全自动装盒机的制作方法

1.本发明涉及包装设备技术领域，尤其涉及一种全自动装盒机。


背景技术：

2.对于一些需要易碎以及瓶壁易被污染的产品，在装瓶完成后通常需要装入到盒体内，以利用盒体对产品进行防护，因此常需要使用装盒机将产品装配到盒体内部。
3.然而，现有技术中的装盒体型庞大、制造成本低、在化妆品和医药行业中多为形态细小的产品，使用现有技术中的装盒机对该类产品装盒，将占用较大的空间，不能满足生产需求。并且，一些装盒机是通过人工手动将产品装入到盒体内，效率较低。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于：提供一种全自动装盒机，其体型小，且装盒效率高。
5.为达到此目的，本发明采用以下技术方案：
6.提供一种全自动装盒机，包括分别设置在机架上的盒架、料架、第一输送机构、第二输送机构、投料机构、装盒机构和封盒机构，所述盒架和所述料架设置在所述机架的同一端，所述第一输送机构和所述第二输送机构分别沿着第一方向间隔且平行分布，所述第一输送机构用于将物料沿着第二方向输送，所述第二输送机构用于将盒体沿着所述第二方向输送，所述第一方向与所述第二方向垂直，所述盒架与所述第二输送机构之间设置取盒机构，所述取盒机构能够将所述盒架上的所述盒体放置到所述第一输送机构上，所述投料机构能够将所述料架上的所述物料投放到所述第一输送机构中，所述第一输送机构上具有装盒位，所述装盒位上设置有所述装盒机构，所述装盒机构能够将所述第一输送机构上的所述物料装入所述第二输送机构上的所述盒体内部，所述第二输送机构的相对两侧分别设置有所述封盒机构，两个所述封盒机构分别用于封盖所述盒体相对两端的开口。
7.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述料架包括用于放置所述物料的料板，所述料板设置在所述第一输送机构的上方，沿着所述第二方向，所述料板向下倾斜，所述料板靠近所述第一输送机构的一端为投料端，所述投料机构靠近所述投料端设置，所述投料机构包括沿着所述第二方向间隔分布的第一挡板和第二挡板，所述第一挡板靠近所述第一输送机构设置，所述第一挡板与所述第二挡板之间形成用于临时存放设定数量的所述物料，所述第一挡板和所述第二挡板均能够相对于所述料板抬起或下落，当所述第一挡板相对于所述料板抬起时，位于所述第一挡板与所述第二挡板之间的所述物料从所述投料端滑落到所述第一输送机构上。
8.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述投料机构还包括第一气缸和第二气缸，所述第一挡板的上端与所述第一气缸的活塞杆连接，所述第二挡板的上端与所述第二气缸的活塞杆连接，所述第一气缸的活塞杆以及所述第二气缸的活塞杆的运动方向垂直于所述料板的上表面。
9.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述第一挡板与第二挡板之间
的间距可调。
10.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述料板的相对两侧分别设置有护板，两个所述护板与所述料板围设形成用于放置所述物料的物料槽。
11.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述第一输送机构包括沿着所述第二方向输送的第一输送链，所述第一输送链设置有多组夹料组件，多组所述夹料组件沿着所述第一输送链的输送方向间隔分布，所述夹料组件上设置有用于放置所述物料的料槽，所述投料端设置在所述料槽的槽口处。
12.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述盒架具有盒位，所述盒位用于放置扁平状的所述盒体，所述盒位靠近所述第二输送机构的一端具有出盒口，所述出盒口具有与所述盒体的边缘抵接的卡盒板，所述卡盒板能够将所述盒体卡接在所述盒位内，所述取盒机构位于所述出盒口与所述第二输送机构之间，所述取盒机构包括吸盘和凸轮部件，所述吸盘能够吸附所述出盒口处的所述盒体，所述凸轮部件通过连接臂带动所述吸盘在所述出盒口与所述第二输送机构之间做往复运动，以使所述盒体从所述盒位内抽出，并将所述盒体呈展开状态放置到所述第二输送机构上。
13.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述第二输送机构包括沿所述第二方向输送的第二输送链，所述第二输送链上设置夹盒组件，所述夹盒组件具有用于放置所述盒体的盒槽。
14.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述装盒机构设置在所述第一输送链远离所述料架的一端，所述装盒机构包括驱动部件以及与所述驱动部件连接的推杆，所述推杆用于将所述装盒位上的所述物料沿着所述第一方向推到所述第二输送机构上的所述盒体内部。
15.作为所述的全自动装盒机的一种优选的技术方案，所述夹料组件和所述夹盒组件同步运动，且所述夹料组件与所述夹盒组件一一对应。
16.本发明的有益效果为：由于盒架和料架均设置在机架的同一端，且第一输送机构和第二输送机构沿着第一方向间隔且平行分布，使得盒体和物料均在机架的同一端沿着第二方向输送，将盒架、料架、第一输送机构和第二输送机构紧凑设置，以缩小装盒机的整体体型，有利于装盒机的精简设计，减少装盒机占用空间；在机架的同一端能够沿着第二方向输送物料和盒体，利用装盒机构将装盒位上的物料自动装入到盒体内，物料装入到盒体内部后，利用封盒机构自动封盖盒体两端的开口，具有装盒速度快、效率高的特点。
附图说明
17.下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
18.图1为实施例所述全自动装盒机的立体结构示意图。
19.图2为实施例所述料架、投料机构以及第二输送机构的示意图。
20.图3为实施例所述盒架、取盒机构以及第一输送机构的示意图。
21.图4为图3中a处的放大图。
22.图中：
23.100、盒体；200、物料；
24.1、盒架；11、盒位；12、卡盒板；121、第一板；122、第二板；
25.2、料架；21、料板；22、护板；
26.3、第一输送机构；31、第一输送链；32、夹料组件；321、料槽；33、第一主动轮；34、第一从动轮；
27.4、第二输送机构；41、第二输送链；42、夹盒组件；421、盒槽；43、第二主动轮；44、第二从动轮；
28.5、投料机构；51、第一挡板；52、第二挡板；53、第一气缸；54、第二气缸；
29.6、装盒机构；61、推杆；62、驱动部件；63、连接部；
30.7、封盒机构；
31.8、机架；
32.9、取盒机构；91、吸盘；92、连接臂；93、凸轮部件。
具体实施方式
33.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案作进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
35.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
36.如图1至图4所示，图1中y方向为第一方向，x方向为第二方向。本发明提供一种全自动装盒机，包括分别设置在机架8上的盒架1、料架2、第一输送机构3、第二输送机构4、投料机构5、装盒机构6和封盒机构7。盒架1和料架2设置在机架8的同一端，第一输送机构3和第二输送机构4分别沿着第一方向间隔且平行分布，第一输送机构3用于将物料200沿着第二方向输送，第一方向与第二方向垂直，第二输送机构4用于将盒体100沿着第二方向输送。盒架1与第二输送机构4之间设置取盒机构9，取盒机构9能够将盒架1上的盒体100放置到第二输送机构4上，第一输送机构3上具有装盒位，装盒位上设置有装盒机构6，装盒机构6能够将第一输送机构3上的物料200装入第二输送机构4上的盒体100内部，第二输送机构4的相对两侧分别设置有封盒机构7，两个封盒机构7分别用于封盖盒体100相对两端的开口。其中，本实施例中，物料200为圆柱形状的产品，例如口红、睫毛膏、眼药瓶、滴剂小瓶、药物小软膏等。
37.由于盒架1和料架2均设置在机架8的同一端，且第一输送机构3和第二输送机构4
沿着第一方向间隔且平行分布，使得盒体100和物料200均在机架8的同一端沿着第二方向输送，将盒架1、料架2、第一输送机构3和第二输送机构4紧凑设置，以缩小装盒机的整体体型，有利于装盒机的精简设计，减少装盒机占用空间。本实施例中，可以将装盒机直接放在桌面上装盒，便于使用。将第一输送机构3和第二输送机构4分别沿着第一方向间隔且平行设置，在机架8的同一端能够沿着第二方向输送物料200和盒体100，利用装盒机构6将装盒位上的物料200自动装入到盒体100内，物料200装入到盒体100内部后，利用封盒机构7自动封盖盒体100两端的开口，具有装盒速度快、效率高的特点。
38.具体地，料架2包括用于放置物料200的料板21，料板21设置在第一输送机构3的上方，沿着所述第二方向，料板21向下倾斜，料板21靠近第一输送机构3的一端为投料端，投料机构5靠近投料端设置。投料机构5包括沿着第二方向间隔分布的第一挡板51和第二挡板52，第一挡板51靠近第一输送机构3设置，第一挡板51与第二挡板52之间形成用于临时存放设定数量的物料200，第一挡板51和第二挡板52均能够相对于料板21抬起或下落，当第一挡板51相对于料板21抬起时，位于第一挡板51与第二挡板52之间的物料200从投料端滑落到第一输送机构3上。在具体使用时，将物料200逐个依次摆放在物料200板上，由于料板21倾斜，在重力的作用下物料200能够从料板21的上端沿着倾斜面向下滑落。第一挡板51和第二挡板52下落时，第一挡板51的下端和第二挡板52的下端能够靠近料板21的上表面，并阻挡物料200在料板21上滑落，第一挡板51和第二挡板52抬起时，第一挡板51的下端和第二挡板52的下端能够远离料板21的上表面，解除对物料200的阻挡，此时物料200能在料板21上滑落。由于第一挡板51靠近投料端设置，第一挡板51的抬起或下落，能够选择性地拦截最靠近投料端的物料200，第二挡板52的上升或下降，能够选择性地拦截后方的物料200。本实施例中，第一挡板51与第二挡板52之间的间距等于物料200的直径，以使第一挡板51与第二挡板52之间可以临时存放一个物料200，抬起第一挡板51，位于第一挡板51与第二挡板52之间的物料200从投料端滑落到第一输送机构3，完成第一个物料200的投放，然后将第一挡板51下落以及第二挡板52抬起，料板21上位于第二挡板52后方的物料200下滑(物料200在此过程下滑的路径等于物料200的直径)，第二挡板52后方的一个物料200滑到第一挡板51与第二挡板52之间后，第二挡板52再次下降，继续阻挡后方的物料200下滑，使仅第一挡板51与第二挡板52之间仅有一个物料200，然后第一挡板51再次抬起，位于第一挡板51与第二挡板52之间的物料200从投料端滑落到第一输送机构3，完成第二个物料200的投放。第一挡板51与第二挡板52的轮流动作，能够将料板21逐一地滑落到第一输送机构3上，实现间歇性投料。当然，在其他的实施例中，第一挡板51与第二挡板52之间还可以容纳两个或三个等物料200，在投料的过程中，可以同时将两个或三个物料200同时滑落到第一输送机构3中。
39.本实施例中，投料机构5还包括第一气缸53和第二气缸54，第一挡板51的上端与第一气缸53的活塞杆连接，第二挡板52的上端与第二气缸54的活塞杆连接，第一气缸53的活塞杆以及第二气缸54的活塞杆的运动方向垂直于料板21的上表面。其中，利用第一气缸53和第二气缸54分别驱动第一挡板51和第二挡板52的上升或下降，成本低，且结构简单。在其他的实施例，第一挡板51或/和第二挡板52还可以通过机械手或电机组件驱动。
40.可以理解的是，不同种类的物料200或不同型号的物料200，物料200的尺寸也不同，为了使不同尺寸的物料能够临时存放在第一挡板51与第二挡板52之间，设置第一挡板51与第二挡板52的间距可调，有利于提高投料机构5的适应性。
41.具体地，料板21的相对两侧分别设置有护板22，两个护板22与料板21围设形成用于放置物料200的物料位。护板22主要是用于防护料板21上的物料200，防止物料200从料板21上的相对两侧滑出。将物料200放置在料板21上时，使物料200的轴线垂直于护板22。
42.可以理解的是，料板21的宽度大于物料200的长度时，物料200在料板21上滑动时会使发生倾斜，物料200的倾斜会导致料板21上出现卡料现象，因此两个护板22之间的间距与物料200的长度相适应，即两个护板22之间的间距等于或略于物料200的长度，以使物料200恰好能放置到两个护板22之间。
43.优选地，设置两个护板22之间的间距可调，此设计，可根据具体物料200的长度灵活调整两个护板22的间距。
44.其中，第一输送机构3包括沿着第二方向输送的第一输送链31，第一输送链31设置有多组夹料组件32，多组夹料组件32沿着第一输送链31的输送方向间隔分布，夹料组件32上设置有用于放置所述物料200的料槽321，投料端设置在料槽321的槽口处。具体地，第一输送机构3还包括第一驱动件和第一轮组，第一轮组包括第一主动轮33和第一从动轮34，第一主动轮33和第一从动轮34在第二方向上间隔分别，第一输送链31绕设在第一主动轮33和第一从动轮34上，第一主动轮33通过第一驱动件驱动。夹料组件32用于夹持从物料200上滑落的物料200，使物料200不与第一输送链31接触，避免磨损或刮花物料200的表面。可以理解的是，物料200从投料端滑出后，以平躺的方式(即物料200的轴线与第一输送链31的输送面平行)夹持在夹料组件32中。
45.盒架1具有盒位11，盒位11用于放置扁平状的盒体100，盒位11靠近第二输送机构4的一端具有出盒口，出盒口具有与盒体100的边缘抵接的卡盒板12，卡盒板12能够将盒体100卡接在盒位11内。取盒机构9位于出盒口与第二输送机构4之间，取盒机构9包括吸盘91和凸轮部件93，吸盘91能够吸附出盒口处的盒体100，凸轮部件93通过连接臂92带动吸盘91在出盒口与第二输送机构4之间做往复运动，以使盒体100从盒位11内抽出，并将盒体100呈展开状态放置到第二输送机构4上。可以理解的是，盒体100生产后呈扁平状，在装盒之前，需要先把扁平状的盒体100展开。本实施例中，将多个扁平状的盒体100堆叠在盒体100内，卡盒板12与最靠近出盒口的盒体100的边缘位置抵接，吸盘91吸附最靠近出盒口的盒体100，在凸轮部件93的作用下，吸盘91将盒体100从盒位11内抽取，将盒体100展开并放置在第二输送机构4。具体地，卡盒板12由第一板121以及与第一板121垂直连接的第二板122组成，第一板121位于盒体100的上方，第二板122与第一板121连接的一端向下延伸，盒体100卡接在第一板121与第二板122之间。由于卡盒板12对盒体100提供卡接的作用，吸盘91从出盒口抽出盒体100的过程中使盒体100展开。
46.具体地，第二输送机构4包括沿第二方向输送的第二输送链41，第二输送链41上设置夹盒组件42，夹盒组件42具有用于放置盒体100的盒槽421。将盒体100放置在盒槽421内，避免盒体100与第二输送链41的输送面直接接触，防止盒磨损或刮花盒体100的表面。其中，第二输送机构4还包括第二驱动件和第二轮组，第二轮组包括第二主动轮43和第二从动轮44，第二主动轮43与第二从动轮44间隔分布，第二输送链41绕设在第二主动轮43和第二从动轮44上，第二主动轮43通过第二驱动件驱动。
47.本实施例中，第二输送机构4设置有两组，两组第二输送机构2中第二输送链41分别沿着第一方向间隔且平行分布，盒体100靠近其两端开口的部位分别放置在两条第二输
送链41上的盒槽内421，有利于将盒体41水平放置在第二输送机构4上，防止盒体100的长度过长而使盒体100发生倾斜。
48.装盒机构6设置在第一输送链31远离料架2的一端，装盒机构6包括驱动部件62以及与驱动部件62连接的推杆61，推杆61用于将装盒位11上的物料200沿着第一方向推到第二输送机构4上的盒体100内部。推杆61的一端与驱动部件62连接，另一端在将安装盒位11上的物料200推到第一输送机构3上的盒体100内部。本实施例，驱动部件62为电机，电机的输出轴通过连接部63与推杆61连接，通过电机的正转和反转驱动推杆61在装盒位11与第一输送机构3之间做往复运动，以间歇性地将物料200装盒。可以理解的是，吸盘91将展开的盒体100以平躺的姿态(即盒体100相对两端的开口均位于同一水平面)夹持在夹盒组件42中，使得盒体100相对两端的开口位于第二输送链41的相对两侧，当盒体100被输送至与装盒位11正对的位置时，盒体100的开口与装盒位11上的物料200正对，此时通过装盒机构6将装盒位11上的物料200沿着第一方向推动，即可将物料200推入到盒体100内部，实现物料200的装盒。
49.为了保证全自动装盒机的作业效率以及节约能源，设置夹料组件32和夹盒组件42同步运动，且夹料组件32与夹盒组件42一一对应，此设计，在每个输送到装盒位11的物料200均对饮有一个盒体100，减少物料200等待装盒的时间，提高装盒效率。
50.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
51.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
52.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
53.以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。