引流机构、热交换单元及换热设备的制作方法

1.本实用新型涉及热交换设备技术领域，具体涉及一种引流机构、热交换单元及换热设备。


背景技术：

2.制冷系统中壳管换热器在用作制冷系统蒸发器的时候，制冷剂在壳体内的腔体里蒸发变成气体，需要从换热器上部的气口流出，而制冷剂中携带的润滑油则留在容器的腔体内，无法随着气体流出，从而无法回到压缩机，造成系统故障。因此，往往需要增设额外的回油管路和控制器，但是，若采用上述方式回油，则成本和体积均将大大增加，且控制复杂，结构的可靠性下降。


技术实现要素：

3.因此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术中的壳管换热器由于增加了额外的回油管路和控制器，导致成本和结构体积大大增加，且回油控制复杂，系统可靠性较差的缺陷。
4.为此，本实用新型提供一种引流机构，适于配合换热管安装，包括：
5.引流件，所述引流件沿换热管的长度方向延伸；所述引流件具有朝向所述换热管的外侧壁面设置的引流面，所述引流面适于与所述换热管的外侧壁面之间形成爬升间隙。
6.可选地，上述的引流机构，所述引流面沿换热管的径向方向的截面为封闭面。
7.可选地，上述的引流机构，所述引流件为管体结构，所述换热管可穿设在所述管体结构内侧，所述管体结构的内壁面为引流面；
8.所述封闭面为方形或圆形或椭圆形。
9.可选地，上述的引流机构，还包括安装件，所述安装件上设有若干安装孔，所述管体结构固定安装在所述安装孔内。
10.可选地，上述的引流机构，所述引流件呈柱体结构，所述柱体结构沿柱体的长度方向上设有若干引流孔，所述引流孔为通孔结构，所述换热管可穿设在所述引流孔内侧，所述引流孔的内侧壁面为引流面。
11.可选地，上述的引流机构，所述引流件为若干片体结构，所述片体结构适于沿所述换热管外周壁面设置，所述引流面呈圆弧面或平面。
12.一种热交换单元，包括
13.壳体，具有制冷腔体，所述制冷腔体适于流通制冷循环介质；
14.换热机构，具有换热管，所述换热管安装在所述壳体内，所述换热管适于载冷介质流通；
15.以及引流机构，所述引流机构安装在所述壳体内，所述引流面与所述换热管的外周壁面形成适于所述制冷循环介质爬升的爬升间隙。
16.可选地，上述的热交换单元，还包括第一隔板和第二隔板；
17.所述第一隔板与所述第二隔板安装在壳体内，所述第一隔板和所述壳体围合为第一腔体，所述第二隔板和所述壳体围合为第二腔体；所述换热管的两端连接与所述第一隔板和所述第二隔板以联通所述第一腔体和所述第二腔体，所述第一腔体和所述第二腔体内适于流通所述载冷介质。
18.可选地，上述的热交换单元，所述第一隔板和所述第二隔板呈平行设置。
19.可选地，上述的热交换单元，所述引流机构的安装件与所述壳体的内壁面固定连接。
20.可选地，上述的热交换单元，所述换热管包括管体本体和翅翼部，所述翅翼部呈凸起结构设置在所述管体本体的内周壁面或外周壁面上。
21.可选地，上述的热交换单元，所述换热管为螺纹管或压花管或扎花管或销钉管。
22.一种换热设备，其特征在于，包括，热交换单元。
23.可选地，上述的换热设备，还包括：
24.压送单元，所述压送单元的两端分别连通壳体的第一制冷剂接口和第二制冷剂接口，所述压送单元适于向所述制冷腔体内流入或流出所述制冷循环介质；
25.泵送单元，所述泵送单元的两端分别连通所述壳体的第一载冷剂接口或第二载冷剂接口，所述泵送单元适于向所述换热管流入或流出所述载冷介质。
26.本实用新型提供的技术方案，具有如下优点：
27.1.本实用新型提供的引流机构，通过引流面与换热管之间形成爬升间隙，从而相比于其他位置，具有爬升间隙的部分，其介质流动较快，例如，润滑油的油滴以及气体状态下的制冷剂将沿爬升间隙流向出口，保证制冷循环介质中制冷剂和润滑油的混合物经过换热器后仍将一同流出换热器的出口，从而一方面减少换热器的内容积，另一方面有效避免了系统失油。
28.2.本实用新型提供的引流机构，形状为管体结构的引流件以及形状为主体结构的引流件但具有若干引流孔的引流件，均为呈封闭面的体现形式，便于使用和制造，同时，便于实际引流件与换热管之间的安装。
29.3.本实用新型提供的引流机构，通过安装件的设置，从而提高后续装配效率。
30.4.本实用新型提供的热交换单元，通过换热机构和壳体的配合设置，用作蒸发器的时候，制冷剂在制冷腔体内为满液沸腾，换热效率高，同时回油方便、可靠；而用作冷凝器的时候，与传统的壳管式冷凝器具有相同的功能。
31.5.本实用新型提供的热交换单元，设置在管体本体外周壁面上的翅翼部的设置，进一步促进流体的扰动，从而使得传热边界层不断地破裂，进一步强化换热，提高了热交换效率。而设置在管体内周壁面上的翅翼部，则进一步提高内部流通的载冷介质与管体本体的热交换能力。
附图说明
32.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
33.图1为本实用新型的实施例中所提供的热交换单元的结构示意图；
34.图2为本实用新型的实施例中所提供的热交换单元中引流机构的结构示意图；
35.图3为本实用新型的实施例中所提供的热交换单元中引流机构的一种变形实施方式的结构示意图；
36.附图标记说明：
37.1-换热管；
38.2-引流件；21-引流面；22-引流孔；
39.3-安装件；
40.4-壳体；41-第一制冷剂接口；42-第二制冷剂接口；43-第一载冷剂接口；44-第二载冷剂接口；
41.5-第一隔板；
42.6-第二隔板；
43.d-爬升间隙；
具体实施方式
44.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
45.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
46.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
47.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
48.实施例1
49.本实施例提供一种引流机构，适于配合换热管1进行安装，如图1至图3所示，包括：引流件2，引流件2沿换热管1的长度方向延伸；引流件2具有朝向换热管1的外侧壁面设置的引流面21，引流面21适于与换热管1的外侧壁面之间形成爬升间隙d。
50.具体在本实施例中，如图2所示，引流件2为管体结构，在实际安装使用时，换热管1穿设在管体结构内侧，从而管体结构的内壁面为引流面21；例如，管体可以为圆管，圆管沿换热管1的径向方向的截面为封闭面，本实施例选用封闭面为圆形的管体结构。当然在可选的实施方式，封闭面也可以为方形、矩形或椭圆形，只要保证可以形成爬升间隙d即可。
51.如图2所示，本实施例提供的引流机构还包括安装件3，安装件3上设有若干安装孔，管体结构固定安装在安装孔内。安装孔与引流件2可以通过焊接或插接的方式实现安装孔和引流件2的连接。
52.本实施例的第一种变形形式如下，引流件2的形状进行改变，并且不设置安装件3，如图3所示，引流件2还可以呈柱体结构，在实际主体结构的安装时，可以与壳体4内壁面相互焊接，实现引流件2的安装；柱体结构沿柱体的长度方向上设有若干引流孔22，引流孔22为通孔结构；实际使用时，换热管1可穿设在引流孔22内侧，引流孔22的内侧壁面为引流面21。上述的引流件2，仍可以实现引流面21与换热管1之间形成爬升间隙d。上述结构的引流件2，其引流面21在沿换热管1的径向方向的截面为封闭面；封闭面的形状结构可以选用圆形、椭圆形、方形或是矩形，只要可以形成爬升间隙d即可。
53.本实施例的第二种变形形式如下，引流件2的形状进行改变，但是仍设置安装件3，引流件2为若干片体结构，片体结构适于沿换热管1外周壁面设置，引流面21呈圆弧面或平面。此时，引流面21在沿换热管1的径向方向的截面为非封闭面；而实际制冷循环介质的传输为沿片体的方向爬升。
54.本实施例提供的引流机构，通过引流面21与换热管1之间形成爬升间隙d，从而相比于其他位置，具有爬升间隙d的部分，其介质流动较快，例如，制冷循环介质中润滑油的油滴以及气体状态下的制冷剂将沿爬升间隙d流向出口，保证制冷剂和润滑油的混合物经过换热器后仍将一同流出换热器的出口，从而一方面减少换热器的内容积，另一方面有效避免了系统失油。
55.实施例2
56.本实施例提供一种热交换单元，包括：壳体4、换热机构以及实施例1中提供的引流机构。其中，壳体4具有制冷腔体，所述制冷腔体适于流通制冷循环介质；换热机构具有换热管，所述换热管安装在所述壳体4内，所述换热管1适于载冷介质流通；所述引流机构安装在所述壳体4内，所述引流面与所述换热管1的外周壁面形成适于所述制冷循环介质爬升的爬升间隙d。
57.本实施例提供的换热管1包括管体本体以及第一翅翼部，其中，第一翅翼部呈凸起结构设置在管体本体的外周壁面上。也即，换热管1为外齿管。
58.当然，在其他可选的实施方式中，换热管1还包括第二翅翼部，第二翅翼部呈凸起结构设置在管体本体的外周壁面上。设置在管体本体外周壁面上的翅翼部的设置，进一步促进流体的扰动，从而使得传热边界层不断地破裂，进一步强化换热，提高了热交换效率。而设置在管体内周壁面上的翅翼部，则进一步提高内部流通的载冷介质与管体本体的热交换能力。
59.在其他可选的实施方式中，所述换热管为螺纹管、波纹管，、花纹管、销钉管、烧结管、喷砂管，凹点管中的一种，均可以实现换热管的换热。
60.在本实施例中，热交换单元还包括第一隔板5和第二隔板6；第一隔板5和第二隔板6均安装在壳体内。具体来说，第一隔板5、第二隔板6均焊接在壳体4的内壁面上，第一隔板5设有若干第一连接孔，第二隔板6上设有若干第二连接孔，换热管1的两端连接第一连接孔和第二连接孔。本实施例中，所述第一隔板和所述第二隔板呈平行设置。
61.关于第一隔板5和第二隔板6与换热管1之间的连接安装方式，可以通过焊接的方
式，也可以通过胀接的方式实现连接安装。只要保证第一隔板5、第二隔板6与换热管之间密封安装即可。
62.本实施例中，如图1所示，壳体上包括设置在其左侧的第一制冷剂接口41和第二制冷剂接口42，以及设置在右侧的第一载冷剂接口43和第二载冷剂接口44，第一隔板5和第二隔板6分别靠近第一载冷剂接口43和第二载冷剂接口44侧设置。
63.此外，第一隔板5与壳体4共同围合呈第一腔体，第二隔板6与壳体4围合呈第二腔体，从而，第一腔体、第二腔体以及换热管内共同流通载冷介质。
64.本实施例中，所述引流机构的安装件与所述壳体的内壁面固定连接。例如，安装件的侧壁面与壳体的内壁面相互焊接，实现二者的固定。
65.本实施例提供的热交换单元，其具体使用过程如下：
66.首先，制冷腔体内存储制冷循环介质，也即存储有液态的制冷剂以及润滑油的混合物，引流件2的底部插接在制冷循环介质的液面以下，制冷剂从换热管1的外侧壁面进行吸热，并发生气化，而后气态的制冷剂携带呈油滴的润滑油沿着爬升间隙d爬升，由下向上流动；且在爬升间隙d中制冷剂仍与换热管1发生热交换，直至呈气态的制冷剂从第二制冷剂接口42输出，至此，完成热交换过程。
67.本实施例中提供的热交换单元通过换热机构和壳体的配合设置，用作蒸发器的时候，制冷剂在制冷腔体内为满液沸腾，换热效率高，同时回油方便、可靠；而用作冷凝器的时候，与传统的壳管式冷凝器具有相同的功能。
68.实施例3
69.本实施例提供一种换热设备，包括实施例2中的换热单元、压送单元以及泵送单元。其中，所述压送单元的两端分别连通壳体的第一制冷剂接口和第二制冷剂接口，所述压送单元适于向所述制冷腔体内流入或流出所述制冷循环介质；所述泵送单元的两端分别连通所述壳体的第一载冷剂接口或第二载冷剂接口，所述泵送单元适于向所述换热管流入或流出所述载冷介质。本实施例中压送单元为压缩机与制冷循环回路。
70.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。