用于输送带系统的运载滚轮的制作方法

1.本发明涉及一种用于卷式输送带的运载滚轮，其中运载滚轮设计为围绕旋转轴线旋转并且包括具有滚轮支撑区域的辊元件，滚轮支撑区域配置为向输送带提供卷式支撑，其中，滚轮支撑区域关于运载滚轮的旋转轴线旋转对称并且沿着所述滚轮支撑区域的轴向延伸具有包括滚轮支撑区域的最大直径和滚轮支撑区域的最小直径的不同直径。本发明还涉及具有至少一个这种运载滚轮的运载滚轮站、具有至少一个这种运载滚轮站的带式输送系统以及用于支撑和引导槽式或滚动运动的输送带的方法，该输送带横向于运动方向具有横向弯曲。


背景技术：

2.为了在预设的输送路段(运输路段)上运输如废料、矿砂、燃料、建筑材料等的散装货物，通常使用带式输送系统(带式输送机、输送带系统、带材输送系统、皮带输送系统)作为静态的或半静态的连续输送机。在带式输送系统中，无端的输送带(运载带、输送带)通过至少一个驱动站(驱动滚筒)进行环绕的运动。在此，输送带作为上回行段从(起始侧的)换向站引导至另一(末端侧的)换向站，输送带在换向站处进行换向。从末端侧的换向站开始，经换向的输送带作为下回行段回到起始侧的换向站，在起始侧的换向站重新换向并且再次作为上回行段引导。
3.对于散装货物，较少使用扁平形状的输送带(在扁平带式输送系统中)，而是由于较高的运载能力和更好的材料引导，主要使用具有槽式上回行段(作为槽板带式输送系统的槽板带，例如在两个运载滚轮的情况下具有v形的槽或例如在三个、四个、五个或更多个运载滚轮的情况下具有u形状)或卷式上回行段(作为软管带/管带，分别在软管带式输送系统中)的输送带。根据输送机任务，在槽式或卷式上回行段中引导的输送带在扁平形式、设槽形式或在个别应用中以卷式形式的下回行段中返回。
4.无端环绕的输送带在受载的上回行段中以及在返回的下回行段(在此处于未受载或受载的状态)中的输送路段上必须被支撑和被引导，其中，支撑对于受载的输送带特别重要。作为用于支撑和引导的承载元件和引导元件，在运载架结构(运载滚轮站)中使用运载滚轮。至少一个运载滚轮可旋转地安装和支撑在运载滚轮站中，特别是在用于槽式或卷式输送带的运载滚轮站中通常设置多个运载滚轮。因此，运载滚轮站构成了用于输送带的支撑点并且通常构造成刚性的支架结构(运载滚轮座、滚轮座、滚轮块)，其中，各个运载滚轮的轴刚性地布置在该支架结构中，或运载滚轮站构造成可运动的结构(运载滚轮链环)，各个运载滚轮的轴通过其例如经由链条彼此连接而能彼此相对运动地布置在该可运动的结构中。运载滚轮站可沿着输送路径单独地定位，在上一级的支架结构中能与相邻的运载滚轮站连接或者构造成带式输送系统的运载架的一体式组成部分。
5.带式输送系统的输送带通常具有上外层和下外层，在上外层和下外层之间布置有承载元件(框架)，该承载元件设计成嵌件。框架由一个纤维层或多个纤维层构成，纤维层嵌入到橡胶中。纤维层主要用作纵向构件(张力构件、带式张力构件、纵向绳索)。为此目的，纤
维沿输送带的纵向方向定向地布置，在运转期间，沿输送方向(沿运输方向、即输送带的运动方向，因此沿其纵向方向)作用的拉力经由纤维传递或耗散。通常，纵向构件是纺织物、钢丝绳、高强度聚合物或相应的复合材料系统。作为横向加固通常设有附加的强度构件，该强度构件横向于纵向方向定向地布置并且横向于输送方向加强输送带。通常附加的强度构件是钢丝绳或纺织物。输送带的上外层和下外层是橡胶层，其中，上外层(承载层、承载侧)用于容纳散装货物并且下外层(运转层、运转侧)与换向辊、驱动辊、运载滚轮和其他的引导和支撑元件接触。由于上外层与部分尖棱的输送带直接接触，上外层通常构造成抗磨损的并且具有比下外层更大的强度。在多个输送带的情况下，运载滚轮侧的下外层的强度在3mm至5mm的范围中。
6.运载滚轮在输送路段上在多个支撑点中支撑输送带，其中，输送带在两个相邻的支撑点之间的区域中未受支撑地运转。由此在该区域中沿输送带的纵向方向出现带下垂。由此运载滚轮上的输送带在其下侧、即下外层的外侧与运载滚轮的外侧接触(在接触区中)的点中沿输送带的纵向方向具有垂直于输送带表面的局部弯曲，局部弯曲的尺寸与输送带的带下垂量以及与受载状态相关。输送带的弯曲一般是指输送带直线走向的局部偏差，其中，在此这种弯曲垂直于输送带表面(上外层的上部外侧或下外层的下部外侧)出现并且垂直于输送方向进行，因此垂直于拉力。在纵向弯曲(纵向构件弯曲)的情况下，弯曲圆的外圆周沿输送方向碰触输送带，使得该弯曲相应地也传递到纵向构件上，在横向弯曲的情况下，弯曲圆的外圆周横向于输送方向碰触输送带。
7.对于借助带式输送系统运输输送物需要特定的能量，该能量除了运输能量(其对于实际运输输送物是必须的)以外还包括由于在输送带和运载滚轮之间的运行阻力产生的部分。该运行阻力特别基于输送带和运载滚轮之间的摩擦现象。运行阻力不仅导致由于经济和生态原因而不期望的较高的能量消耗，而且还引起输送带的下外层的更强的机械负载。该机械负载在运输期间引起下外层的更多的磨蚀以及更大的磨损以及还引起噪音干扰(尖刺声)。


技术实现要素：

8.因此本发明的目的是使得输送物在带式输送系统上运输时的运行阻力降低。本发明的目的特别是，提出用于输送带的提供降低的运行阻力的运载滚轮，用于这种运载滚轮的运载滚轮保持架、具有这种运载滚轮的带式输送系统以及用于支撑和引导槽式或滚动运动的输送带的方法，该输送带横向于运动方向具有横向弯曲。
9.本发明的目的通过用于输送的运载滚轮实现，其中，运载滚轮设计为围绕旋转轴线旋转并且包括具有滚轮支撑区域的辊元件，滚轮支撑区域配置为向输送带提供滚动支撑，其中，滚轮支撑区域关于运载滚轮的旋转轴线旋转对称并且沿着所述滚轮支撑区域的轴向延伸具有包括滚轮支撑区域的最大直径和滚轮支撑区域的最小直径的不同直径。在运载滚轮中，摆动最小直径是滚轮支撑区域的最大直径的至少95％以及至多99.8％。有利的改进方案由从属权利要求、下面的描述以及附图中得出。
10.原则上本发明涉及在导论中一般性描述的带式输送系统及其各个部件。在此，运载滚轮是功能性元件，功能性元件在围绕其旋转轴线(转动轴线)转动运动时实现在运动的输送带和静止的或准静止的运载架之间的滚动接触。输送带式无端带，其构造和材料被调
节，对于待运输的物品(输送物)设计成承载器件，其同时也用作牵伸器件以沿着输送方向运动。如所述地，输送带通常具有下外层和上外层以及作为嵌件布置在两个盖板之间的区域。该区域包括纵向构件以及必要时也包括横构件。另外，输送带自然也具有其他的元件，例如棱角保护部；该棱角保护部通常由橡胶制成。原则上，输送带可任意地构造，或者直接地以无端的结构形式制成，或者作为借助无端连接使得端部彼此连接的带(例如作为机械连接或作为硫化连接)。运载架在此是带式输送系统的机架状的运载结构，带式输送系统经由该运载结构支撑在底座上。通常运载架的主元件由钢结构型材构成。
11.因此，运载滚轮能够围绕旋转轴线旋转。为此，运载滚轮具有辊元件(滚动体、运载滚轮罩、滚轮)，辊元件能转动地运载在作为旋转轴线的运载轴上。辊元件的外表面(侧面)在辊元件的沿径向方向的外圆周上形成滚轮支撑区域(滚轮面区域)，该滚轮支撑区域是辊元件的侧面的部分区域或必要时也是辊元件的整个侧面。辊元件的侧面形成二维面的旋转对称的三维布置，使得滚轮支撑区域也作为该面的部分区域表示二维的(部分)面的三维弯曲的布置，该面的直径横向于旋转轴线。
12.该部分区域布置在辊元件上，使得该部分区域在径向方向上呈现辊元件的外部界限，由此该区域在辊元件在表面上滚动时分别局部地触碰该表面。因此在运行中滚轮支撑区域也与作为运行面的输送带的下外层接触，由此在运载滚轮滚动运动时向输送带提供滚动支撑。对此，在运行中运载滚轮的旋转轴线横向于输送带的输送方向布置，因此运载滚轮至少基本上垂直于输送方向，(即对此成90
°
(度)的角或在所有情况下与该角度有偏差，该偏差还确保输送带沿输送方向基本上无滚动阻力的运动，例如具有与90
°
最大
±3°
的偏差)。
13.为了确保均匀的滚动性能，运载滚轮关于旋转轴线旋转对称地构造，旋转轴线在运载滚轮内穿过运载滚轮。在此滚轮支撑区域特别关于运载滚轮的旋转轴线旋转对称。在本技术中，在主体至少基本上具有关于旋转轴线的旋转对称性(转动对称性)时，将主体看作“旋转对称的”；这不排除旋转对称构造的主体必要时会具有较小的由于制造引起的或其他类型的有意或无意的不规则性，例如与理想的(完美的)旋转对称性有偏差的孔。辊元件通常具有圆柱形或类似圆柱形的形状。特别也将与圆柱形有偏差看作为类似圆柱形的形状，其中圆柱形局部有变化，但是在此与旋转对称性没有不同，例如辊元件的一次或多次对称的或非对称的束腰部(也为纺锤形)或作为截锥体的设计方案。
14.辊元件通常由能受机械负载以及稳固的材料制成、通常由钢或不锈钢、由铝、由聚合物材料、陶瓷材料或由复合材料制成。辊元件通常构造成管区段，在管区段的端部中焊入或压入罩(通常铸造帽)作为运载滚轮底部，该罩具有大多一体的轴承保持架。在此典型地，使用内部运载，其中将滚动轴承引入到轴承保持架中，例如凹槽球轴承，凹槽球轴承位于运载滚轮内并且借助凹槽球轴承内置的固定的轴(运载轴)能转动地被引导，该轴与运载架连接，由此运载滚轮相对于固定的轴转动。通常借助合适的密封器件密封轴承，例如借助迷宫式密封件。除了前述元件以外，运载滚轮可具有其他元件，例如由可弹性压缩的材料制成的缓冲环或缓冲涂层或支撑环。
15.运载滚轮的尺寸与分别使用的输送带的宽度和待实现的速度相关。根据应用目的，运载滚轮直径通常选自60mm至220mm范围，但是其他的直径也是可能的。标准运载滚轮的常见实施方式例如以din 15207和din 22112的1至3部分以及准则vdi 2341执行。
16.运载滚轮的运行阻力首先由轴承和密封器件的内摩擦(特别由于各个部件的制造公差以及由于运载滚轮的磨损)以及由轴承的润滑剂的粘度确定。此外，多个难以量化的次要因素也引起运行阻力。
17.根据本发明，滚轮支撑区域沿着所述滚轮支撑区域的轴向延伸具有不同的直径，即滚轮支撑区域在其整个延伸上没有恒定的直径，因此也不是精确圆柱形的，而是基本上类似圆柱形的。术语“轴向”在此理解为“沿着运载滚轮的旋转轴线定向”(平行于运载滚轮的旋转轴线)，其中，运载滚轮的旋转轴线也形成辊元件的旋转轴线并且同时也是滚轮支撑区域的旋转轴线，滚轮支撑区域关于运载滚轮的旋转轴线旋转对称。同样地，术语“径向”在此应理解为“垂直于运载滚轮的旋转轴线定向”。
18.在此，滚轮支撑区域具有最大直径。这意味着，滚轮支撑区域在至少一个位置处或在至少一个部分区域处具有未被滚轮支撑区域的其他直径超过的直径。但是由此不排除滚轮支撑区域在多个位置、在一个部分区域上、甚至在多个部分区域上具有该最大直径。同样地，滚轮支撑区域在至少一个位置处或在至少一个部分区域上具有该滚轮支撑区域的其他直径都未低于的最小直径。通常从具有最大直径的位置/部位至具有最小直径的部位的过渡部在直径的轴向方向上连续地、因此没有阶梯地进行，但是具有一个阶梯式过渡部或具有多个阶梯式过渡部的变型方案原则上也是可能的，例如在分段式运载滚轮的情况下。
19.滚轮支撑区域具有最大直径的情况不排除，辊元件或整个运载滚轮在作为滚轮支撑区域的其他区域中可具有超过滚轮支撑区域的最大直径的直径。而是这种较大的直径例如可位于辊元件的部分区域中，该部分区域在辊元件在输送带上滚动时局部地未与输送带的表面碰触，因此未算作滚轮支撑区域。这例如也包括在运载滚轮的端部区段上的伸出到滚轮支撑区域上的隆起部。相应地也适用于最小直径，运载滚轮的不属于滚轮支撑区域的部分可低于该最小直径，例如辊元件的上侧中的较深的凹陷部，该凹陷部未与输送带的外侧接触；这例如可为在各个辊部段之间的缺口或用于减小摩擦面的刻槽。
20.根据本发明，滚轮支撑区域的最小直径至少为滚轮支撑区域的最大直径的95％并且至多为滚轮支撑区域的最大直径的99.8％。
21.换句话说，本发明也包括用于输送带的运载滚轮，该运载滚轮包括具有侧面的辊元件，其中，辊元件的侧面具有辊元件的关于侧面最大的直径作为最大直径以及辊元件的关于侧面最小的直径作为最小直径，其中，辊元件的最小直径至少为辊元件的最大直径的95％并且至多为98.8％。关于辊元件的侧面，在此辊元件的直径相应于滚轮支撑区域的直径，使得辊元件的(关于侧面的)最大的直径是滚轮支撑区域的最大直径并且辊元件的(关于侧面的)最小的直径是滚轮支撑区域的最小直径。
22.根据另一方案，运载滚轮设计成，滚轮支撑区域的最小直径至少为滚轮支撑区域的最大直径的98.0％。根据另一方案，运载滚轮设计成，滚轮支撑区域的最小直径至少是滚轮支撑区域的最大直径的99.0％。由此得到可用于多种不同输送任务且同时相对于传统的圆柱形辊体仅有小的形状偏差、因此能简单地由后者制成的运载滚轮。
23.根据另一方案，运载滚轮设计成，滚轮支撑区域的最小直径至多为滚轮支撑区域的最大直径的99.75％。根据另一方案，运载滚轮设计成，滚轮支撑区域的最小直径至多为滚轮支撑区域的最大直径的99.5％。由此得到可用于多种不同输送任务且同时相对于传统的圆柱形辊体仅需要小的匹配措施的运载滚轮。
24.因此本发明包括这样的运载滚轮，其中滚轮支撑区域的最小直径在95％至99.8％的范围中、特别在98.0％至99.8％、99.0％至99.8％、95％至99.75％、98.0％至99.75％、99.0％至99.75％、95.0％至99.5％、98.0％至99.5％、甚至仅99.0％至99.5％的范围中。
25.根据另一方案，运载滚轮设计成，滚轮支撑区域至少部分地具有减小摩擦的涂层，特别具有聚合物的涂层或漆层。作为这种涂层的材料，原则上考虑在运行中减小输送带的表面(一侧)和运载滚轮的表面(另一侧)、即辊元件的滚轮支撑区域之间的摩擦的所有涂层材料，特别在输送带运动时在运载滚轮上。这种涂层与用于输送带表面的相应使用的材料协调，其中，通常使用在相应的带表面上具有比未经涂层的辊元件明显更小的滑动摩擦的材料，未经涂层的辊元件典型地由钢制成。额外地，涂层可提供其他的功能性，例如改进运载滚轮的抗磨损性或耐腐蚀性或输送带-运载滚轮-组合的静电特性，其中，为此也可设置分开的涂层。
26.本发明基于在测量运载滚轮的侧面的轨道速度时获得的以下认知：在该研究中令人惊奇地发现，在传统的(圆柱形的)运载滚轮的侧面上的表面速度小于相应的输送带速度。因此对于软管带式输送机例如根据输送带的负载状态速度差为1％、甚至更大，这不可避免地会导致滑动摩擦和/或在运载滚轮和输送带之间的支撑区域的边缘处的能量损失。
27.如果通过一运载滚轮支撑(大多槽式)输送带，运载滚轮的旋转轴线横向于输送方向布置，则在该部位处在输送带中(沿纵向方向)产生局部的输送带凹陷，带负载越大并且带张力越小，局部的输送带凹陷越显著。输送带在运载滚轮的支撑区域中的局部变形引起输送带的纵向构件在输送带的纵向方向上垂直于输送带表面的局部弯曲(纵向构件弯曲；纵向弯曲)。纵向构件弯曲的程度在此显然主要与输送带的构造、带卷绕半径(槽)、输送带的负载、带张力、运载滚轮组件和运载滚轮间距相关。在此已经显示出，在输送带的下侧碰触运载滚轮的上侧的接触区中，在此输送带的纵向构件沿纵向方向的弯曲越大(即在较大的带负载下)，输送带的运行层的表面速度越小。反之，输送带的纵向构件的纵向弯曲越小，运行层的表面速度也越高。如果没有弯曲，此时输送带的运行层的表面速度(以及圆柱形的运载滚轮的侧面上的表面速度)最大并且与输送带速度相同。
28.如此时观察到地，纵向构件的弯曲不是在输送带的整个宽度上(即横向于输送方向)都相同，而是输送带在其宽度上具有不同强度的弯曲。这引起输送带的运行层的表面速度在运载滚轮的支撑区域宽度上也是变化的，由此输送带在其宽度上以稍微不同的表面速度在接触区运行到运载滚轮上。
29.运载滚轮没有自身的驱动器，使得运载滚轮转速由输送带在接触区中经由运载滚轮引导的速度得出以及额外地由运载滚轮的半径、由纵向构件在滚轮支撑区域上的局部弯曲程度以及由下外层的外侧和纵向构件的轴向中间之间的间距得出，该轴向中间在钢丝绳带的情况下例如可为10mm或更大。在支撑区域的宽度(即沿着或平行于运载滚轮轴线)上，纵向构件弯曲不是恒定的，纵向构件弯曲通常在支撑区域的中间达到其最大值并且在支撑区域的边缘处达到其最小值。因此输送带的下外层在支撑区域中的冲撞速度在支撑区域的宽度上也是不同的。在支撑区域的中间，输送带的下外层的速度小于支撑区域的边缘处，其中，速度差通常可从百分之零点几直至百分之几。
30.因为具有一件式辊元件的运载滚轮仅分别可具有唯一的旋转速度，输送带的运行层运转到圆柱形的运载滚轮的侧面上的不同冲撞速度引起在接触区中形成相反的剪切应
力，相反的剪切应力会引起下外层的变形，特别引起输送带在运载滚轮的侧面上在接触区的区域中的局部滑动。随着变形以及随着局部的滑动现象，伴随有不可逆的能量损失，该能量损失引起运行阻力。该运行阻力难以量化。根据该研究，对于输送带速度和运载滚轮的表面速度之间的在0.2％至1.0％范围中的差，滑转功率约为运载滚轮支撑力和带速度的乘积的0.1％至0.5％，为此预期提高总运行阻力5％至20％。
31.为了降低由于在输送带的宽度上拉杆不同的弯曲引起的在运载滚轮和输送带之间的接触区中的能量损失，在接触区的区域中设置运载滚轮的构型。为此，运载滚轮构造成，使得在与输送带的接触区域中运载滚轮的圆周速度至少大致等于输送带的下外层的表面速度(带表面速度)，其中，考虑在接触区中在输送带的宽度上不同的拉伸载体弯曲。根据本发明这通过使辊元件的侧面的直径在接触区的区域中在输送的宽度上不是恒定的来实现。而滚轮支撑区域具有辊元件的侧面的不同直径，其中，侧面的直径在输送带在运行中经受纵向上较强负载以及拉伸载体的较强纵向弯曲处更大。在此将直径选择为，使得在输送带的整个宽度上运载滚轮的圆周速度在接触区的任一纵向位置中都等于输送带的下外层的表面速度。
32.如研究表明，在运载滚轮中对于存在的带式输送系统在大多情况下辊元件的滚轮支撑区域的直径减小最大0.2％至2.0％足以确保运载滚轮在输送带的宽度上的圆周速度等于输送带的下外层的表面速度，仅在很少的情况下需要降低更多(例如在过载的输送带中或在重型负载输送运行中)。
33.根据另一方案，将上述运载滚轮设计成，使得辊元件包括第一辊区域和第二辊区域，其中第一辊区域布置在辊元件的一个端部上并且其中第二辊区域布置在第一辊区域附近，其中，滚轮支撑区域至少在第一辊区域的一部分中具有最大直径，并且其中，滚轮支撑区域至少在第二辊区域的一部分中具有最小直径。在此，辊区域是辊元件的以轴向顺序布置的部分区域。第一辊区域通常位于辊元件的一个端部处或附近，因此与运载滚轮辊的运载滚轮底部相邻。第二辊区域布置在第一辊区域附近，由此对于辊元件的该部分沿轴向方向得到顺序“第一运载滚轮底部-第一辊区域-第二辊区域”。在第二辊区域附近布置另一辊区域或第二运载滚轮底部。
34.至少在第一辊区域的一部分(部分区域)内滚轮支撑区域具有最大直径并且至少在第二辊区域的一部分(部分区域)内滚轮支撑区域具有最小直径。这意味着，滚轮支撑区域在第一辊区域内具有恒定的直径、即最大直径，或者滚轮支撑区域在一位置处或在多个位置处具有最大直径。在第一辊区域的其余位置处，滚轮支撑区域具有虽然小于最大直径、但是大于或等于最小直径的直径。同时地，滚轮支撑区域在第二辊区域内具有恒定的直径、即最小直径，或滚轮支撑区域在一位置处或多个位置处具有最大直径，其中，滚轮支撑区域在第二辊区域的其余位置处具有虽然大于最大直径、但是同时小于或等于最大直径的直径。
35.换句话说，本发明也涉及用于输送带的运载滚轮，运载滚轮包括具有侧面的辊元件，其中，辊元件关于旋转轴线旋转对称，其中，辊元件沿着所述滚轮支撑区域的轴向延伸在侧面上具有包括最大直径以及最小直径的不同直径，其中，对于侧面，没有辊元件的直径大于最大直径并且没有辊元件的直径小于最小直径，其中，辊元件具有第一辊区域，该第一辊区域布置在辊元件的一端部处并且在该第一辊区域中有辊元件包括最大直径的部分区
域，其中，辊元件具有布置在第一辊部分区域附近且有辊元件包括最小直径的第二辊区域，其中，辊元件在第二辊区域中的最小直径至少为辊元件在第一辊区域中的最大直径的95％并且最多为99.8％。辊元件的侧面的直径在此相应于侧面的直径，由此对于侧面，辊元件的最小直径和辊元件的最大直径即为滚轮支撑区域的最小直径或最大直径。
36.根据另一方案，运载滚轮设计成，在此辊元件具有第三辊区域，第三辊区域布置在辊元件的另一端部处，其中，该另一端部与辊元件的具有第一辊区域的端部相对地布置，使得第二辊区域在轴向方向上布置在第一辊区域和第三辊区域之间，其中，滚轮支撑区域至少在第三辊区域的一部分中具有最大直径。第三辊区域如同第一辊区域和第二辊区域一样是辊元件的部分区域。第三辊区域位于辊元件的另一端部，该另一端部在运载滚轮上与具有第一辊区域的端部相对，由此对于辊元件的该部分在轴向方向上得到顺序“第一运载滚轮底部-第一辊区域-第二辊区域-第三辊区域-第二运载滚轮底部”。
37.因此，滚轮支撑区域在其位于末端的每个区段中、即在第一辊区域中以及在第三辊区域中分别在一位置处或在多个位置处具有最大直径并且在中间区段中、即第二辊区域中在一位置处或多个位置处具有最小直径。
38.在此可将辊元件在轴向方向上构造成对称的，使得辊元件的布置有第一辊区域的第一半部与辊元件的布置有第三辊区域的第二半部镜像对称，其中，镜面在中间划分第二辊区域且与旋转轴线成直角。因此镜面布置在径向方向上且因此与旋转轴线以直角相交，由此辊元件在运载滚轮的具有第一运载滚轮底部的半部上在该镜面上的镜像等于辊元件构造在运载滚轮的具有第二运载滚轮底部的另外半部(镜像相同)。
39.但是替代地也可使辊元件在轴向方向上构造成非对称的。在此特别辊元件的布置有第一辊区域的第一半部(并且第一半部位于第一运载滚轮底部上)和辊元件的布置有第三辊区域的第二半部(并且第二半部位于第二运载滚轮底部上)在轴向方向上彼此没有对称性(其中自然也提供了旋转对称性)。这除了完全非对称的设计方案以外，例如也涉及存在部分镜面的情况，部分镜面虽然与旋转轴线成直角，但是旋转轴线在轴向延伸中未与旋转轴线的中间相交，由此辊元件即呈现为侧边差。
40.原则上在前述构造方式中运载滚轮可设计成，使得滚轮支撑区域的直径从滚轮支撑区域具有最大直径的第一部位直至滚轮支撑区域具有最小直径的第二部位是单调递减的。在直径从第一部位(位置)至第二部位(位置)随着在轴向方向上的进展始终减小或保持不变、但是在此未增加时滚轮支撑区域的直径为单调递减。对于例如具有前述第一辊区域、第二辊区域和第三辊区域的对称的辊元件，在最简单的情况下获得简单的束腰式的辊元件，例如呈两个经由顶面彼此连接的截锥体的形式(漏沙或空竹形状)。
41.与在轴向方向上对称或非对称的设计无关，(旋转对称的)辊元件自然可具有任意的合适形状。因此，滚轮支撑区域的二维构型例如可具有直线、双曲线的局部、抛物线的局部、正弦曲线的局部、超环面的内部区域的局部或经切割的环形圆纹曲面的构型或任意其他的规则或不规则的几何形状。
42.运载滚轮典型地构造成，辊元件的滚轮支撑区域在输送带经受最高负载处具有最小的直径。在直线时最高负载的区域通常在输送带的中间。如果输送带向下通过唯一的运载滚轮支撑，则布置在输送带之下的运载滚轮在轴向方向上(因此横向于输送方向)对称地构造。
43.在运载滚轮非对称地负载时，例如布置在槽式输送带的边缘区域处或卷式输送带的侧面上并且在侧面对其支撑的运载滚轮(侧面运载滚轮)中或在卷式输送带的上部的运载滚轮中可能更有利的是，将辊元件的滚轮支撑区域设计成，使得该滚轮支撑区域不是在运载滚轮的中间具有最小的直径，而是例如在侧向错位、甚至在运载滚轮的边缘处具有最小的直径。对于设槽或卷式输送带，在同时使用对称的运载滚轮和非对称的运载滚轮时可实现特别低的总运行阻力。
44.根据另一方面，运载滚轮设计成，使得运载滚轮具有唯一的辊环，辊环的侧面形成辊元件的滚轮支撑区域。但是替代地，运载滚轮也可设计成，使得运载滚轮构造成具有至少两个辊环(即多于一个的辊环)的分段的运载滚轮。将具有包括轴承保持架的两个辊环底部和一个辊部段的相关元件称为辊环，该辊部段的侧面形成辊元件的滚轮支撑区域的至少一个部分区域，其中，在运载滚轮分段的情况下，各个辊环能转动地运载在同一轴上。
45.根据另一方面，运载滚轮设计成，该运载滚轮具有包括旋转对称的滚轮支撑区域的辊元件，其中，滚轮支撑区域的最大直径在辊元件的一端部区段中或两个端部区段中并且滚轮支撑区域的最小直径在辊元件的中间区段中，滚轮支撑区域在此配置为向输送带提供滚动支撑，其中，滚轮支撑区域的最小直径至少是滚轮支撑区域的最大直径的90％并且至多为99.95％，特别至少是滚轮支撑区域的最大直径的95％并且至多为99.8％，这引起更好的结果。两个端部区段位于辊元件的第一辊区域和第三辊区域上并且中间区段位于辊元件的第二辊区域上。
46.本发明还包括具有至少一个前述运载滚轮的运载滚轮站，其中，运载滚轮站构造成运载滚轮座或运载滚轮链环。运载滚轮站是用作运载滚轮保持架并且在底座(底部)上支撑输送带的运载滚轮支撑元件。通常运载架具有多个运载滚轮站。运载滚轮站是用于运行的输送带的支撑点以及输送路段的运载架的组成部分。运载滚轮站可作为刚性的机架结构，运载滚轮固定地悬挂到机架结构中。替代地，运载滚轮站也可构造成可运动的结构，运载滚轮可运动地悬挂在该结构中并且在其中各个运载滚轮的轴能相对彼此运动地布置。特别可使用运载滚轮座作为刚性的机架结构。通常使用运载滚轮链环作为可运动的结构，在运载滚轮链环中多个运载滚轮的轴彼此线性柔性地连接，例如经由链条。在此，运载滚轮链环或者固定地或者弹性地(例如经由如橡胶缓冲器的缓冲元件)悬挂到刚性的运载结构中。
47.运载滚轮站中的运载滚轮的几何结构和布置与输送带宽度、输送方式和输送路段的走向相关。在上回行段中，对于扁平形式的输送带以及输送路段的直线走向，在输送带的负载较低时每个运载滚轮站有唯一的运载滚轮就可足够，而在槽式输送带中每个支撑点使用呈v形的至少两个运载滚轮、通常呈u形的三个运载滚轮(其中，对于槽式输送带，每个支撑点也使用四个、五个或更多个运载滚轮)，对于软管带通常使用多于三个的运载滚轮，通常六个运载滚轮，其呈o形设置。在下回行段中，空的输送带通常通过连续的运载滚轮、两个v形布置的运载滚轮或三个u形布置的运载滚轮引导；较少情况例如在一侧排走含金属的输送物料另一侧输入用于填充的废料的地下路段中，也使用卷式上回行段和卷式下回行段的组合。通常将运载滚轮组件选择为，得到能够最佳地存放散装货物以及可靠地输送散装货物的带横截面，在此输送带在横向方向上没有过度地弯曲。
48.根据另一方案，运载滚轮站设计成，运载滚轮站具有至少三个运载滚轮，该至少三个运载滚轮布置成，使得至少三个运载滚轮的旋转轴线位于一个竖直平面中或位于多个彼
此平行的竖直平面中，其中，至少三个运载滚轮包括第一运载滚轮、第二运载滚轮和第三运载滚轮，其中，第一运载滚轮布置在运载滚轮站中，使得旋转轴线至少基本上水平地定向，并且其中，第二运载滚轮的旋转轴线和第三滚轮的旋转轴线分别倾斜于第一运载滚轮的旋转轴线地布置，并且其中，第一运载滚轮是前述对称的运载滚轮。
49.运载滚轮站设计用于支撑和引导槽式输送带或卷式输送带。运载滚轮站的运载滚轮布置成，使得其旋转轴线位于一个竖直平面中，替代地也可位于多个竖直的彼此平行的平面中。由此在运载滚轮站的所有运载滚轮的滚动运动中被支撑的输送带在同一方向上运动。在旋转轴线布置在一个平面中的情况下实现了特别紧凑的运载滚轮站，其中旋转轴线布置在多次弯折或弯曲的线中；这种构造例如对于运载滚轮链环是常见的。在旋转轴线布置在多个彼此平行的平面中的情况中，运载滚轮可沿输送方向彼此错开地定位，由此其旋转轴线没有直接彼此碰撞。由于该错位可使运载滚轮布置成，通过使错位布置的运载滚轮的滚轮支撑区域可延长并因此沿横向方向重叠地支撑输送带，运载滚轮在输送带的整个宽度上稳固地引导下外层。
50.在此运载滚轮站包括至少三个运载滚轮，对于呈u形或v形的槽式输送带通常使用三个、四个、五个或更多个运载滚轮，对于呈o形的卷式输送带通常使用六个或更多个运载滚轮。在此，第一运载滚轮通常朝下支撑输送带，由此第一运载滚轮具有水平的或至少基本上水平的旋转轴线并且布置在输送带之下。至少基本上水平是指，旋转轴线仅不明显地相对于水平线有偏差，即可相对于水平线具有最大5
°
的偏差。第二运载滚轮和第三运载滚轮向下制成输送带并且额外地也在侧向方向上支撑输送带，使得第二运载滚轮和第三运载滚轮的旋转轴线相对于水平线倾斜地延伸。由此，第二运载滚轮和第三运载滚轮也在侧向方向上支撑输送带的下外层(其中，第二运载滚轮和第三运载滚轮的旋转轴线所在的竖直的平面可相对于第一运载滚轮的旋转轴线所在的竖直的平面错开地布置)。对于槽式输送带得到力求实现的槽形状。对于卷式输送带通常设有偶数个运载滚轮，其设置成，除了第一运载滚轮之外，另一运载滚轮也具有水平的旋转轴线，其中，另一运载滚轮布置在软管之上，卷式输送带形成该软管。其余的滚轮的旋转轴线相对于水平线倾斜地伸延并且沿着软管的整个圆周在侧面方向上也支撑输送带的下外层，由此获得力求实现的滚轮形状。第一运载滚轮在此通常向下支撑输送带(在输送带之下的位置中)并且在轴向方向上对称地构造。原则上，输送带在其具有前述运载滚轮的下侧上的支撑也可通过其他组件实现，例如借助引导输送带的两个v形布置的运载滚轮实现。
51.根据另一方案，运载滚轮站设计成，第二运载滚轮和第三运载滚轮分别是前述类型的对称的运载滚轮。在这种对称的运载滚轮中，辊元件的滚轮支撑区域在运载滚轮的中间具有最小的直径。
52.根据另一方案，运载滚轮站设计成，第二运载滚轮和第三运载滚轮分别为前述类型的非对称的运载滚轮，其中，在第二运载滚轮和第三运载滚轮中第二辊区域分别位于相应的辊元件的布置在第一运载滚轮附近的半部中。在这种非对称的运载滚轮中，辊元件的滚轮支撑区域不是在运载滚轮的中间具有最小的直径，而是该滚轮支撑区域相对于中间侧向地移动、甚至在运载滚轮的边缘处。
53.此外，运载滚轮站的其他设计方案自然也是可能的，例如侧面的运载滚轮包括对称的运载滚轮和非对称的运载滚轮的运载滚轮站、例如第二运载滚轮是前述类型的对称的
运载滚轮并且第三运载滚轮是前述类型的非对称的运载滚轮的运载滚轮站。
54.本发明还包括具有至少一个前述运载滚轮站以及槽式输送带和/或卷式输送带的带式输送系统。这包括具有在上回行段中以及在下回行段中作为槽式输送带被引导的输送带的带式输送系统，具有在上回行段中以及在下回行段中作为卷式输送带被引导的输送带的带式输送系统，具有在上回行段中作为卷式输送带以及在下回行段中作为槽式输送带被引导的输送带的带式输送系统，具有在上回行段中作为槽式输送带以及在下回行段中作为卷式输送带被引导的输送带的带式输送系统或具有在上回行段中作为槽式或卷式输送带以及在下回行段中作为扁平的输送带被引导的输送带的带式输送系统。
55.除了至少一个运载滚轮站，带式输送系统可具有通常设置在带式输送系统中的其他的元件和组件，即例如用于驱动输送带沿输送方向运输输送物(在上回行段中)的包括驱动马达的一个驱动站或多个驱动站、用于在输送路段的起始处和末端处使输送物换向的换向站、用于在输送路段的起始点、例如溜槽处将输送物交付到输送带上的输送物交付装置、用于在输送路段的终点处排走和引走输送物的输送离开装置、如犁式刮除器或刮划器的输送物刮除装置、如清洁刷的带清洁装置、用于例如借助张紧滚筒、带回转装置等张紧输送带的张紧装置。
56.本发明还包括用于支撑和引导槽式或卷式运动的输送带的方法，该输送带横向于运动方向具有横向弯曲，其中，在横向弯曲的区域中，输送带沿至少一个前述运载滚轮上被引导，并且，特别在输送带的横向弯曲的弯曲半径最大5m或最大2m、甚至最大1m时，通过滚轮支撑区域支撑。
57.在带式输送系统运行时，为了输送输送物使槽式输送带或卷式输送带沿输送方向运动、即沿着输送带的纵向方向以及至少基本上平行于输送带的纵向构件。在此，输送带由于槽形或软管形的构造横向于输送带的运动方向(输送方向)也具有弯曲、横向弯曲。在横向弯曲的区域中、即输送带具有这种横向弯曲处，输送带在其中至少一个前述运载滚轮上沿其引导，通常在布置于运载滚轮座中的多个运载滚轮上沿其引导。在该部位处，输送带在横向弯曲的区域中通过一个运载滚轮的滚轮支撑区域或多个运载滚轮的滚轮支撑区域支撑。特别在槽式或卷式输送带中，横向弯曲不是在运载滚轮的整个宽度上是恒定的，而是恰好在运载滚轮支撑区域中沿着带宽交替有大的弯曲区域(在角部中)和扁平区域(运载滚轮支撑部)。该方法在输送带的横向弯曲的弯曲半径相对小、即例如在输送带的横向弯曲的弯曲半径至多5m、甚至至多2m、仅至多1m时特别有利，因为在此在使用传统的运载滚轮时会出现特别大的磨损，该磨损可通过使用根据本发明构造的运载滚轮被减小、甚至被避免。
58.根据另一方案以如下方式执行该方法，使用具有包括滚轮支撑区域的辊元件的运载滚轮作为所述至少一个运载滚轮，其沿着轴向延伸的不同直径分别与输送带的横向弯曲对应。然后该一个运载滚轮或多个运载滚轮分别具有包括滚轮支撑区域的辊元件，辊元件沿着轴向延伸(以及沿旋转轴线的方向)至少局部地变窄，必要时甚至一次或多次地束腰地构造。在此有利的是，运载滚轮的辊元件的滚轮支撑区域的沿着轴向延伸不同的直径分别与输送带的(局部)横向弯曲对应，即在辊元件的轴向延伸上(以及在运载滚轮的轴向延伸上)滚轮支撑区域的直径遵循输送带的横向于输送方向的在横向弯曲中出现的构型并且滚轮支撑区域沿着轴向延伸在该部位处的横向弯曲越大(以及其弯曲半径越小)则具有程度越大的束腰或变窄。
附图说明
59.下面参考特别有利的示例的附图详细描述本发明，但是不限于基于这些示例的一般性发明思想，其中还给出其他的优点和应用方案。分别示意性地示出：
60.图1示出了具有输送带的运载滚轮的侧视示意图，
61.图2示出了根据本发明的一种方案的运载滚轮的主视图，
62.图3.1示出了根据本发明的另一方案的运载滚轮的主视图，
63.图3.2示出了根据本发明的另一方案的运载滚轮的主视图，
64.图4示出了根据本发明的一种方案的在运载滚轮站上的槽式输送带的横截面，
65.图5示出了根据本发明的另一方案的在运载滚轮站上的卷式输送带的横截面。
具体实施方式
66.应指出的是，在图1至图5中示出的运载滚轮首先用于明确根据本发明的方案，因此并未按正确尺寸比例给出。在此特别滚轮支撑区域的最小直径与滚轮支撑区域的最大直径的比例与需要根据本发明维持的值有偏差，因为滚轮支撑区域的最小直径和最大直径的尺寸差异小，使得在附图中看不到该差异，因此在示意性附图中仅是处于清楚的原因将该尺寸差异过度地放大，因此允许被本发明更大地示出。
67.图1是运载滚轮10与输送带20的示意性侧视图，该侧视图示意性地示出输送带20沿纵向方向的弯曲。运载滚轮10关于旋转轴线11旋转对称地构造并且能围绕旋转轴线11转动地受到运载。在此，运载滚轮10的上侧、即运载滚轮10的辊元件的滚轮支撑区域的外侧具有沿轴向方向大小不同的直径(相应于两倍的半径52)(未示出)。输送带20包括内置的纵向构件21以及上外层22和下外层23，输送带位于上外层上(未示出)，下外层与运载滚轮10的上侧接触，更确切地说与运载滚轮10的辊元件的滚轮支撑区域的上侧接触。在输送带20沿运动方向50运动时，输送带通过运载滚轮10支撑，由此运载滚轮10沿围绕其旋转轴线11的旋转方向51进行转动运动。
68.由于受到输送物26的加载，输送带20在两个依次连续的运载滚轮10之间的路段中下垂，使得输送物20有纵向弯曲。输送带20的纵向弯曲可通过输送带20的纵向构件21的局部弯曲半径53量化。在此，弯曲半径53出现在接触区域的中间，在接触区域中下外层23的下侧与运载滚轮10的辊元件的滚轮支撑区域的上侧接触。此时假设下外层23的表面(下侧)与纵向构件21的间距54使得由于纵向弯曲下外层23的表面比纵向构件21的中间经受稍微不同的速度。在此，在运载滚轮10的宽度(沿着运载滚轮的轴向延伸、即垂直于图1的绘图平面的轴向延伸)上由于输送带20的附加的横向弯曲，速度差异大小不同。因为另一方面运载滚轮10仅可以在运载滚轮10的整个宽度上恒定的角速度旋转，在输送带10中在接触区域中产生局部的应力。该应力由于与运载滚轮10的接触的摩擦损耗引起输送带20的较高的运行阻力以及较高的磨损。该效果可通过根据本发明的运载滚轮减小、甚至防止。
69.图2、图3.1和图3.2示出了运载滚轮10的不同设计方案的示意性主视图。运载滚轮10能分别围绕旋转轴线11旋转并且包括辊元件12。辊元件12分别设计成，辊元件至少在其中间区域中具有滚轮支撑区域13，滚轮支撑区域构造成关于运载滚轮10的旋转轴线11旋转对称的侧面并且在运行中与输送带接触。由此滚轮支撑区域13将输送带支撑在其下侧上并且在此滚动(此处未示出的输送带的运动方向50在此垂直于显示平面伸延)。辊元件12还分
别设计成，至少在其端部区段上设有在运行中未与输送带支撑地接触的区域。
70.由于概括地描绘，在图2、图3.1和图3.2中未示出旋转轴线11和端侧的运载滚轮底部以及相应的轴承之间和轴承的结构设计的细节，为此原则上可使用所有普通的变型方案和对于这种元件常见的连接件。
71.在图2示出的变型方案中滚轮支撑区域13限制在中间区域上，在图3.1和图3.2示出的变型方案中滚轮支撑区域13分别在运载滚轮10的一侧上经由中间区域伸出进入辊元件12的此处的端部区段中。
72.滚轮支撑区域13沿着滚轮支撑区域13的轴向延伸60、即在轴向方向上具有包括最大直径14和最小直径15的不同直径，其中，滚轮支撑区域13的最小直径至少为滚轮支撑区域13的最大直径14的95％以及最多为99.8％(在图2、图3.1和图3.2中)。即滚轮支撑区域13的最小直径15和滚轮支撑区域13的最大直径14的差相对小并且最大为最大直径14的5％。最大直径15由此必须处于较窄的95％至99.8％的尺寸范围，其中，最大直径甚至可选择得更窄。因此替代地，最小直径15的尺寸范围的下限也可为最大直径14的98％、甚至仅99.0％和/或最小直径15的尺寸范围的上限也可为最大直径14的99.75％、甚至仅99.5％。
73.在图2、图3.1和图3.2示出的变型方案中，滚轮支撑区域13分别在一个外边缘处(图3.2)或在两个外边缘处(图2和图3.1)具有最大直径14，滚轮支撑区域13在此过渡到在运行中未与输送带支撑地接触的区域中。在此处示出的变型方案中，在运行中未与输送带支撑地接触的端部区段处，辊元件12的直径在轴向方向上没有变化，而是基本上保持恒定。因此，辊元件12的直径与滚轮支撑区域13的最大直径14相等，但是其中，对于未支撑的区域原则上其他的设计方案也是可能的。因此该未支撑的区域在轴向方向上例如可具有与滚轮支撑区域13的最大直径14不同的直径或不相等的直径并且例如沿着轴向延伸60变窄或变宽，只要在运行中输送带在此未与辊元件12的表面接触(需要指出的是，为了清楚看见辊元件12，滚轮支撑区域13的最大直径14未在滚轮支撑区域13本身中示出，而是在其之外、即在运行中未与输送带支撑地接触的区域中示出；在示出的设计方案中，辊元件12的直径在后者的区域中是恒定的并且与滚轮支撑区域13的最大直径14相等，使得绘出的直径虽然没有呈现滚轮支撑区域13的最大直径14的位置，但是呈现了尺寸)。
74.图2和图3.1中示意性示出的运载滚轮10分别在其左侧和右侧的端部区段中具有在运行中未与输送带支撑地接触且直径分别相应于滚轮支撑区域13的最大直径14的区域。这些区域分别过渡到滚轮支撑区域13中，使得滚轮支撑区域13在其左边缘以及在其右边缘分别具有最大直径14，即在辊元件12的位于末端的第一辊区域16中以及在辊元件12的位于末端的第三辊区域18中分别具有最大直径，第三辊区域在轴向方向中与第一辊区域16相对。由此，辊元件12在其两个端部区段中具有滚轮支撑区域13的最大直径。
75.滚轮支撑区域13在此分别在轴向方向上看构造成对称的，其中，滚轮支撑区域13的最小直径15位于辊元件12的中间区段中，即在滚轮支撑区域13的中间。由此滚轮支撑区域13的最小直径15位于辊元件12的第二辊区域17中，该区域在第一辊区域16和第三辊区域18之间紧邻它们地布置。从滚轮支撑区域13的两个边缘朝向滚轮支撑区域13的中间、即从滚轮支撑区域13分别具有最大直径14的两个部位至滚轮支撑区域13具有最小直径15的部位，滚轮支撑区域13的直径连续地减小，使得在此直径分别单调递减。
76.在图2中示出了运载滚轮10，其中辊元件12在轴向方向上构造成对称的。辊元件12
的包括第一辊区域16和第二辊区域17的第一半部的左侧与辊元件12的包括第三辊区域18和第二辊区域17的第二半部的右侧径向对称地构造，其中，将辊元件的左侧和右侧彼此分开的镜面61与旋转轴线11成直角地在第三辊区域18中在中间与辊元件12相交。
77.图2中示出的运载滚轮10可用于支撑扁平的、槽式或卷式输送带，例如在用于槽式或卷式输送带的其中所有运载滚轮相同构造的运载滚轮站中作为用于槽式或卷式输送带的运载滚轮站中的分别向下支撑输送带的下部的运载滚轮(或多个下部的运载滚轮)或作为用于卷式输送带的运载滚轮站中的上部的运载滚轮(或多个上部的运载滚轮)。
78.在图3.1中示出了运载滚轮10，其中辊元件12在轴向方向上非对称设计地构造。图3.1中示出的运载滚轮10的滚轮支撑区域13与图2中示出的运载滚轮10的滚轮支撑区域13相同地构造。但是不同于图2中示出的结构，图3.1中滚轮支撑区域13在辊元件12上不是布置在中间，而是朝一端移动。由此，辊元件12的包括第一辊区域16和第二辊区域17的第一半部的左侧从辊元件12的包含第三辊区域18和第二辊区域17的第二半部的右侧移动。
79.图3.1中示出的运载滚轮10可用于支撑槽式或卷式输送带，例如作为用于槽式或卷式输送带的运载滚轮站中的分别向下支撑输送带的侧面的运载滚轮。
80.在图2和图3.1中再现了运载滚轮10，运载滚轮分别具有在轴向方向上对称的滚轮支撑区域13。总体上，滚轮支撑区域13可任意地(旋转对称地)构造。不同于前面示出的运载滚轮，图3.2中示意性示出的运载滚轮10仅在唯一的端部区段处、其右侧的端部区段处具有在运行中未与输送带支撑地接触并且其直径与滚轮支撑区域13的最大直径14相应的区域。该区域过渡到滚轮支撑区域13中，使得滚轮支撑区域13仅在其右边缘上具有最大直径14，在辊元件13的位于末端的第一辊区域16中具有最大直径。由此，辊元件12在其右侧的端部区段中具有滚轮支撑区域13的最大直径。
81.在轴向方向上看，图3.2示出的运载滚轮10中滚轮支撑区域13非对称地构造，其中，滚轮支撑区域13在第二辊区域17中的最小直径15位于辊元件12的左边缘附近，因此在其端部区段中。因此，运载滚轮10仅具有第一辊区域16和第二辊区域17，第一辊区域和第二辊区域直接彼此紧邻地布置，而没有第三辊区域。从滚轮支撑区域13的滚轮支撑区域具有最大直径14的右边缘直至滚轮支撑区域13具有最小直径15的部位，滚轮支撑区域13的直径连续地减小，使得直径单调递减。
82.(旋转对称的)滚轮支撑区域13以及辊元件12的在运行中未与输送物接触的区域的具体设计方案在此分别取决于相应的要求。不同于图2、图3.1和图3.2中示出的运载滚轮10，例如滚轮支撑区域13的直径在滚轮支撑区域13的多个区段上也可为恒定的，滚轮支撑区域13的最小直径15以及滚轮支撑区域13的最大直径14处在多于一个的部位处，由此作为辊元件12的轮廓在轴向方向上也可获得多次波动的构型。
83.在图2、图3.1和图3.2中示出的运载滚轮10在辊元件12的侧面上可选地分别具有涂层，涂层减小摩擦，必要时也可具有多个涂层。典型地，在此涉及漆层或聚合物层，其施加在辊元件12的整个侧面上或仅施加到侧面的部分区域上，例如滚轮支撑区域13的边缘区域上。不同于图2、图3.1和图3.2中所示，此处示出的根据图2、图3.1和图3.2在运行中未与输送带支撑地接触的区域替代地也可构造成在运行中与输送带支撑地接触的区域。由此这些区域即为滚轮支撑区域13的位于末端的部分区域，该部分区域的直径沿着轴向延伸是恒定的并且相应于滚轮支撑区域13的最大直径14。
84.在此在图2、图3.1和图3.2中示出的运载滚轮10分别具有一件式的辊元件12，使得辊元件12分别仅由唯一的管区段构成(部段)、辊环。在辊环的端部中置入运载滚轮底部。在此，辊环的侧面形成辊元件的在运行中与输送带的下侧接触且由此支撑输送带的滚轮支撑区域。替代地，也可使用辊元件的其他构造方式。因此辊元件例如也可由多个、至少两个管区段(部段)构成，管区段分别在端侧通过罩和置入其中的轴承元件封闭。然后管区段在共同的旋转轴线上直接并排布置并且可围绕旋转轴线分别自由地且彼此独立地实施转动运动。然后多个管区段一起形成辊元件，使得滚轮支撑区域由多个管区段的外侧区域组成，多个管区段通过窄的间隙彼此分开，输送带在运行中都未支撑在窄的间隙中，因此窄的间隙不属于滚轮支撑区域13。(在间隙区域内辊元件的直径等于旋转轴直径；但是因为这些区段不属于滚轮支撑区域13，旋转轴直径在此不是滚轮支撑区域13的最小直径15。)在作为分段式的运载滚轮的设计方案中，所有管区段的外侧区域的总和总体上设置成辊元件的外侧区域，使得滚轮支撑区域的最大直径和滚轮支撑区域的最小直径不会位于同一管区段上，而是位于不同的管区段上。
85.图4示意性地示出了运载滚轮站30上的槽式输送带24的横截面，该输送带在其上侧具有上外层以及在其下侧具有下外层(在图4中分别示出)，上外层内置有纵向构件。槽式输送带24具有u形的槽，在槽中引入输送物26。在该示意图中，输送物是散装货物，即粒状的或件式的混合体，该混合体以散装形式存在；替代地，自然也可输送所有其他合适类型的物品，例如小件的件货等。运载滚轮站30具有三个运载滚轮31、32，即最下面的具有对称的辊元件的运载滚轮31和在左侧和右侧分别有各包括一个具有非对称的辊元件的运载滚轮32以侧向地支撑。借助这三个运载滚轮形成槽并且以该顺序在运输路段上保持在运载滚轮站上。
86.布置在下部的具有对称的辊元件的运载滚轮31在其右侧和左侧的端部区段上具有未与槽式输送带24接触的区域。槽式输送带24在此仅通过运载滚轮31的中间区段中的滚轮支撑区域保护，其直径朝向运载滚轮的中间变细。
87.在两个分别具有非对称的辊元件的运载滚轮32中，滚轮支撑区域具有最小直径的部位在轴向方向上不是位于辊元件的中间，因此是非对称构造的辊元件。在此两个运载滚轮32的轴线相对于具有对称的辊元件的下部的运载滚轮31的轴线倾斜设置。由于该倾斜设置实现槽式输送带24的u形状以及槽。倾斜设置的运载滚轮32在其下部的端部区段处分别具有未与槽式输送带24的下侧接触且直径相应于滚轮支撑区域的最大直径的区域。倾斜设置的运载滚轮32在其上部的端部区段上也具有直径在轴向方向上没有变化且相应于滚轮支撑区域的最大直径的区域。但是该区域与槽式输送带24的下侧接触，因此位于末端的两个上部区域属于滚轮支撑区域，槽式输送带24的部分空置的上边缘区域贴靠在该位于末端的两个上部区域上。因此，倾斜设置的运载滚轮32在位于末端的两个辊区段上具有与滚轮支撑区域的最大直径相应的直径，但是其中仅位于上端部的区域形成滚轮支撑区域的一部分。
88.如在图4中所示，三个运载滚轮31、32可布置在横向于输送带的运动方向50的平面中。但是替代地，三个运载滚轮也可相对彼此错开地布置，例如在两个彼此平行的横向于输送带的运动方向50的平面中，其中，下部的运载滚轮31位于一个平面中并且两个倾斜设置的运载滚轮32位于两个平面中；在该布置中可使运载滚轮的滚轮支撑区域在输送带之下在
横向于输送方向的方向上重合，由此确保特别稳定和有效的支撑。
89.图5示意性地示出了在运载滚轮站30上的卷式输送带25的横截面，该输送带在其上侧具有上外层以及在其下侧具有下外层(在图5中分别示出)，上外层内置有纵向构件。卷式输送带25在此形成软管，卷式输送带25在软管中向上弯曲成o形并且端部区段在上部分别重叠，由此形成管状的管腔，在管腔中有输送物26。运载滚轮站30具有六个运载滚轮，即最下面的具有对称的辊元件的运载滚轮31、在左侧和右侧分别有各包括一个具有非对称的辊元件的运载滚轮32以在下部侧向地支撑、上面的在左侧和右侧分别各包括一个具有包括窄的滚轮支撑区域的对称的辊元件的运载滚轮33以在上部侧向地支撑(该窄的滚轮支撑区域比位于下部的具有对称的辊元件的运载滚轮31的滚轮支撑区域更窄)、最后在上部，另一水平的具有包括窄的滚轮支撑区域的辊元件的对称的运载滚轮33。
90.在此，下部的具有对称的辊元件的运载滚轮31和上部的具有包括窄的滚轮支撑区域的对称的辊元件的运载滚轮33彼此相对地水平定向，使得这些元件的旋转轴线垂直于输送方向水平地伸延。用于在下部侧向地支撑的两个运载滚轮32以及用于在上部侧向地支撑的两个运载滚轮33相对于水平定向的运载滚轮31、33分别倾斜设置，由此预设卷式输送带25的通道形状。在此，用于在下部侧向支撑的运载滚轮32与在上部侧向支撑的运载滚轮33分别相对，使得其旋转轴线分别彼此平行地伸延。
91.所有的运载滚轮31、32、33在其右侧和左侧的端部区段上分别具有未与卷式输送带25接触的区域。卷式输送带25在图5示出的运载滚轮站30中通过各个运载滚轮的相应中间区段中的滚轮支撑区域支撑，其中，每个滚轮支撑区域的直径分别朝其中间变细。在用于在下部侧向地支撑的两个分别具有非对称的辊元件的运载滚轮32中，滚轮支撑区域具有最小直径的部位在轴向方向上不是位于辊元件的中间，使得在此尽管有对称的滚轮支撑区域，总体上还是非对称构造的辊元件。用于在上部侧向地支撑的两个运载滚轮33中以及在上部横向放置的运载滚轮33中，滚轮支撑区域具有最小直径的部位在轴向方向上位于辊元件的中间，从而在此为对称构造的辊元件，对称构造的辊元件分别具有比下部的运载滚轮31更紧密的(更窄的)滚轮支撑区域。在此，所有的运载滚轮31、32、33在两个位于末端的辊区段上具有与滚轮支撑区域的最大直径相应的直径，但是运载滚轮位于输送带25接触。
92.较宽的滚轮支撑区域用于卷式输送带25的下半部中的运载滚轮31、32，因为基于向下作用的重力使得卷式输送带25的倒圆变平，由此加宽卷式输送带25和运载滚轮31、32之间的接触区域以及滚轮支撑区域。而在卷式输送带25的上半部中具有较窄的滚轮支撑区域的运载滚轮33就足够，因为卷式输送带25在此没有特别的削平部。
93.在图5示出的配置方式中运载滚轮31、32、33的旋转轴线也可布置在横向于输送带的运动方向50的唯一平面中，或在多个彼此平行的平面中、即相对彼此错开。
94.在图4和图5中为了更清楚未示出运载滚轮站30的其他组成部分，其他组成部分通常设置在运载滚轮站中，即例如运载架本身、运载滚轮的轴在运载架上的轴承(或者固定地、例如作为运载滚轮座，或者能相对彼此运动、例如作为运载滚轮链环)、在下回行段中的输送带返回部的运载滚轮辊以及可选的其他元件，例如用于在运行中限制输送带不期望的侧向运动的侧向引导滚轮、用于使运载滚轮站在输送平面内转动的转动轴承、重力运输溜槽等。
95.附图标记列表
96.10
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运载滚轮
97.11
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旋转轴线
98.12
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辊元件
99.13
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滚轮支撑区域
100.14
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滚轮支撑区域的最大直径
101.15
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滚轮支撑区域的最小直径
102.16
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第一辊区域
103.17
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第二辊区域
104.18
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第三辊区域
105.20
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输送带
106.21
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纵向构件
107.22
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上外层
108.23
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下外层
109.24
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槽式输送带
110.25
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卷式输送带
111.26
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输送物
112.30
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运载滚轮站
113.31
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具有对称的辊元件的运载滚轮
114.32
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具有非对称的辊元件的运载滚轮
115.33
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具有包括窄的滚轮支撑区域的对称的辊元件的运载滚轮
116.50
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输送带的运动方向
117.51
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运载滚轮的旋转方向
118.52
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运载滚轮的辊元件的滚轮支撑区域的半径
119.53
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拉伸载体的纵向弯曲的局部弯曲半径
120.54
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下外层的表面与纵向构件的中间的间距
121.60
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滚轮支撑区域的轴向延伸
122.61
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镜面