单轨车车体部件油漆制造方法与流程

1.本发明属于轨道交通制备技术领域，具体涉及单轨车车体部件油漆制造方法。
技术背景
2.单轨车是通过单根轨道支持、稳定和导向，其车体采用橡胶轮胎骑在轨道梁上运行的轨道交通制式，其特点是适应性强、噪声低、转弯半径小、爬坡能力强；单轨制式能更好适应复杂的地形地貌环境。跨座式单轨的高架桥桥墩宽度平均不到2米，与其他高架轨道交通相比，桥墩占地宽度节省近一半，在城市道路中央或道路两旁的绿化带就可以立柱，占地小、遮挡少、选线灵活、对现有城市道路的交通干扰很轻微。此外，跨座式单轨的车体十分新潮、靓丽，建成通车后，将成为一道全新的城市风景线。
3.因为上述单轨车的独特优越性，越来越多的城市选择跨坐式单轨交通，而单轨车车辆在线运营时，几乎每时每刻都在风沙、雨雪、鸟虫尸体及粪便的侵蚀。因此，涂层必须具备较高的防护要求，才能满足车辆运行中的防护需要。在此背景下，实有必要设计一种单轨车车体部件油漆制造工艺解决现有问题。
4.而且，目前现有技术仅对部件进行底漆和面漆的喷涂作业，防腐性能及外观要求很难满足实际需要。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的缺点与不足，本发明的目的在于提供一种单轨车车体部件油漆制造方法，使油漆在单轨车车体部件表面形成牢固的连续的涂层，从而发挥其装饰防护和特殊功能等作用。
6.本发明的单轨车车体部件油漆制造方法包括油漆前工件表面处理、底漆喷涂工艺、腻子刮涂工艺、中涂喷涂工艺、面漆喷涂工艺及干燥工艺步骤，涉及整个涂装环境控制和过程控制。
7.本发明的技术方案如下：
8.单轨车车体部件经过表面处理后，进行底漆喷涂，底漆干燥后，使用腻子对工件目视有凹凸不平的部位及加工焊接时的焊缝处进行刮平，保证工件的整体平面度，腻子打磨后，进行中涂喷涂，中涂干燥后，进行面漆作业。
9.单轨车车体部件油漆制造方法，包括依次反应的油漆前表面处理、底漆喷涂、底漆干燥、腻子刮涂、中涂喷涂、中涂干燥、面漆喷涂和面漆干燥；
10.所述腻子刮涂的遍数为5～6遍；采用纵横交错法，横刮时俩刀之间的接缝不大于30mm；单遍腻子厚度不超过1mm，整个腻子层的厚度不超过3mm。
11.进一步地，所述中涂喷涂的厚度要求平均值大于50um，其允许厚度范围为40-80um；所述中涂喷涂中，中涂油漆：中涂固化剂：中涂稀释剂按照重量比5：1：(0-1)进行混合。
12.进一步地，所述中涂干燥包括自然表干或者烘烤的方式。
13.进一步地，所述油漆前表面处理包括脱脂清洗、抛丸处理、机械打磨或喷砂的方式。
14.进一步地，所述车体部件须在所述油漆前表面处理要有能满足底漆喷涂的粗糙度，粗糙度一般控制在6～20μm；所述抛丸处理之后的4小时内完成所述底漆喷涂。
15.进一步地，所述底漆喷涂的方式包括空气喷涂、无气喷涂、混气喷涂或静电喷涂；底漆喷涂的环境条件：温度在15-35℃，相对湿度在30％-85％之间，喷漆前确认压缩空气压力在0.4～0.8mpa，并且需要充分排出压缩空气中的冷凝水。
16.进一步地，所述底漆干燥、面漆干燥均包括自然表干或者烘烤的方式。
17.进一步地，所述面漆喷涂的面漆包括聚氨酯面漆、固化剂和稀释剂。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
19.(1)防护性：空气中的水分，酸，碱盐，微生物及其他腐蚀性介质和紫外线等，易侵蚀产品裸露的基体，逐步损坏，产品经本发明的制造工艺涂装后，油漆覆盖在其表面形成一层具有耐这些物质腐蚀的牢固附着的连续涂层，使基体与腐蚀性介质隔离，从而防止或减缓因腐蚀而引起的损坏。
20.(2)装饰性：经本发明的制造工艺，不同材质的部件喷上涂料，可得到五光十色、绚丽多彩的外观，让单轨车成为一道全新的城市风景线。
附图说明
21.图1为本发明单轨车车体部件油漆制造方法的流程图。
具体实施方式
22.下面结合实施例和附图对本发做详细的说明。
23.如图1所示，本实施例的单轨车车体部件油漆制造工艺包括依次反应的8个步骤，具体为油漆前表面处理、底漆喷涂、底漆干燥、腻子刮涂、中涂喷涂、中涂干燥、面漆喷涂和面漆干燥。
24.1.油漆前表面处理：
25.油漆前表面处理是指在涂装前，通过机械或化学的预处理过程，去除附着物或生成新物质，从而提高基底表面与涂层的附着力或赋予表面耐腐蚀性能，该步骤是涂装质量的一项重用影响因素。由于单轨车车体大部件在加工、焊接、转运或储存过程中，表面附着一些油脂、氧化皮等杂物，也有可能产生锈蚀。表面的杂质会影响到涂层与工件表面的分子间黏结性能。部件涂装前，须通过脱脂清洗、抛丸处理、机械打磨等表面前处理方式，达到规定的表面清洁度和粗糙度要求。优选的，车体部件须在抛丸处理之后的4小时内完成底漆喷涂工艺。对于单轨车车体大部件的防腐涂装，要想使涂层能够达到理想的防腐蚀效果，表面前处理是首要的前提条件。
26.通过喷砂提高表面粗糙度增强涂层与基材的附着力，确保涂层具有良好的防腐蚀性能及美观的装饰效果。基材表面的前处理要有能满足底漆施工的粗糙度，粗糙度一般控制在6～20um比较适合油漆施工条件。涂层是靠金属表面的粗糙度与底漆的胶黏性相互结合在一起，前期喷砂处理必须注意表面粗糙度。若粗糙度太大，则粗糙度表面上涂层的有效厚度就要低得多，容易导致波峰处的涂层厚度不足，早期的腐蚀一般就会从这里开始。另
外，粗糙度过大，在较深的凹坑内就可能留有气泡，成为涂层起泡的根源，因此，粗糙度必须适当。
27.2.底漆喷涂
28.底漆层是与被涂工件基体直接接触的最下层的涂层，是整个涂层体系组成的重要基层。其主要作用是强化涂层与基体之间的附着力，提高涂层耐腐蚀能力，底漆层与基材的结合强度及防腐性能就决定了整个单轨车车辆使用寿命和外观的关键。
29.目前单轨车大部分都选用的环氧类底漆，环氧类底漆具有较好的附着力，防腐性能优异，耐水性能好，涂层耐磨坚韧。环氧底漆通常为双组份涂料，其成膜方式为化学方式，由a组涂料和b组固化剂按一定比例混合后，按照tds文件添加适量的稀释剂，调配到合适的施工粘度后喷到产品表面上干燥成膜。喷涂方式很大程度上决定了涂料的利用率、喷涂效率和喷涂质量。涂料的喷涂方式按涂料的雾化方式不同主要可分为：空气喷涂、无气喷涂、混气喷涂、静电喷涂等。车体大部件结构复杂，可根据部件本身的特点选用合适的喷涂方式，目前主要采用空气喷涂和无气喷涂两种方式。
30.喷漆过程中注意控制环境温湿度，温度在15-35℃，相对湿度在30％-85％之间，喷漆前确认压缩空气压力在(0.4-0.8)mpa，并且需要充分排出压缩空气中的冷凝水。
31.3.底漆干燥
32.底漆喷涂完成后，一般采用自然表干或者烘烤的方式进行干燥。
33.a.自然表干：晾干时间为下表：
34.表1
[0035][0036][0037]
b.烘烤：将工件推入烘房，设置烘烤温度和烘烤时间，烘烤温度和时间为60℃/2小时底漆干燥后需对底漆外观、厚度进行检测，要求漆膜平整，色调一致，无流坠、漏喷、缩孔、粗大颗粒；底漆厚度要求平均值大于50um，允许厚度范围为40-80um。
[0038]
4.腻子刮涂
[0039]
底漆后的涂层表面上，目视有凹凸不平的部位及加工焊接时的焊缝，可用腻子进行填补，腻子干燥后，打磨平整，然后可进行中涂施工。腻子层的作用是平整基体表面，提高装饰性。腻子要多次刮涂，整个腻子层才牢固结实，因为一次刮涂过厚容易开裂、脱落，而且干燥慢。
[0040]
目前，单轨车主要使用不饱和聚酯腻子，反应固化后体积通常会收缩，这也是造成腻子开裂和附着力差的主要原因。若腻子刮得太厚，则发生开裂和剥落的机率高。腻子的总厚度及单遍厚度必须严格进行控制。第1遍腻子刮涂主要是填补缺陷，第2～4遍腻子主要对车身表面进行整体薄薄地满刮，第5～6遍再刮涂找平，找平刮涂中要注意腻子层表面平整，完全覆盖前几道的表面粗糙以及凹凸不平等缺陷。
[0041]
施工前需检查腻子和固化剂的生产日期是否在有效期内，确认合格后，打开瓶盖
进行调配，一般情况下，腻子：固化剂的重量比为100:2，使用电子秤进行称量，然后搅拌充分。采用纵横交错法，横刮时俩刀之间的接缝不大于30mm。单遍腻子厚度不超过1mm，整个腻子层厚度不超过3mm。
[0042]
5.中涂喷涂
[0043]
中涂层连接着底漆和面漆，起着承上启下的作用，需要具备一定的填充性，目的是填平工件表面的细小缺陷、增强面漆附着力。目前单轨车中涂采用的是双组份聚氨酯中涂，依照油漆tds文件，使用电子秤进行称重，然后添加适量的中涂稀释剂，其中，中涂油漆：中涂固化剂：中涂稀释剂按照重量比5：1：(0-1)进行混合搅拌，调整中涂油漆粘度，最后进行中涂喷涂。
[0044]
6.中涂干燥
[0045]
中涂喷涂完成后，一般采用自然表干或者烘烤的方式进行干燥。
[0046]
a.自然表干：晾干时间为下表：
[0047]
表2
[0048][0049]
b.烘烤：将工件推入烘房，设置烘烤温度和烘烤时间，烘烤温度和时间为60℃/2小时。
[0050]
中涂干燥后需对中涂外观、厚度进行检测，要求漆膜平整，色调一致，无流坠、漏喷、缩孔、粗大颗粒；中涂厚度要求平均值大于50um，允许厚度范围为40-80um。
[0051]
7.面漆喷涂
[0052]
面漆是涂装的最后一层涂料，涂装后的车辆效果都是通过这一层体现出来的。面漆不仅要有装饰作用，更要求具有良好的耐污染、耐老化、耐酸碱、耐水性和耐腐蚀性，还要满足施工方便、涂膜干燥快、保光保色好等特点，使涂层长期保持良好外观。
[0053]
面漆通常采用聚氨酯面漆，聚氨酯是是主链上含有重复氨基甲酸酯基团的大分子化合物的统称，是由二异氰酸酯或多异氰酸酯与二羟基或多羟基化合物加聚而成。鉴于异氰酸酯和多异氰酸酯种类的多样性，聚氨酯的力学性能的可调性，得到的聚氨酯产品性能具有很大的可调性，聚氨酯涂料的性能调节范围也相对较广。
[0054]
依照油漆tds文件，使用电子秤进行称重，面漆与固化剂按照比例进行混合搅拌，然后添加适量的稀释剂，调整面漆粘度，最后进行面漆喷涂。
[0055]
8.面漆干燥
[0056]
面漆喷涂完成后，一般采用自然表干或者烘烤的方式进行干燥。
[0057]
a.自然表干：晾干时间为下表：
[0058]
表3
[0059][0060]
b.烘烤：将工件推入烘房，设置烘烤温度和烘烤时间，烘烤温度和时间为60℃/2小时面漆干燥后需对面漆外观、厚度、光泽度、色差、附着力等进行检测。
[0061]
外观：要求漆膜平整，色调一致，无流坠、漏喷、缩孔、粗大颗粒；
[0062]
厚度：厚度要求平均值大于50um，允许厚度范围为40-80um；
[0063]
光泽度：符合图纸要求；
[0064]
色差：符合图纸要求；
[0065]
附着力：≤1级。
[0066]
满足上述条件即完成油漆制造工艺。
[0067]
通过此项油漆制造工艺，相较于以前工艺方案，产品外观质量有明显提升，尤其是产品直线度和油漆光泽度提升较大，现场对比新老工艺方案下的黑色和白色油漆进行验证比较，
[0068]
具体数据如下：
[0069][0070]
以上所述仅为本发明的优选例实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。