装情况中下位轴承由于油气过多而发热严重。
50.所述后轴承座14与后轴承座定位套12之间可以滑动，后轴承座14法兰端面和后轴承座定位套的端面之间有间隙，靠预紧弹簧22支撑受力。
51.对本发明的轴承组冷却流道做详细描述：
52.主轴整机采用两进一出的冷却设计，降低了冷却水在主轴内的流阻，改善了主轴的冷却效果。首先，后轴承组15的冷却水经过后轴承冷却水接管23的后轴承组引入冷却流道2301进入到后轴承定位套第一冷却流道1201、后轴承座定位套第二冷却流道1202进入到铜环冷却套13的铜环第一冷却流腔1301。后轴承座定位套12与铜环冷却套13之间间隙配磨，中间采用径向密封圈设计。铜环冷却套13与后轴承座14之间过盈配磨，端部采用径向密封圈设计。冷却水从铜环第一冷却流腔1301循环冷却后经过铜环第二冷却腔1302和铜环第三冷却腔1303。后由铜环出口汇集到后轴承座定位套冷却腔出口，经后轴承座定位套回水路径1204到达主出水管道1205中。前轴承组4中前轴承座3与电机的冷却水进口由管路盘第一冷却流道182进入，后经后轴承座定位套第一冷却流道122贯通到轴套冷却第一流道82中，后到达前轴承座冷却流道，通过前轴承座第一冷却流道301与前轴承座第二冷却流道302，然后，冷却水通到前轴承座第三冷却流道303中，后到达前轴承座的环形缺口第一流道304中。接着通过环形缺口第二流道305和环形缺口第三流道306，经前轴承座径向孔307汇集到前轴承座第一回水流道308中，再经前轴承座第二回水流道309，到达轴套第一回水流道801中，而后，经过月牙形进水口汇集到电子冷却水道的螺旋环形水道901中，通过螺旋流道对电机进行充分的冷却，带走电机及前轴承的热量到达轴套第一回水路径802中。最后与后轴承的回水共同汇集到管路盘回水流道1831中，排回水冷机中，经水冷却机再次对前轴承、电机和后轴承进行冷却。
53.上述电主轴在机床上的法兰安装结构有前轴承座3端面和轴套8端面共同承担，前轴承座和轴套采用分体拼接式，增强了主轴整机的安装精度及整体的精度保持性，兼顾了主轴整机的安装精度和主轴鼻端伸长量，增加了z轴行程，提升了机床整体性能指标。
54.本发明解决了如下技术问题：
55.1、通过对前轴承座和轴套的润滑流道的改进，解决了部分主轴不同轴承的油气润滑共用一个润滑流道，使得轴承润滑不够精确，导致轴承润滑油膜异常，进而使得轴承温升异常，影响主轴热伸长及加工精度的问题。解决了轴套孔壁加工精度影响了油气的通畅程度和轴承润滑效果的问题。解决了减少了轴套的深孔、细孔的加工数量，降低主轴油气深孔加工的工艺复杂性及加工成本问题。
56.2、后轴承回油隔环的设置解决了立式加工主轴上位轴承的回油对下位轴承的油气润滑量的改变，进而导致下位轴承由于油气过多而发热严重问题。
57.3、通过铜环冷却套的设置解决了浮动轴承座的冷却问题，在冷却方面同时考虑了前后轴承和电机冷却，降低了主轴的加工温升，提升了主轴的热伸长性能。
58.4、前轴承座和轴套采用分体拼接式，解决了主轴整机安装精度低、鼻端伸出量大，降低机床z轴整体性能的问题。
59.本发明的有益效果：
60.1、通过对前轴承座和轴套的润滑流道的改进，改善了轴套的加工工艺性，且消除了孔壁质量对油气润滑通畅的不利影响，并保证了每个轴承的独立润滑参数，提升了主轴轴承的润滑效果。
61.2、后轴承回油隔环，最大程度地回收了上位轴承润滑油气，降低了上位轴承油气润滑对下位轴承油气润滑的不利影响，更好的控制的每个轴承的润滑参数。
62.3、本发明取消了弹簧预紧轴承后端的滚珠滑套，借用铜的自润滑特性，采用铜环冷却套作为浮动轴承座的冷却传输媒介。降低了后轴承的发热现象，改善了后轴承的工作状态，增加了浮动轴承的使用寿命。
63.4、前轴承座和轴套采用分体拼接式，增强了主轴整机的安装精度及整体的精度保持性，兼顾了主轴整机的安装精度和主轴鼻端伸长量，增加了z轴行程，提升了机床整体性能指标。
64.5.通过对前轴承座和轴套的润滑流道的改进，避免了在主轴套筒上细深孔的加工，消除了孔壁质量对油气润滑通畅的不利影响，提升了主轴轴承的润滑效果；在浮动轴承座中同时考虑了电机以及前后轴承冷却，降低了主轴的加工温升，提升了主轴的热伸长性能。前轴承座和轴套分体拼接式的法兰设计，兼顾了主轴整机的安装精度和主轴鼻端伸长量，增加了z轴行程，提升了机床整体性能指标。
65.6.通过对前轴承座和轴套的润滑流道的改进，使得每个轴承的润滑在前轴承座的快速接头处分路独立进行，避免了主轴套筒上多个细深孔的加工，通过共用一个大孔径的路径，降低了深孔加工难度，改善了轴套的加工工艺性，且消除了孔壁质量和孔径变化对油气润滑通畅的不利影响，并保证了每个轴承的独立润滑参数，提升了主轴轴承的润滑效果。
66.7.设置后轴承回油隔环，最大程度地回收了上位轴承润滑油气，回油结构的设计避免了立式加工主轴上位轴承的回油对下位轴承的油气润滑量的改变。避免了下位轴承由于油气过多而发热严重。
67.8.在主轴后端轴承座浮动的情况下，取消了滚珠滑套，借用铜的自润滑性能，改用了铜环冷却套设置。增加了后端浮动轴承的冷却流道设计，降低了后轴承的发热现象，改善了后轴承的工作状态，提升了主轴的加工精度，增加了浮动轴承的使用寿命。
68.9.主轴整机采用两进一出的冷却设计，降低了冷却水在主轴内的流阻，改善了主轴的冷却效果。
69.10.前轴承座和轴套采用分体拼接式，增强了主轴整机的安装精度及整体的精度保持性，且减少了主轴在机床主轴箱外端的伸出量，增加了机床z轴的工作行程。
70.本发明的主要功能：应用于各类电主轴的润滑和冷却结构，以及整机结构中。
71.综上所述，本领域的普通技术人员阅读本发明文件后，根据本发明的技术方案和
技术构思无需创造性脑力劳动而作出其他各种相应的变换方案，均属于本发明所保护的范围。